一种渗碳淬火油槽的制作方法

1.本实用新型属于淬火油槽装置，尤其是一种渗碳淬火油槽。


背景技术：

2.油槽是一种广泛用于化工、石油、医学、生物学的工具；物理化学、计量、大专院校、电子仪表、科研机构等领域进行实验、检测和企业生产的一个冷热受控、温度均匀的场所对试验样品或生产的产品进行恒定温度试验或测试。
3.现有的油槽由于长时间的使用，造成油槽内附着大量的金属渣，进而再给工件进行淬火处理时，会附着到完整的工件上，造成工件表面划伤，因此避免工件的划伤，需要对油槽内的油进行更换，才能更好的保护工件的完成，进而长时间地更换油品，不仅增加了处理量，还增加了淬火成本。


技术实现要素：

4.实用新型目的：提供一种渗碳淬火油槽，以解决背景技术中所涉及的问题。
5.技术方案：一种渗碳淬火油槽，包括：
6.油槽，设置在所述油槽一侧的沉淀舱，以及设置在所述油槽另一侧的搅拌舱；
7.所述沉淀舱，包括设置在所述油槽外侧中部的引流舱；所述引流舱与所述沉淀舱通过第一导管连接；
8.所述搅拌舱，包括与所述沉淀舱连接的第二导管；设置在搅拌舱外侧的驱动电机；与所述驱动电机插接的搅拌叶。
9.在进一步实施例中，所述油槽内壁还设有引流板；所述引流板下方设有过滤网；所述过滤网位于所述引流板和所述引流舱的中部，均预留一段距离；所述引流板倾斜与所述过滤网；通过引流板设定一定的倾斜角度，避免金属渣的倒灌。
10.在进一步实施例中，所述引流舱、所述沉淀舱和所述搅拌舱一侧均设有泄流阀；所述沉淀舱和所述搅拌舱一侧设有至少一组支撑座；所述支撑座与所述泄流阀位置相对；通过泄流阀可以进行油品的添加以及沉淀金属渣的收集，避免堆积形成堵塞。
11.在进一步实施例中，所述油槽与所述引流舱连接处设有一定的倾斜度；使油槽内的金属渣，能够顺利的滑到引流舱内。
12.在进一步实施例中，所述第一导管延伸一定距离至所述沉淀舱内部；避免第一导管不经沉淀舱进行沉淀操作，直接流入第二导管。
13.在进一步实施例中，所述搅拌叶安装在搅拌舱内部，并与所述搅拌舱外侧的驱动电机连接；使搅拌舱底部的油液上浮至油槽内进行交换。
14.在进一步实施例中，所述过滤网设有多组v型孔；所述v型孔中小口径朝向引流舱方向；避免沉淀后的金属渣上浮。
15.有益效果：本实用新型涉及一种渗碳淬火油槽，为了防止油槽内附着大量的金属渣，对工件进行淬火处理时，附着到完整的工件上，造成工件表面划伤；进而通过设计沉淀
舱和引流舱，对油槽内浮渣进行沉淀回收，首先经引流舱对油槽内附着的金属渣进行沉淀回收，在引流舱进行引流沉淀完成后，再经沉淀舱进行二次沉淀，保证每次淬火过程中油品的质量，另外，为了避免油槽内的油温出现温差值，进而通过搅拌舱对沉淀舱上浮的油进行交换，并传输至油槽内，形成内部循环；避免频繁的更换油，为了防止工件在油槽内产生的金属渣流到搅拌舱内部，通过引流板设定一定的倾斜角度，避免金属渣的倒灌。
附图说明
16.图1是本实用新型的半剖视图。
17.图2是本实用新型的主视图。
18.图3是本实用新型的左视图。
19.附图标记为：油槽1、过滤网11、引流板12、沉淀舱21、引流舱22、支撑座211、泄流阀221、搅拌舱31、驱动电机32。
具体实施方式
20.经过申请人的研究分析，出现这一问题（油槽内附着大量的金属渣，对工件进行淬火处理时，附着到完整的工件上，造成工件表面划伤；）的原因在于，现有的油槽由于长时间的使用，造成油槽内附着大量的金属渣，进而再给工件进行淬火处理时，会附着到完整的工件上，造成工件表面划伤，因此避免工件的划伤，需要对油槽内的油进行更换，才能更好的保护工件的完成，进而长时间地更换油品，不仅增加的处理量，还增加了淬火成本。
21.本实用新型为了防止油槽内附着大量的金属渣，对工件进行淬火处理时，附着到完整的工件上，造成工件表面划伤；进而通过设计沉淀舱和引流舱，对油槽内浮渣进行沉淀回收，首先经引流舱对油槽内附着的金属渣进行沉淀回收，在引流舱进行引流沉淀完成后，再经沉淀舱进行二次沉淀，保证每次淬火过程中油品的质量，另外，为了避免油槽内的油温出现温差值，进而通过搅拌舱对沉淀舱上浮的油进行交换，并传输至油槽内，形成内部循环；避免频繁的更换油，为了防止工件在油槽内产生的金属渣流到搅拌舱内部，通过引流板设定一定的倾斜角度，避免金属渣地倒灌。
22.一种渗碳淬火油槽，包括油槽1、过滤网11、引流板12、沉淀舱21、引流舱22、支撑座211、泄流阀221、搅拌舱31、驱动电机32。
23.油槽1，设置在所述油槽1一侧的沉淀舱21，以及设置在所述油槽1另一侧的搅拌舱31；所述油槽1内壁还设有引流板12；所述引流板12下方设有过滤网11；所述过滤网11位于所述引流板12和所述引流舱22的中部，均预留一段距离；所述引流板12倾斜与所述过滤网11；通过引流板12设定一定的倾斜角度，避免金属渣的倒灌；所述过滤网11设有多组v型孔；所述v型孔中小口径朝向引流舱22方向；避免沉淀后的金属渣上浮。
24.所述沉淀舱21，包括设置在所述油槽1外侧中部的引流舱22；所述油槽1与所述引流舱22连接处设有一定的倾斜度；使油槽1内的金属渣，能够顺利的滑到引流舱22内；所述引流舱22与所述沉淀舱21通过第一导管连接；所述第一导管延伸一定距离至所述沉淀舱21内部；避免第一导管不经沉淀舱21进行沉淀操作，直接流入第二导管。
25.所述搅拌舱31，包括与所述沉淀舱21连接的第二导管；设置在搅拌舱31外侧的驱动电机32；与所述驱动电机32插接的搅拌叶；所述搅拌叶安装在搅拌舱31内部，并与所述搅
拌舱31外侧的驱动电机32连接；使搅拌舱31底部的油液上浮至油槽1内进行交换。
26.所述引流舱22、所述沉淀舱21和所述搅拌舱31一侧均设有泄流阀221；所述沉淀舱21和所述搅拌舱31一侧设有至少一组支撑座211；所述支撑座211与所述泄流阀221位置相对；通过泄流阀221进行油品的添加；以及引流舱22收集沉淀金属渣，避免堆积形成堵塞。
27.工作原理说明：当需要对淬火中的工件进行金属渣沉淀时，首先经引流板12对工件进行引导，使工件滑入注满油液的油槽1内，然后引流舱22、沉淀舱21和搅拌舱31都注满油液，在工件进入油槽1内，将表面切削以及附着的金属渣进行脱离，使金属渣脱离落入过滤表面，并经v型孔落入引流舱22，进行第一次的金属渣沉淀；然后通过第一导管沉淀后的金属渣以及油液引流至沉淀舱21进而二次过滤，经第二导管引流至搅拌舱31进行搅拌，避免油液温度出现偏差，影响温度的传导；经第一沉淀、第二沉淀和搅拌，完成油槽1内金属渣的收集，以及油液的循环，避免多次更换带来的油液浪费。
28.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。
29.为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。


技术特征：
1.一种渗碳淬火油槽，其特征是，包括：油槽，设置在所述油槽一侧的沉淀舱，以及设置在所述油槽另一侧的搅拌舱；所述沉淀舱，包括设置在所述油槽外侧中部的引流舱；所述引流舱与所述沉淀舱通过第一导管连接；所述搅拌舱，包括与所述沉淀舱连接的第二导管；设置在搅拌舱外侧的驱动电机；与所述驱动电机插接的搅拌叶。2.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火油槽，其特征在于，所述油槽内壁还设有引流板；所述引流板下方设有过滤网；所述过滤网位于所述引流板和所述引流舱的中部，均预留一段距离；所述引流板倾斜与所述过滤网。3.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火油槽，其特征在于，所述引流舱、所述沉淀舱和所述搅拌舱一侧均设有泄流阀；所述沉淀舱和所述搅拌舱一侧设有至少一组支撑座；所述支撑座与所述泄流阀位置相对。4.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火油槽，其特征在于，所述油槽与所述引流舱连接处设有一定的倾斜度。5.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火油槽，其特征在于，所述第一导管延伸一定距离至所述沉淀舱内部。6.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火油槽，其特征在于，所述搅拌叶安装在搅拌舱内部，并与所述搅拌舱外侧的驱动电机连接。7.根据权利要求2所述的一种渗碳淬火油槽，其特征在于，所述过滤网设有多组v型孔；所述v型孔中小口径朝向引流舱方向。

技术总结
本实用新型公开了一种渗碳淬火油槽，包括：油槽，设置在所述油槽一侧的沉淀舱，以及设置在所述油槽另一侧的搅拌舱；所述沉淀舱，包括设置在所述油槽外侧中部的引流舱；所述引流舱与所述沉淀舱通过第一导管连接；所述搅拌舱，包括与所述沉淀舱连接的第二导管；设置在搅拌舱外侧的驱动电机；与所述驱动电机插接的搅拌叶；本实用新型通过设计沉淀舱和引流舱，对油槽内浮渣进行沉淀回收，首先经引流舱对油槽内附着的金属渣进行沉淀回收，在引流舱进行引流沉淀完成后，再经沉淀舱进行二次沉淀，保证每次淬火过程中油品的质量。证每次淬火过程中油品的质量。证每次淬火过程中油品的质量。


技术研发人员：徐成军 皮华松 王福磊 杨洋 刘国顺
受保护的技术使用者：江苏富冠金属科技有限公司
技术研发日：2021.07.19
技术公布日：2022/3/25