新型结构的玻璃与复合材料层合航空透明件的制作方法

1.本实用新型属于航空玻璃技术领域，具体地说，涉及一种新型结构的玻璃与复合材料层合航空透明件。


背景技术：

2.飞机电加温玻璃是由多层无机硅酸盐玻璃经过切割、数磨、热弯成型、强化、镀膜后和多层有机胶片冷抽、层合、热压在通过特制的工装和边部包边材料粘接而成的。
3.考虑到整机的气动外形，飞机电加温玻璃多为曲面设计，主要对称安装在飞机增压舱内，能够满足驾驶舱采光要求，作为飞机结构的一部分，除了满足耐久性和疲劳寿命的结构要求外，还满足抗鸟撞性能以及在任何气象条件下给驾驶员提供一个足够宽阔、清晰和不失真的视界要求，保证飞行员的安全。
4.由于飞机在巡航的过程中，飞机电加温风挡玻璃多处于增压的状态，并承受一定强度的气动载荷及温度载荷。所以对螺栓安装方式的航空透明件的结构提出了更高的要求。
5.在目前技术中，玻璃与复合材料层合的航空透明件一般为单片玻璃、层合胶片以及复合材料边框组成，而为了能够更好地应对飞机机舱内的增压状况，会在复合材料之间增加铝质的环状插片结构，并在胶合层中伸入玻璃透明区域，从而增强复合材料边框与玻璃之间的拉力，使透明件能够更好地承受机舱内的压力。
6.但航空透明件多为双曲面结构，在玻璃结构中加入插片后，冷抽过程会使插片按玻璃形状发生弹性形变，而热压过程中，胶片呈现熔融状态，使插片发生弹性形变的力会减小，插片形变的状态发生改变，由此会带来两个方面的弊端：1、插片在胶片层中发生无规律形变，影响透明件的光学性能；2、插片在熔融胶片中形变，极有可能触碰到玻璃，从而对透明件的抗鸟撞性能产生极大的影响。
7.针对上述问题，目前急需一种既能够保证玻璃与复合材料层合透明件中玻璃与复合材料边框之间的拉力，又能够改善透明件的光学性能，保障抗鸟撞性能的新型航空玻璃结构。


技术实现要素：

8.有鉴于此，本实用新型所要解决的技术问题是提供了一种新型结构的玻璃与复合材料层合航空透明件，用于避免以往采用插片结构在胶片层中发生无规律形变，影响透明件的光学性能；同时极有可能触碰到玻璃，从而对透明件的抗鸟撞性能产生极大的影响的问题。
9.为了解决上述技术问题，本实用新型公开了一种新型结构的玻璃与复合材料层合航空透明件，包括：
10.外层玻璃组件，外层玻璃组件包括外层玻璃和外层边框，外层边框固定于外层玻璃边部；
11.内层玻璃组件，内层玻璃组件包括内层玻璃和内层边框，内层边框固定于内层玻璃边部，其中内层玻璃与外层玻璃对应，内层边框与外层边框对应；
12.胶合层，胶合层粘接外层玻璃组件和内层玻璃组件，且胶合层内置涤丝布。
13.根据本实用新型一实施方式，其中上述外层边框与内层边框外端部齐平。
14.根据本实用新型一实施方式，其中上述涤丝布由胶合层外边缘延伸至部分外层玻璃或内层玻璃。
15.根据本实用新型一实施方式，其中上述涤丝布成环状，且涤丝布的外边缘与外层边框或内层边框的外边缘齐平。
16.根据本实用新型一实施方式，其中上述涤丝布位于外层玻璃与内层玻璃内的长度至少占总长度的1/3。
17.根据本实用新型一实施方式，其中上述胶合层设置为至少两层，且涤丝布位于胶合层中间。
18.根据本实用新型一实施方式，其中上述涤丝布热融于胶合层。
19.根据本实用新型一实施方式，其中上述外层玻璃与外层边框采用胶片填充，内层玻璃与内层边框采用胶片填充。
20.根据本实用新型一实施方式，其中上述外层玻璃组件与内层玻璃组件具有曲率。
21.与现有技术相比，本实用新型可以获得包括以下技术效果：
22.采用涤丝布代替插片，涤丝布在熔融的胶合层中不会由于自身形变而对熔融后的胶片产生力的作用，从而改善玻璃的光学性能；涤丝布在熔融的胶片中，若触碰到玻璃，也不会对透明件的强度产生影响，从而保障了透明件的抗鸟撞性能。
23.当然，实施本实用新型的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
附图说明
24.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
25.图1是本实用新型实施例的新型结构的玻璃与复合材料层合航空透明件示意图。
26.附图标记
27.外层玻璃10，外层边框20，内层玻璃30，内层边框40，胶合层50，涤丝布60。
具体实施方式
28.以下将配合附图及实施例来详细说明本实用新型的实施方式，借此对本实用新型如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。
29.请参考图1，图1是本实用新型实施例的新型结构的玻璃与复合材料层合航空透明件示意图。
30.如图所示，一种新型结构的玻璃与复合材料层合航空透明件，包括：外层玻璃组件，外层玻璃组件包括外层玻璃10和外层边框20，外层边框20固定于外层玻璃10边部；内层玻璃组件，内层玻璃组件包括内层玻璃30和内层边框40，内层边框40固定于内层玻璃30边
部，其中内层玻璃30与外层玻璃10对应，内层边框40与外层边框20对应；胶合层50，胶合层50粘接外层玻璃组件和内层玻璃组件，且胶合层50内置涤丝布60。
31.在本实用新型一实施方式中，外层玻璃组件由外层玻璃10和外层边框20组成，内层玻璃组件由内层玻璃30和内层边框40组成。两者通过胶合层50结合成型航空玻璃透明件的主体。涤丝布60则位于胶合层50内，用于联接外层玻璃10和外层边框20、内层玻璃30和内层边框40，从而增强复合材料边框与玻璃之间的拉力，使透明件能够更好地承受机舱内的压力。而且，涤丝布60在熔融的胶合层50中不会由于自身形变而对熔融后的胶片(即固化后的胶合层50)产生力的作用，从而改善玻璃的光学性能；涤丝布60在熔融的胶片中，若触碰到玻璃，也不会对透明件的强度产生影响，从而保障了透明件的抗鸟撞性能。
32.本实用新型的外层边框20与内层边框40外端部齐平，保证内外产品的一致性。
33.涤丝布60由胶合层50外边缘延伸至部分外层玻璃10或内层玻璃30，实现更好地联接复合材料边框和玻璃。
34.优选一实施方式中，涤丝布60成环状，且涤丝布60的外边缘与外层边框20或内层边框40的外边缘齐平，提升固定效果，保证稳定性。
35.进一步地，涤丝布60位于外层玻璃10与内层玻璃30内的长度至少占总长度的1/3，增强复合材料边框与玻璃之间的拉力，使透明件能够更好地承受机舱内的压力。
36.本实用新型的胶合层50设置为至少两层，且涤丝布60位于胶合层50中间，充分容置涤丝布60。且涤丝布60热融于胶合层50，满足玻璃的层合工艺。
37.外层玻璃10与外层边框20采用胶片填充，内层玻璃30与内层边框40采用胶片填充，提升外层玻璃组件与内层玻璃组件的结合度。
38.在一实施方式中，外层玻璃组件与内层玻璃组件具有曲率，提高航空玻璃透明件的使用范围。
39.该发明实施的具体步骤如下：
40.1.材料准备：将单片玻璃擦拭干净，复合材料玻璃钢打磨并擦拭干净；
41.2.将外层玻璃10与外层边框20进行固定，凹面向上放置；
42.3.依次铺设胶合层50；
43.4.将环状的涤丝布60放置于胶合层50上，涤丝布60的外边缘与复合材料边框的外边缘齐平，并固定；
44.5、继续铺设胶合层50；
45.6、放置内层玻璃30与内层边框40，两层复合材料边框外边缘需齐平；
46.7、两块结构层玻璃与复合材料边框间的间隙需使用胶片进行填充；
47.8、层合好的玻璃需经过冷抽以及热压过程使胶片融化；
48.9、得到改进后的玻璃与复合材料层合航空透明件。
49.综上所述，本实用新型适用范围广，可应用于不同曲率的玻璃与复合材料层合透明件上；涤丝布60在熔融的胶合层50中不会由于自身形变而对熔融的胶片产生里的作用，从而改善的玻璃的光学；涤丝布60在熔融的胶片中，即使触碰到玻璃，也不会对透明件的强度产生影响，从而保障了透明件的抗鸟撞性能。
50.上述说明示出并描述了本实用新型的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种
其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。