一种抗滑桩挖孔施工结构的制作方法

1.本实用新型属于抗滑桩成孔施工领域，特别涉及一种抗滑桩挖孔施工结构。


背景技术：

2.边坡支护是指为保证边坡及其环境的安全，对边坡采取的支挡、加固与防护措施。
3.人挖区域桩能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，目前应用比较普遍。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。人挖区域灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。
4.然而，对于遇到较硬岩层的工况下，由于岩层地质开挖难度越来越大，采用人工开挖工效极低，不能满足人挖区域桩尽快开挖，尽快达到支护强度的要求，对边坡的安全极为不利，且对施工进度影响严重，而抗滑桩常常需要施工为矩形，采用机械旋挖仅能挖圆形，无法实现矩形的支护。


技术实现要素：

5.本实用新型提供了一种抗滑桩挖孔施工结构，用以解决对于遇到较硬岩层的工况下，由于岩层地质开挖难度越来越大，采用人工开挖工效极低，不能满足人挖区域桩尽快开挖，尽快达到支护强度的要求，对边坡的安全极为不利，而抗滑桩常常需要施工为矩形，采用机械旋挖仅能挖圆形，无法实现矩形的支护的技术问题。
6.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种抗滑桩挖孔施工结构，包括位于矩形抗滑桩内布置的多处旋挖区域、多处爆破孔和多处人挖区域，所述旋挖区域的外边位于矩形抗滑桩的边缘，所述人挖区域为矩形抗滑桩的旋挖区域外侧，所述爆破孔分布在人挖区域内，所述爆破孔内的装药结构包括竹片、乳化炸药、导爆索和雷管，所述乳化炸药包括远离雷管一端的加强炸药和间隔均匀布置在竹片上的正常炸药，加强炸药的药量是正常炸药的两倍，导爆索连接在加强炸药和所有正常炸药上，雷管连接在导爆索上。
7.通过采用上述技术方案，采用组合式挖孔桩，即旋挖加爆破加人工挖桩三者结合进行施工，当遇到硬质岩层开挖时，极大的降低人挖区域桩的开挖难度，对硬质岩层的开挖，保证了人挖区域桩工程的顺利开展，保证了锚索施工质量，采用机械成孔辅助人工开挖极大的减少了劳动力的投入，具有较好的经济效益，并且爆炸孔内的药量布置合理，不容易出现泄能，使得爆破效果较好。
8.优选的，所述旋挖区域包括第一批旋挖区和第二批旋挖区，所述第一批旋挖区的圆外切在旋挖区域的边缘，所述第二批旋挖区布置在相邻第一批旋挖区之间且与第一批旋挖区具有重叠部，第二批旋挖区在第一批旋挖区回填后开挖形成。
9.通过采用上述技术方案，减少钻进过程中出现穿孔。
10.优选的，所述爆破孔包括旋挖区域之间的第一组爆破、位于旋挖区域之间的抗滑桩边线上的第二组爆破以及位于抗滑桩四角且位于旋挖区域外侧的第三组爆破。
11.通过采用上述技术方案，针对人挖区域的不同区域和抗滑桩的边缘线上进行合理的布局，使得爆破后，人挖区域桩的开挖难度极大的降低。
12.优选的，所述第一组爆破与作业面的夹角为90
°
，所述第二组爆破与作业面的夹角为90
°
，所述第三组爆破与作业面的夹角为92
°
。
13.通过采用上述技术方案，爆破效果较好。
14.优选的，所述第一组爆破均匀布置有两处，所述第二组爆破和第三组爆破均匀布置有三处。
15.通过采用上述技术方案，根据人挖区域的区域合理的布置了爆破的数量，使得爆破效果较好。
16.优选的，第一组爆破、第二组爆破和第三组爆破的爆破孔内的药量均为300g。
17.通过采用上述技术方案，爆破效果满足要求且减少对围岩扰动。
18.优选的，所述抗滑桩的水平截面尺寸为2.9m*4.1m，长边布置三处第一批旋挖区，短边布置两处第一批旋挖区，第一批旋挖区和第二批旋挖区的旋挖直径均为1200mm，间距为250mm，爆破孔的直径为42mm，所述旋挖区域之间的间距为0.25m。
19.通过采用上述技术方案，尺寸布置合理，制作完成的多处抗滑桩的支护效果稳定可靠。
20.本实用新型的有益效果体现在：分批进行旋挖，减少钻进过程中出现穿孔，采用组合式挖孔桩，即旋挖加爆破加人工挖桩三者结合进行施工，当遇到硬质岩层开挖时，极大的降低人挖区域桩的开挖难度，对硬质岩层的开挖，保证了人挖区域桩工程的顺利开展，保证了锚索施工质量，采用机械成孔辅助人工开挖极大的减少了劳动力的投入，具有较好的经济效益。
21.本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解；本实用新型的主要目的和其它优点可通过在说明书中所特别指出的方案来实现和获得。
附图说明
22.图1是本实用新型实施例的组合式挖孔桩施工结构的示意图；
23.图2是本实用新型实施例的爆破孔内的装药结构的示意图。
24.附图标记：1、抗滑桩；2、旋挖区域；21、第一批旋挖区；22、第二批旋挖区；3、爆破孔；31、第一组爆破；32、第二组爆破；33、第三组爆破；4、人挖区域；5、竹片；6、乳化炸药；7、导爆索；8、雷管。
具体实施方式
25.以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为对本实用新型技术方案的限制。
26.一种抗滑桩挖孔施工结构，包括位于矩形抗滑桩1内布置的多处旋挖区域2、多处爆破孔3和多处人挖区域4，旋挖区域2的外边位于矩形抗滑桩1的边缘，人挖区域4为矩形抗滑桩1的旋挖区域2外侧，爆破孔3分布在人挖区域4内，爆破孔3内的装药结构包括竹片5、乳
化炸药6、导爆索7和雷管8，乳化炸药6包括远离雷管8一端的加强炸药和间隔均匀布置在竹片5上的正常炸药，加强炸药的药量是正常炸药的两倍，导爆索7连接在加强炸药和所有正常炸药上，雷管8连接在导爆索7上。
27.采用组合式挖孔桩，即旋挖加爆破加人工挖桩三者结合进行施工，当遇到硬质岩层开挖时，极大的降低人挖区域4桩的开挖难度，对硬质岩层的开挖，保证了人挖区域4桩工程的顺利开展，保证了锚索施工质量，采用机械成孔辅助人工开挖极大的减少了劳动力的投入，具有较好的经济效益，并且爆炸孔内的药量布置合理，不容易出现泄能，使得爆破效果较好。
28.旋挖区域2包括第一批旋挖区21和第二批旋挖区22，第一批旋挖区21的圆外切在旋挖区域2的边缘，第二批旋挖区22布置在相邻第一批旋挖区21之间且与第一批旋挖区21具有重叠部，第二批旋挖区22在第一批旋挖区21回填后开挖形成，减少钻进过程中出现穿孔。
29.爆破孔3包括旋挖区域2之间的第一组爆破31、位于旋挖区域2之间的抗滑桩1边线上的第二组爆破32以及位于抗滑桩1四角且位于旋挖区域2外侧的第三组爆破33，针对人挖区域4的不同区域和抗滑桩1的边缘线上进行合理的布局，使得爆破后，人挖区域4桩的开挖难度极大的降低。
30.第一组爆破31与作业面的夹角为90
°
，第二组爆破32与作业面的夹角为90
°
，第三组爆破33与作业面的夹角为92
°
，爆破效果较好。
31.第一组爆破31均匀布置有两处，第二组爆破32和第三组爆破33均匀布置有三处，根据人挖区域4的区域合理的布置了爆破的数量，使得爆破效果较好。
32.第一组爆破31、第二组爆破32和第三组爆破33的爆破孔3内的药量均为300g，爆破效果满足要求且减少对围岩扰动。
33.抗滑桩1的水平截面尺寸为2.9m*4.1m，长边布置三处第一批旋挖区21，短边布置两处第一批旋挖区21，第一批旋挖区21和第二批旋挖区22的旋挖直径均为1200mm，间距为250mm，爆破孔3的直径为42mm，旋挖区域2之间的间距为0.25m，尺寸布置合理，制作完成的多处抗滑桩1的支护效果稳定可靠。
34.一种抗滑桩1挖孔施工结构的施工方法，包括以下步骤，
35.步骤一、第一批旋挖区21进行挖孔，并进行回填，挖孔前整平孔口，并作好桩区围栏、临时性防护措施、地表截排水及防渗工作，在雨季施工时，孔口地面上加筑适当高度围堰；当孔口地形坡度大而又不宜开挖土方时，应用砖或块石人工堆切，形成施工平台；桩孔开挖过程中应及时进行钢筋混凝土护壁支护，护壁厚度应满足设计要求，并力求均匀，且与围岩接触良好；护壁后的桩孔应满足设计要求，并保持垂直、光洁；
36.步骤二、第二批旋挖区22进行挖孔，并进行回填，挖孔操作同步骤一；
37.步骤三、对爆破孔3进行均匀定位和划线；
38.步骤四、采用手持式风动凿岩机钻孔爆破孔3；
39.步骤五、爆破孔3内下炸药；
40.步骤六、对爆破孔3进行引爆；
41.步骤七、引爆之后，进行通风换气，待气体检测合格之后，进行现场检查；
42.步骤八、经现场检查后，按照每模的高度，现场人工清理渣土，每清理一模，护壁施
工一模。
43.步骤一中，第一批旋挖区21施工采用v型顺序钻孔，并且第一个孔取出的渣土提出孔外，将二个孔内取出的渣土回填到第一个孔内，依次类推，将第一个孔内取出的渣土再倒入最后一个孔内进行回填。
44.以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内所想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。