一种轧机控制系统的制作方法

1.本技术涉及自动控制技术领域，尤其涉及一种轧机控制系统。


背景技术：

2.连轧管机一般是由5-6个机架协同工作，每个机架有2个或3个轧辊组成封闭孔型参与毛管的轧制。在轧制过程中轧辊最大要承受3000kn的轧制力，轧制过程轧辊要承受轧制力从30-3000kn的变化而尽可能产生小的位置偏移。
3.现有技术提供的方案中，轧辊位置控制采用液压伺服缸驱动，液压伺服缸由高性能液压伺服阀 高动态响应伺服控制器实现控制；在伺服阀附近安装蓄能器，系统油源由恒压变量泵进行保障。在实际轧制过程中由于管轧是断续轧制，在咬钢和抛钢过程中孔型会产生较大的位置偏移，位置偏移会对产品的质量造成一定影响。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本技术提供了一种轧机控制系统，用于提高轧机位置的准确性。
5.本技术提供了一种轧机控制系统，所述系统包括：
6.控制器、定量泵、伺服调速机、压力传感器以及位移传感器，所述伺服调速机与所述定量泵连接，所述伺服调速机用于调节所述定量泵的转速，以调节所述定量泵的输出压力，所述压力传感器用于采集轧辊的压力数据，并传输至所述控制器，所述位移传感器用于采集所述轧辊的位置数据并传输至所述控制器，所述控制器用于根据所述压力数据调节所述伺服调速机的转速，以调节所述定量泵的输出压力，并通过所述位置数据调节所述轧辊的位置。
7.可选的，所述系统还包括：第一流量检测装置，所述第一流量检测装置安装于所述定量泵的出口，第一流量检测装置用于检测所述定量泵出口的流量。
8.可选的，所述系统还包括：第二流量检测装置，所述第二流量检测装置安装于伺服缸的入口，所述第二流量检测装置用于检测所述伺服缸的入口的流量，所述伺服缸与所述定量泵连接，所述定量泵向所述伺服缸提供液压，所述伺服缸用于通过液压驱动所述轧辊运动。
9.可选的，所述系统还包括：第三流量检测装置，所述第三流量检测装置安装于伺服阀的出口，所述第三流量检测装置用于检测所述伺服阀的出口的流量，所述伺服阀用于控制伺服缸的流量，所述伺服缸用于通过液压驱动所述轧辊运动。
10.可选的，还包括：伺服电机，所述伺服电机分别与所述伺服调速机以及所述定量泵连接，所述伺服电机用于驱动所述定量泵，所述伺服调速机用于通过调节所述伺服电机的转速以调节所述定量泵的转速。
11.可选的，还包括：编码器，所述编码器与所述伺服电机连接，所述编码器用于测量所述伺服电机的转动数据，并将所述转动数据发送至所述控制器。
12.可选的，所述系统还包括：先导式溢流阀，所述先导式溢流阀与所述定量泵连接。
13.可选的，所述系统还包括：截止阀，所述截止阀设置于连通伺服阀与所述定量泵的管路上。
14.可选的，还包括：储能器，所述储能器设置于伺服阀与所述定量泵之间的管路上。
15.可选的，还包括：单活塞杆缸，所述单活塞杆缸与所述定量泵连接。
16.从以上技术方案可以看出，本技术具有以下优点：
17.本技术提供的轧机控制系统中，控制器通过压力传感器采集轧辊的压力数据，并通过伺服调速机调节定量泵的转速，以调节定量泵的输出压力，根据位移传感器采集轧辊的位置数据，并根据位置数据调节轧辊的位置，当钢材对轧辊产生冲击时，能够对轧辊压力以及位置进行精确调节，进而提升压力和位置的准确性，提高产品质量。
附图说明
18.图1为本技术提供的轧机控制系统的一个实施例结构示意图。
具体实施方式
19.连轧管机一般是由5-6个机架协同工作，每个机架有2个或3个轧辊组成封闭孔型参与毛管的轧制。在轧制过程中轧辊最大要承受3000kn的轧制力，轧制过程轧辊要承受轧制力从30-3000kn的变化而尽可能产生小的位置偏移。
20.现有技术提供的方案中，轧辊位置控制采用液压伺服缸驱动，液压伺服缸由高性能液压伺服阀 高动态响应伺服控制器实现控制；在伺服阀附近安装蓄能器，系统油源由恒压变量泵进行保障。在实际轧制过程中由于管轧是断续轧制，在咬钢和抛钢过程中孔型会产生较大的位置偏移，位置偏移会对产品的质量造成一定影响。
21.基于此，本技术提供了一种轧机控制系统，用于提高轧辊位置的准确性。
22.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅用于说明各部件或组成部分之间的相对位置关系，并不特别限定各部件或组成部分的具体安装方位。
23.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
24.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
25.此外，在本技术中所附图式所绘制的结构、比例、大小等，均仅用于配合说明书所揭示的内容，以供本领域技术人员了解与阅读，并非用于限定本技术可实施的限定条件，故不具有技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均仍应落在本技术所揭示的技术内容涵盖的范围内。
26.下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
27.请参阅图1，图1为本技术中提供的轧机控制系统的一个实施例结构示意图，本技术提供的轧机控制系统包括：
28.控制器1、定量泵2、伺服调速机3、压力传感器4以及位移传感器，所述伺服调速机3与所述定量泵2连接，所述伺服调速机3用于调节所述定量泵2的转速，以调节所述定量泵2的输出压力，所述压力传感器4用于采集轧辊的压力数据，并传输至所述控制器1，所述位移传感器用于采集所述轧辊的位置数据并传输至所述控制器1，所述控制器1用于根据所述压力数据调节所述伺服调速机3的转速，以调节所述定量泵2的输出压力，并通过所述位置数据调节所述轧辊的位置。
29.本技术中，通过伺服调速机3来调节定量泵2的转速进而调节定量泵2 的输出压力，能够对定量泵2的输出压力进行精准的控制，并且压力传感器4 能够采集轧辊的压力数据并发送给控制器1，控制器1通过位移传感器轧辊的位置数据，进而控制器1根据压力数据以及位置数据通过伺服调速机3对定量泵2的转速进行调节，提升轧辊位置和压力的精准性，减少因为钢材的冲击对轧辊位置和压力的影响。
30.可选的，所述系统还包括：第一流量检测装置6，所述第一流量检测装置 6安装于所述定量泵2的出口，第一流量检测装置6用于检测所述定量泵2出口的流量。
31.可选的，所述系统还包括：第二流量检测装置7，所述第二流量检测装置 7安装于伺服缸的入口，所述第二流量检测装置7用于检测所述伺服缸的入口的流量，所述伺服缸与所述定量泵2连接，所述定量泵2向所述伺服缸提供液压，所述伺服缸用于通过液压驱动所述轧辊运动。
32.可选的，所述系统还包括：第三流量检测装置8，所述第三流量检测装置8安装于伺服阀的出口，所述第三流量检测8装置用于检测所述伺服阀的出口的流量，所述伺服阀用于控制伺服缸的流量，所述伺服缸用于通过液压驱动所述轧辊运动。
33.本实施例中，通过安装流量检测装置可以对管路中的流量进行智能化、数字化监测，当流量出现异常时，可以提示工作人员进行维护，如果外部管路没有出现异常，则可能是缸内出现异常。
34.可选的，还包括：伺服电机9，所述伺服电机9分别与所述伺服调速机以及所述定量泵2连接，所述伺服电机9用于驱动所述定量泵2，所述伺服调速机3用于通过调节所述伺服电机的转速以调节所述定量泵2的转速。
35.本实施例中，通过伺服调速机3调节伺服电机9的转速，进而调节定量泵2的转速以对输出压力进行调节。
36.可选的，还包括：编码器10，所述编码器10与所述伺服电机9连接，所述编码器10用于测量所述伺服电机9的转动数据，并将所述转动数据发送至所述控制器1。
37.可选的，所述系统还包括：先导式溢流阀11，所述先导式溢流阀11与所述定量泵2连接。
38.可选的，所述系统还包括：截止阀12，所述截止阀12设置于连通伺服阀与所述定量
泵2的管路上。
39.可选的，还包括：储能器13，所述储能器13设置于伺服阀与所述定量泵 2之间的管路上。
40.可选的，还包括：单活塞杆缸14，所述单活塞杆缸14与所述定量泵2连接。
41.本技术提供的轧机控制系统中，控制器1通过压力传感器4采集轧辊的压力数据，并通过伺服调速机3调节定量泵2的转速，以调节定量泵2的输出压力，根据位移传感器采集轧辊的位置数据，并根据位置数据调节轧辊的位置，当钢材对轧辊产生冲击时，能够对轧辊压力以及位置进行精确调节，进而提升压力和位置的准确性，提高产品质量。
42.需要说明的是，对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。