一种气缸套和发动机的制作方法

1.本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种气缸套和发动机。


背景技术：

2.气缸是将压缩空气的压力能转换为机械能的气动执行元件，是发动机中重要的零部件，其与气缸盖、活塞、活塞环共同构成发动机气缸的工作空间，能够使气缸中的介质通过膨胀将热能转化为机械能，其外有冷却水冷却。气缸套安装于气缸体中，由气缸盖压紧固定，活塞在其内孔内做往复运动。随着发动机的升功率和爆发压力的增大，发动机内部的高温导致活塞头部的积碳逐渐增多，同时气缸套内部的磨损也逐渐增加，大大影响了发动机的热效率，缩短了发动机的使用寿命。
3.因此，如何能够有效提升发动机的热效率，延长发动机的使用寿命是本领域技术人员亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种气缸套，能够有效提升发动机的热效率，延长发动机的使用寿命。
5.本实用新型的另一目的还在于提供一种发动机。
6.本实用新型的另一目的还在于提供一种气缸套加工方法。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
8.一种气缸套，包括气缸套本体，沿所述气缸套本体的内孔壁的周向至少开设有一个环形凹槽，所述环形凹槽内喷涂有热喷涂涂层。
9.优选的，所述环形凹槽为设置于所述气缸套本体的内孔壁的第一环形凹槽，所述第一环形凹槽的一个槽壁设置于所述气缸套本体内孔壁的顶端面，所述第一环形凹槽的另一槽壁设置于所述气缸套本体的内孔壁的上止点位置的上方，且距离所述上止点位置 1mm-3mm处，所述第一环形凹槽内喷涂有所述热喷涂涂层，且所述热喷涂涂层的厚度大于所述第一环形凹槽的深度。
10.优选的，所述第一环形凹槽为直角梯形状凹槽，且所述第一环形凹槽包括第一主体凹槽和设置于所述第一主体凹槽一端的第一过渡凹槽；
11.所述第一主体凹槽的槽深为0.1mm-0.3mm之间，所述第一过渡凹槽的槽深为从靠近所述第一主体凹槽的一端到远离所述第一主体凹槽的一端逐渐减小，且所述第一过渡凹槽的槽宽为0.1mm-1.5mm。
12.优选的，所述环形凹槽为设置于所述气缸套本体的内孔壁的第二环形凹槽，所述第二环形凹槽的一个槽壁设置于所述气缸套本体的内孔壁的刮碳环槽底处，所述第二环形凹槽的另一槽壁设置于距离所述气缸套本体的内孔壁的上止点位置的下方，且距离所述上止点位置10mm-40mm处。
13.优选的，所述第二环形凹槽为直角梯形状凹槽，且所述第二环形凹槽包括第二主
体凹槽和设置于所述第二主体凹槽一端的第二过渡凹槽；
14.所述第二主体凹槽的槽深为0.1mm-0.3mm之间，所述第二过渡凹槽的槽深为从靠近所述第二主体凹槽的一端到远离所述第二主体凹槽的一端逐渐减小，且所述第二过渡凹槽的槽宽为0.1mm-1.5mm；
15.所述第二环形凹槽内喷涂有所述热喷涂涂层，且所述热喷涂涂层的厚度为 0.05mm-0.2mm。
16.优选的，所述环形凹槽为第三环形凹槽，所述第三环形凹槽的一个槽壁设置于所述气缸套本体的内孔壁的顶端面，所述第三环形凹槽的另一槽壁设置于所述气缸套本体内孔壁的上止点位置的下方，且距离所述上止点位置10mm-40mm处。
17.优选的，所述第三环形凹槽为直角梯形状凹槽，且所述第三环形凹槽包括第三主体凹槽和设置于所述第三主体凹槽一端的第三过渡凹槽；
18.所述第三主体凹槽的槽深为0.1mm-0.3mm之间，所述第三过渡凹槽的槽深为从靠近所述第三主体凹槽的一端到远离所述第三主体凹槽的一端逐渐减小，且所述第三过渡凹槽的槽宽为0.1mm-1.5mm；
19.所述第三环形凹槽内喷涂有所述热喷涂涂层，且所述热喷涂涂层的厚度为 0.05mm-0.2mm。
20.优选的，所述环形凹槽包括第四环形凹槽和第五环形凹槽，所述第四环形凹槽的一个槽壁设置于所述气缸套本体的内孔壁的上止点位置的上方，且距离所述上止点位置 2mm-10mm处，所述第四环形凹槽的另一个槽壁设置于所述气缸套本体的内孔壁的上止点位置的下方，且距离所述上止点位置10mm-40mm处；
21.所述第五环形凹槽的一个槽壁设置于所述气缸套本体的内孔壁的下止点位置的上方，且距离所述下止点位置10mm-30mm处，所述第五环形凹槽的另一个槽壁设置于所述气缸套本体的内孔壁的下止点位置的下方，且距离所述下止点位置2mm-15mm处。
22.优选的，所述第四环形凹槽和所述第五环形凹槽均为梯形状凹槽；
23.所述第四环形凹槽包括第四主体凹槽和分别设置于所述第四主体凹槽两端的第四过渡凹槽；
24.所述第四主体凹槽的槽深为0.1mm-0.3mm之间，所述第四过渡凹槽的槽深为从靠近所述主体凹槽的一端到远离所述主体凹槽的一端逐渐减小，且所述第四过渡凹槽的槽宽为 0.1mm-1.5mm；
25.所述第五环形凹槽包括第五主体凹槽和分别设置于所述第五主体凹槽两端的第五过渡凹槽；
26.所述第五主体凹槽的槽深为0.1mm-0.3mm之间，所述第五过渡凹槽的槽深为从靠近所述主体凹槽的一端到远离所述主体凹槽的一端逐渐减小，且所述第五过渡凹槽的槽宽为 0.1mm-1.5mm；
27.所述第四环形凹槽或所述第五环形凹槽内均喷涂有所述热喷涂涂层，且所述热喷涂涂层的厚度为0.05mm-0.2mm。
28.优选的，述环形凹槽为第六环形凹槽，所述第六环形凹槽的一个槽壁置于所述气缸套本体的内孔壁的上止点位置的上方，且距离所述上止点位置2mm-10mm，所述第六环形凹槽的另一个槽壁设置于所述气缸套本体的内孔壁的下止点位置的下方，且距离所述下止
点位置2mm-15mm处。
29.优选的，所述第六环形凹槽包括第六主体凹槽和分别设置于所述第六主体凹槽两端的第六过渡凹槽；
30.所述第六主体凹槽的槽深为0.1mm-0.3mm之间，所述第六过渡凹槽的槽深为从靠近所述主体凹槽的一端到远离所述主体凹槽的一端逐渐减小，且所述第六过渡凹槽的槽宽为 0.1mm-1.5mm；
31.所述第六环形凹槽内均喷涂有所述热喷涂涂层，且所述热喷涂涂层的厚度为 0.05mm-0.2mm。
32.优选的，所述热喷涂涂层为铁基涂层或减摩耐磨涂层。
33.优选的，所述铁基涂层各成分的质量百分比为：
34.c：1.2％-1.5％，mn：1.3％-1.55％，cr：1.2％-1.7％，其余为fe；
35.所述减摩耐磨涂层各成分的质量百分比为：
36.c：0.3％-0.6％，mn：0.45％-0.9％，cr：12.5％-15％，al2o3/zro2：35％，其余为 fe；或
37.c：1.2％-1.5％，mn：1.3％-1.55％，cr：1.2％-1.7％，al2o3/zro2：35％，其余为fe；
38.mn：≤0.6％，cr：26％-28％，mo：3.5％-4.1％，ni≤0.33％，al2o3/zro2：35％，其余为fe；或tio2：100％。
39.优选的，
40.所述铁基涂层的硬度≥300hv0.3，所述铁基涂层的结合强度≥
41.30mpa，所述铁基涂层的孔隙率≤5％，所述铁基涂层的表面粗糙度不大于rz100μm；
42.所述减摩耐磨涂层的硬度≥300hv0.3，所述减摩耐磨涂层的结合强度≥30mpa，所述减摩耐磨涂层的孔隙率≤5％，所述减摩耐磨涂层的表面粗糙度不大于rz100μm。
43.一种发动机，包括气缸套，所述气缸套为上述任意一项所述的气缸套。
44.由以上技术方案可以看出，本实用新型实施例所公开的气缸套，包括气缸套本体，沿气缸套本体内孔壁的周向至少开设有一个环形凹槽，环形凹槽内喷涂有热喷涂涂层。相比于现有技术，在环形凹槽内喷涂热喷涂涂层不仅可以起到刮碳环的效果，从而有效地去除活塞头部的积碳，延长发动机的使用寿命，还可以有效降低活塞环与气缸套本体之间的摩擦系数以及气缸套本体内孔壁表面的磨损量，因此该气缸套大大减小了活塞环与缸套之间的摩擦功损失，提升了发动机的热效率，延长了发动机的使用寿命。
附图说明
45.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
46.图1为本实用新型实施例所公开的设置有第一环形凹槽的气缸套的结构示意图；
47.图2为本实用新型实施例所公开的在第一环形凹槽内喷涂有热喷涂涂层的结构示
意图；
48.图3为本实用新型实施例所公开的设置有第二环形凹槽的气缸套的结构示意图；
49.图4为本实用新型实施例所公开的在第二环形凹槽内喷涂有热喷涂涂层的结构示意图；
50.图5为本实用新型实施例所公开的设置有第三环形凹槽的气缸套的结构示意图；
51.图6为本实用新型实施例所公开的在第三环形凹槽内喷涂有热喷涂涂层的结构示意图；
52.图7为本实用新型实施例所公开的设置有第四环形凹槽和第五环形凹槽的气缸套的结构示意图；
53.图8为本实用新型实施例所公开的在第四环形凹槽和第五环形凹槽内喷涂有热喷涂涂层的结构示意图；
54.图9为本实用新型实施例所公开的设置有第六环形凹槽的气缸套的结构示意图；
55.图10为本实用新型实施例所公开的在第六环形凹槽内喷涂有热喷涂涂层的结构示意图。
56.其中，各部件名称如下：
57.100为气缸套本体，101为第一环形凹槽，1011为第一主体凹槽，1012为第一过渡凹槽，102为第二环形凹槽，1021为第二主体凹槽，1022为第二过渡凹槽，103为第三环形凹槽，1031为第三主体凹槽，1032为第三过渡凹槽，104为第四环形凹槽，1041为第四主体凹槽，1042为第四过渡凹槽，105为第五环形凹槽，1051为第五主体凹槽，1052第五过渡凹槽，106为第五环形凹槽，1061为第六主体凹槽，1062第六过渡凹槽，200为热喷涂涂层。
具体实施方式
58.有鉴于此，本实用新型的核心在于提供一种气缸套，能够有效提升发动机的热效率，延长发动机的使用寿命。
59.本实用新型的另一目的还在于提供一种发动机。
60.本实用新型的另一目的还在于提供一种气缸套加工方法。
61.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面接合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
62.本实用新型实施例所公开的气缸套，包括气缸套本体100，沿气缸套本体100的内孔壁的周向至少开设有一个环形凹槽，环形凹槽内喷涂有热喷涂涂层200。相比于现有技术，在环形凹槽内喷涂热喷涂涂层200不仅可以起到刮碳环的效果，从而有效地去除活塞头部的积碳，延长发动机的使用寿命，还可以有效降低活塞环与气缸套本体100之间的摩擦系数以及气缸套本体100的内孔壁表面的磨损量，因此该气缸套大大减小了活塞环与缸套之间的摩擦功损失，提升了发动机的热效率，延长了发动机的使用寿命。
63.需要说明的是，环形凹槽可以设置多个，也可以设置一个，也就是说可以在气缸套本体100中不同的位置可以同时开设多个环形凹槽，然后在环形凹槽内再喷涂热喷涂涂层 200；也可以在气缸套本体100内的任意一个位置只设置一个环形凹槽，然后在环形凹槽内再喷涂热喷涂涂层200。
64.本实用新型实施例对环形凹槽的具体设置数量及设置位置不进行限定，只要满足
本实用新型使用要求的结构均在本实用新型的保护范围之内，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。
65.请参考图1至图2，作为第一实施例，本实用新型实施例所公开的气缸套中，环形凹槽为设置于气缸套本体100的内孔壁的第一环形凹槽101，其中第一环形凹槽101的一个槽壁设置于气缸套本体100的内孔壁的顶端面，第一环形凹槽101的另一槽壁设置于距离气缸套本体100的内孔壁的上止点位置的上方，且距离上止点位置1mm-3mm处，第一环形凹槽101 内喷涂有热喷涂涂层200，且热喷涂涂层200的厚度大于第一环形凹槽101的深度，如此设置可以有效起到刮碳环的效果。
66.本实用新型实施例对第一环形凹槽101的形状不进行具体限定，可以为矩形状，可以为梯形状，也可以为其它形状，只要满足本实用新型使用要求的结构均在本实用新型的保护范围之内。
67.为了进一步优化上述实施例，本实用新型实施例所公开的第一环形凹槽101为直角梯形状凹槽。其中，第一环形凹槽101包括第一主体凹槽1011和设置于第一主体凹槽1011一端的第一过渡凹槽1012。
68.需要说明的是，第一主体凹槽1011的槽深为0.1mm-0.3mm之间，第一过渡凹槽1012的槽深为从靠近第一主体凹槽1011的一端到远离第一主体凹槽1011的一端逐渐减小，且第一过渡凹槽1012的槽宽为0.1mm-1.5mm。
69.其中，第一环形凹槽的热喷涂涂层200的厚度为0.2mm-0.6mm，当喷涂完成后，热喷涂涂层200的表面比气缸套本体100面凸出0.1mm-0.3mm。
70.作为优选实施例，本实用新型实施例所公开的第一过渡凹槽1012的槽深为从靠近第一主体凹槽1011的一端到远离第一主体凹槽1011的一端逐渐减小直至为0，如此设置，可以进一步提升热喷涂涂层200与发动机气缸套本体100的内孔壁的结合强度，如此设置，可以有效去除活塞头部的积碳，从而延长发动机的使用寿命。
71.请参考图3至图4，作为第二实施例，本实用新型实施例所公开的气缸套中，环形凹槽为设置于气缸套本体100的内孔壁的第二环形凹槽102，第二环形凹槽102的一个槽壁设置于气缸套本体100的内孔壁的刮碳环槽底处，第二环形凹槽102的另一槽壁设置于距离气缸套本体100的内孔壁的上止点位置的下方，且距离上止点位置10mm-40mm处。
72.本实用新型实施例对第二环形凹槽102的形状不进行具体限定，可以为矩形状，可以为梯形状，也可以为其它形状，只要满足本实用新型使用要求的结构均在本实用新型的保护范围之内。
73.为了进一步优化上述实施例，本实用新型实施例所公开的第二环形凹槽102优选为直角梯形状凹槽，且第二环形凹槽102包括第二主体凹槽1021和设置于第二主体凹槽1021 一端的第二过渡凹槽1022；
74.其中，第二主体凹槽1021的槽深为0.1mm-0.3mm之间，第二过渡凹槽1022的槽深为从靠近第二主体凹槽1021的一端到远离第二主体凹槽1021的一端逐渐减小，且第二过渡凹槽1022的槽宽为0.1mm-1.5mm。
75.第二环形凹槽102内喷涂有热喷涂涂层200，热喷涂涂层200的厚度优选为 0.05mm-0.2mm。
76.需要说明的是，作为优选实施例，本实用新型实施例所公开的第二过渡凹槽1022
的槽深为从靠近第二主体凹槽1021的一端到远离第二主体凹槽1021的一端逐渐减小直至为0，如此设置，可以进一步提升热喷涂涂层200与气缸套内孔壁的结合强度。
77.请参考图5至图6，作为第三实施例，本实用新型实施例所公开的环形凹槽为第三环形凹槽103，其中第三环形凹槽103的一个槽壁设置于气缸套本体100的内孔壁的顶端面，第三环形凹槽103的另一槽壁设置于距离气缸套本体100的内孔壁的上止点位置的下方，且距离上止点位置10mm-40mm处。
78.本实用新型实施例对第三环形凹槽103的形状不进行具体限定，可以为矩形状，可以为梯形状，也可以为其它形状，只要满足本实用新型使用要求的结构均在本实用新型的保护范围之内。
79.为了进一步优化上述实施例，本实用新型实施例所公开的第三环形凹槽103为直角梯形状凹槽，且第三环形凹槽103包括第三主体凹槽1031和设置于第三主体凹槽1031一端的第三过渡凹槽1032；
80.其中，第三主体凹槽1031的槽深为0.1mm-0.3mm之间，第三过渡凹槽1032的槽深为从靠近第三主体凹槽1031的一端到远离第三主体凹槽1031的一端逐渐减小，且第三过渡凹槽1032的槽宽为0.1mm-1.5mm。
81.其中，第三环形凹槽103内喷涂有热喷涂涂层200，且热喷涂涂层200的厚度优选为 0.05mm-0.2mm。
82.需要说明的是，作为优选实施例，本实用新型实施例所公开的第三过渡凹槽1032的槽深为从靠近第三主体凹槽1031的三端到远离第三主体凹槽1031的三端逐渐减小直至为0，如此设置，可以进一步提升热喷涂涂层200与发动机气缸套本体的内孔壁的结合强度。
83.请参考图7至图8，作为第四实施例，本实用新型实施例所公开的环形凹槽包括第四环形凹槽104和第五环形凹槽105，其中第四环形凹槽104的一个槽壁设置于气缸套本体 100的内孔壁的的上止点位置的上方，且距离上止点位置2mm-10mm处，第四环形凹槽104 的另一个槽壁设置于气缸套本体100的内孔壁的上止点位置的下方，且距离上止点位置 10mm-40mm处；
84.第五环形凹槽105的一个槽壁设置于气缸套本体100的内孔壁的下止点位置的上方，且距离下止点位置10mm-30mm处，第五环形凹槽105的另一个槽壁设置于气缸套本体100 的内孔壁的下止点位置的下方，且距离下止点位置2mm-15mm处。
85.本实用新型实施例对第四环形凹槽104和第五环形凹槽105的形状不进行具体限定，可以为矩形状，可以为梯形状，也可以为其它形状，只要满足本实用新型使用要求的结构均在本实用新型的保护范围之内。
86.为了进一步优化上述实施例，本实用新型实施例所公开的第四环形凹槽104和第五环形凹槽105均为梯形状凹槽，其中，第四环形凹槽104包括第四主体凹槽1041和分别设置于第四主体凹槽1041两端的第四过渡凹槽1042；
87.需要说明的是，第四主体凹槽1041的槽深为0.1mm-0.3mm之间，第四过渡凹槽1042 的槽深为从靠近主体凹槽的一端到远离主体凹槽的一端逐渐减小，且第四过渡凹槽1042 的槽宽为0.1mm-1.5mm；
88.第五环形凹槽105包括第五主体凹槽1051和分别设置于第五主体凹槽1051两端的第五过渡凹槽1052；第五主体凹槽1051的槽深为0.1mm-0.3mm之间，第五过渡凹槽1052 的
槽深为从靠近主体凹槽的一端到远离主体凹槽的一端逐渐减小，且第五过渡凹槽1052 的槽宽为0.1mm-1.5mm。
89.其中，第四环形凹槽104或第五环形凹槽105内均喷涂有热喷涂涂层200，且热喷涂涂层200的厚度为0.05mm-0.2mm。
90.请参考图9至图10，作为第五实施例，本实用新型实施例所公开的环形凹槽为第六环形凹槽106，第六环形凹槽的一个槽壁置于气缸套本体的内孔壁的上止点位置的上方，且距离上止点位置2mm-10mm，第六环形凹槽的另一个槽壁设置于气缸套本体的内孔壁的下止点位置的下方，且距离下止点位置2mm-15mm处。
91.本实用新型实施例对第六环形凹槽106的形状不进行具体限定，可以为矩形状，可以为梯形状，也可以为其它形状，只要满足本实用新型使用要求的结构均在本实用新型的保护范围之内。
92.为了进一步优化上述实施例，本实用新型实施例所公开的第六环形凹槽106包括第六主体凹槽1061和分别设置于第六主体凹槽1061两端的第六过渡凹槽1062；
93.其中第六主体凹槽1061的槽深为0.1mm-0.3mm之间，第六过渡凹槽1062的槽深为从靠近主体凹槽的一端到远离主体凹槽的一端逐渐减小，且第六过渡凹槽1062的槽宽为 0.1mm-1.5mm。
94.第六环形凹槽106内均喷涂有热喷涂涂层200，且热喷涂涂层200的厚度为 0.05mm-0.2mm。
95.需要说明的是，在实施例2至实施例5中，热喷涂涂层的厚度优选和环形凹槽的深度相同，如此设置，更有效降低了活塞环与气缸套本体之间的摩擦系数以及气缸套本体内孔壁表面的磨损量。
96.需要解释的是，本实用新型实施例所公开的“上方”，“下方”均指发动机在工作状态时，远离地面的一方为上方，靠近地面的一方为下方。
97.需要说明的是，本实用新型实施例所公开的热喷涂涂层200为铁基涂层，或减磨耐磨涂层，其中减磨耐磨涂层可以为陶瓷涂层，也可以为陶瓷涂层与铁基涂层混合形成的涂层。
98.其中，本实用新型实施例对铁基涂层各成分的质量百分比和减磨耐磨涂层各成分的质量百分比不进行具体限定，只要满足本实用新型使用要求的结构均在本实用新型的保护范围之内。
99.本实用新型实施例优选铁基涂层各成分的质量百分比为c：1.2％-1.5％，mn：1.3％
ꢀ‑
1.55％，cr：1.2％-1.7％，其余为fe；本实用新型实施例优选减磨耐磨涂层各成分的质量百分比为：
100.c：0.3％-0.6％，mn：0.45％-0.9％，cr：12.5％-15％，al2o3/zro2：35％，其余为fe；或c：1.2％-1.5％，mn：1.3％-1.55％，cr：1.2％-1.7％，al2o3/zro2：35％，其余为fe； mn：≤0.6％，cr：26％-28％，mo：3.5％-4.1％，ni≤0.33％，al2o3/zro2：35％，其余为fe；或tio2：100％。
101.为了进一步优化上述实施例，本实用新型实施例所公开的铁基涂层和耐磨减磨涂层的技术指标优选为：铁基涂层的硬度≥300hv0.3，铁基涂层的结合强度≥ 30mpa，铁基涂层的孔隙率≤5％，铁基涂层的表面粗糙度不大于rz100μm；减磨耐磨涂层的硬度≥
300hv0.3，减磨耐磨涂层的结合强度≥30mpa，减磨耐磨涂层的孔隙率≤ 5％，减磨耐磨涂层的表面粗糙度不大于rz100μm。
102.本实用新型实施例还公开了一种发动机，包括气缸套，其中气缸套为如上述任意一实施例所公开的气缸套。
103.由于本实用新型实施例所公开的发动机采用上述气缸套，因此本实用新型实施例所公开的发动机兼具上述气缸套的技术优势，本技术对此不再进行赘述。
104.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
105.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
106.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。