一种自吸泵的闭式叶轮切割方法与流程

1.本发明涉及自吸泵叶轮加工技术领域，具体涉及一种自吸泵的闭式叶轮切割方法。


背景技术：

2.影响自吸泵的自吸性能因素比较多，其中泵体涡壳中隔舌与叶轮外径之间的间隙是很重要的一个影响因素，间隙越小，泵体中的气液混合物排出越多，自吸时间越短。通常该间隙一般控制在0.5到1mm之间。但泵产品不像电机产品那样，对电机功率已进行了标准化，所以电机的功率档数是固定的。而泵产品的性能参数千变万化，客户的需求性能也是如此，即使是一个系列的产品，有时也不能满足要求。在选型中，经常出现一种原形泵的扬程比客户需求的扬程高了2至20m。对于普通闭式叶轮离心泵，可以通过切割闭式叶轮外径来降低扬程；而自吸泵切割闭式叶轮外径后，将使泵体涡壳中隔舌与闭式叶轮外径的间隙变大，从而影响泵的自吸性能，使自吸时间加长，有的甚至无法自吸。采取泵体参数重新设计新叶轮，重新制模生产，成本高，生产周期长。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种自吸泵的闭式叶轮切割方法，达到了既降低了泵的扬程，同时又不影响泵的自吸性能的效果。
4.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
5.一种自吸泵的闭式叶轮切割方法，该切割方法具体为：保持闭式叶轮的原始外径d不变，对闭式叶轮的一半叶片进行交错切割，切割叶片的切割量为l，对不同叶片数的叶轮切割量l的数值不同。
6.作为本发明进一步的方案：对于叶片数为4枚、6枚和8枚的自吸泵闭式叶轮，保持闭式叶轮的原始外径d不变，对叶轮的第四、第六和第八枚叶片进行切割。
7.作为本发明进一步的方案：对叶轮的第四、第六和第八枚叶片进行切割，其切割量l为所有叶片全部切割时所需要切割量的2倍。
8.作为本发明进一步的方案：对于叶片数为3枚的自吸泵闭式叶轮，保持闭式叶轮的原始外径d不变，对闭式叶轮中的第一和第三枚叶片进行切割。
9.作为本发明进一步的方案：第一枚叶片的切割位置在叶片靠近前盖板一侧，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半，第三枚叶片的切割位置在叶片靠近后盖板一侧，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半。
10.作为本发明进一步的方案：叶片数为3枚的自吸泵闭式叶轮，其叶片切割量l为所有叶片全部切割时所需切割量的3倍。
11.作为本发明进一步的方案：对于叶片数为5枚的自吸泵闭式叶轮，保持闭式叶轮的原始外径d不变，然后将闭式叶轮中的第一枚叶片进行切割，即在靠近前盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半；再将第二枚叶片不进行切割；接下来将第三
枚叶片进行切割，即将叶片整体进行铣削，深度为l；再将第四枚叶片不进行切割；接下来将第五枚叶片进行切割，在靠近后盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半。
12.作为本发明进一步的方案：叶片数为5枚的自吸泵闭式叶轮，其叶片切割量l为所有叶片全部切割时所需切割量的2.5倍。
13.作为本发明进一步的方案：对于叶片数为7枚的自吸泵闭式叶轮，保持闭式叶轮的原始外径d不变，然后将闭式叶轮中的第一枚叶片进行切割，即在靠近前盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半；再将第二枚叶片不进行切割；接下来将第三枚叶片进行切割，即将叶片整体进行铣削，深度为l；再将第四枚叶片不进行切割；接下来将第五枚叶片进行切割，即将叶片整体进行铣削，深度为l；再将第六枚叶片不进行切割；接下来将第七枚叶片进行切割，在靠近后盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半。
14.作为本发明进一步的方案：叶片数为7枚的自吸泵闭式叶轮，其叶片切割量l为所有叶片全部切割时所需切割量的2.34倍。
15.本发明的有益效果：
16.(1)不须重新制模：采用常规方法，须根据性能参数进行叶轮设计，然后重新制作模具，一般要半个月以上时间才能完成模具制作，模具制作周期长。而采用新方法，无需制作叶轮模具，采用老模具即可。
17.(2)速度快，成本低：采用常规方法须制作一套模具，制作周期长，由此产生的成本和费用高。而采用新的叶轮切割方法，生产周期短，生产成本和费用也相应降低。这样，产品的供货期也就缩短，产品的成本也降低，市场竞争力相应提高。
18.(3)可靠性高：由于此种创新方法是在原有叶轮基础上进行的，同时保持闭式叶轮的外径尺寸不变，从而使切割后的闭式叶轮外圆与泵体隔舌之间的间隙将保持不变，使该间隙控制在0.5-1mm之间。故自吸泵的自吸性能不仅可以得到有效保证，同时又达到了降低自吸泵扬程的目的，实现了预期的效果。
19.(4)实用性强：此种创新方法，对叶片数为3至8枚的自吸泵闭式叶轮切割方法分别作出了说明和描述，可以很方便地通过铣削方法使叶轮部分叶片得到切割，而另一部分叶片和叶轮盖板外径均保持不变，从而使泵的扬程降低2至20m，同时泵的自吸性能保持不变，这是传统的切割叶轮外径方法无法实现的。此种创新方法，不仅成本低、制作周期短，而且可操作性强，实用性也很强，达到了传统切割叶轮外径来降低泵扬程的效果，同时又可以使得自吸泵的自吸性能保持不变。
附图说明
20.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
21.图1是本发明叶片切割前的结构示意图；
22.图2是本发明双数叶片切割的结构示意图；
23.图3是本发明三枚叶片切割的结构示意图；
24.图4是本发明五枚叶片切割的结构示意图；
25.图5是本发明七枚叶片切割的结构示意图；
26.图6是本发明叶轮安装到自吸泵上的结构示意图。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
28.请参阅图1所示，本发明为一种自吸泵的闭式叶轮切割方法，该切割方法具体为：保持闭式叶轮的原始外径d不变，对闭式叶轮的一半叶片进行交错切割，切割叶片的切割量为l，对不同叶片数的叶轮切割量l的数值不同。
29.请参阅图2所示，对于叶片数为4枚、6枚和8枚的自吸泵闭式叶轮，保持闭式叶轮的原始外径d不变，然后对闭式叶轮的一半叶片进行交错切割，即将闭式叶轮中的第1枚叶片不切割，再将第2枚叶片进行切割，接下来第3枚叶片不切割，又将第4枚叶片进行切割，按此规律进行循环切割，切割量l约是原先所有叶片全部切割所需要切割量的2倍。可根据泵扬程降低的数值大小，铣削掉不同的叶片长度l。同时，在铣削过程中，闭式叶轮的前、后盖板直径d是保留不变的。
30.请参阅图3所示，对于叶片数为3枚的自吸泵闭式叶轮，保持闭式叶轮的原始外径d不变，然后将闭式叶轮中的第1枚叶片进行切割，即在靠近前盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半；再将第2枚叶片不进行切割；接下来将第3枚叶片进行切割，即在靠近后盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半，切割量l约是原先所有叶片全部切割所需要切割量的3倍。可根据扬程降低的数值大小，铣削掉不同的叶片长度l。同时，在铣削过程中，闭式叶轮的前、后盖板直径d是保留不变的。
31.请参阅图4所示，对于叶片数为5枚的自吸泵闭式叶轮，保持闭式叶轮的原始外径d不变，然后将闭式叶轮中的第1枚叶片进行切割，即在靠近前盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半；再将第2枚叶片不进行切割；接下来将第3枚叶片进行切割，即将叶片整体进行铣削，深度为l；再将第4枚叶片不进行切割；接下来将第5枚叶片进行切割，在靠近后盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半，切割量l约是原先所有叶片全部切割所需要切割量的2.5倍。可根据扬程降低的数值大小，铣削掉不同的叶片长度l。同时，在铣削过程中，闭式叶轮的前、后盖板直径d是保留不变的。
32.请参阅图5所示，对于叶片数为7枚的自吸泵闭式叶轮，保持闭式叶轮的原始外径d不变，然后将闭式叶轮中的第1枚叶片进行切割，即在靠近前盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半；再将第2枚叶片不进行切割；接下来将第3枚叶片进行切割，即将叶片整体进行铣削，深度为l；再将第4枚叶片不进行切割；接下来将第5枚叶片进行切割，即将叶片整体进行铣削，深度为l；再将第6枚叶片不进行切割；接下来将第7枚叶片进行切割，在靠近后盖板一侧对叶片进行铣削，深度为l，宽度为叶轮出口宽度的一半，切割量l约是原先所有叶片全部切割所需要切割量的2.34倍。可根据扬程降低的数值大小，铣削掉不同的叶片长度l。同时，在铣削过程中，闭式叶轮的前、后盖板直径d是保留不变的。
33.请参阅图6所示，将切割后的闭式叶轮重新进行动平衡试验。
34.再将闭式叶轮重新装配到自吸泵上，通过上述方法进行切割的闭式叶轮外圆与泵
体隔舌之间的间隙将保持不变，该间隙一般控制在0.5-1mm之间。这是影响自吸泵自吸性能的一个重要因素。
35.将自吸泵进行水压试验合格后，即可进行性能测试，测试结果降低了泵的扬程，得到了需要的扬程数值，且自吸时间与切割前的圆形闭式叶轮一致，达到了预期的效果。
36.以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。