一种基于热解汽化原理的工业产物分离系统的制作方法

1.本发明涉及焊接技术领域，尤其是基于热解汽化原理的工业产物分离系统。


背景技术：

2.现有工业成产过程中，例如化工生产或污水处理过程中，尤其是化工生产中，除了会产生污泥类污染源外，还会产生一些危险性极大的化工溶剂类污染物或两者的混合物，在环保领域，对化工污染物进行环保、有效处理是一项重要的事务，现有污泥污染物大部分均以固液混合形式存在，如何将固液混合的污泥污染物做有效分离是目前亟需解决的技术问题之一。
3.由于固液混合的污泥污染物组成复杂，因此其处理上存在一些难点，例如，絮凝状固态污泥污染物中除游离态液体外还包含间隙溶液、表面吸附溶液及化学结合溶液等，就目前的工艺设备无法有效的实现对间隙溶液、表面吸附溶液及化学结合溶液的脱除，且目前对污泥污染物的处理工艺通常采用污泥的厌氧消化处理方式，该方式主要由兼性菌和厌氧菌将污泥中的有机物分解成二氧化碳、甲烷或水等，使得污泥得到稳定的过程，该方式虽然实现了污泥的有效处理，但其存在的问题包含：(1)适用于大型污泥处理厂，对于一些小型污泥处理单位其使用成本高昂，且占地面积大；(2)需要与其他工艺联合方可发挥其优势，也即使用工艺复杂；(3)需要额外生产厌氧菌和兼性菌，增加了使用成本，同时，目前的化工溶剂类污染物如苯类、醇类、醚类等化学溶剂类物质，其部分液体或溶剂具有有毒有害、易燃易爆等属性，在完成应有的各种生产任务混合后其尾料就成为了有害危险源，如果稍有处理不当将对人体、环境及生产安全造成极大危害；基于上述问题分析，本技术设计了一种基于热解汽化原理的工业产物分离系统，以实现现有化工生产过程产物的有效分离和回收。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本技术提供了一种基于热解汽化原理的工业产物分离系统，该系统利用各物质沸点不同的特性通过热解汽化的方式将固液或液液混合的产物进行分离并回收，回收后的产物或成分可按照原有功能进行循环利用，如此提高了工业产物的分离效率和利用效率，降低了工业产物的危害性。
5.本技术提供了一种基于热解汽化原理的工业产物分离系统，包含产物分离装置和抽真空管线，所述产物分离装置包含梨形滚筒反应器(1)和保温罩(2)，所述梨形滚筒反应器(1)倾斜设置且其相对高的一端设有开口(3)，与该开口(3)相对的另一端设有连接驱动电机(7)的连接座(5)，所述保温罩(2)设置在所述梨形滚筒反应器(1)的外周，该保温罩(2)的内壁与梨形滚筒反应器(1)的外壁之间存在间隙并构成了加热腔，所述梨形滚筒反应器(1)在驱动电机(7)的带动下可在加热腔内转动，所述保温罩(2)上设有与所述梨形滚筒反应器(1)上开口(3)密封对接的封门机构，该封门机构可与梨形滚筒反应器(1)的开口(3)密封连接并将梨形滚筒反应器(1)与抽真空管线连通；所述抽真空管线包含至少一组密封储
存罐(26)、负压真空泵(27)、冷凝器(28)以及电磁阀(29)，所述密封储存罐(26)、负压真空泵(27)、电磁阀(29)及冷凝器(28)均通过输气管道(30)连通，利用该抽真空管线可对梨形滚筒反应器(1)进行抽真空处理及对梨形滚筒反应器(1)内的汽相产物进行液化回收。
6.作为本技术的优选方案，所述封门机构包含封门(8)、封门伸缩组件(10)和封门支撑组件(16)，所述封门(8)上连接有与其贯通的管道(9)，且该封门(8)固定在封门伸缩组件(10)的一端，所述封门伸缩组件(10)包含外支架(11)、内支架(13)和伸缩推杆a(15)，所述内支架(13)设置在外支架(11)内部并可在伸缩推杆推动下相对外支架(11)伸缩移动以实现封门(8)与梨形滚筒反应器(1)上的开口(3)紧密盖合，所述内支架(13)中固设有旋转套管组件(23)，该旋转套管组件(23)包含外套管(24)和内套管(25)，所述内套管(25)套接在外套管(24)内，并可相对所述外套管(24)转动，所述封门(8)上的管道(9)与所述内套管(25)连接并与所述抽真空管线的进气端头相对设置，所述抽真空管线的进气端头与所述外套管(24)固定连接，所述封门支撑组件(16)包含支架(17)和伸缩推杆b(21)，所述支架(17)包含固定臂(18)、悬臂(19)和延伸臂(20)，所述固定臂(18)和延伸臂(20)通过悬臂(19)连接，所述固定臂(18)与所述伸缩推杆b(21)的自由端均铰接在所述保温罩(2)上，且所述伸缩推杆b(21)的伸缩端铰接在所述固定臂(18)的中间位置或靠近悬臂(19)的一端，所述封门伸缩组件(10)固设在所述延伸臂(20)上，通过伸缩推杆b(21)可带动封门(8)移动使其与梨形滚筒反应器(1)上的开口(3)对正。
7.作为本技术的优选方案，所述内、外套管(25、24)的具体结构包含：
8.所述外套管(24)和内套管(25)均为圆柱形结构且两者之间设有滚珠(242)，所述内、外套管(24)在该滚珠(242)的作用下可相对转动，也即所述旋转套管组件(23)为一轴承结构，所述封门(8)上的管道(9)与所述内套管(25)固结，所述抽真空管线与所述外套管(24)直接连接或间接连接，当直接连接时，所述抽真空管线的进气管与所述外套管(24)固定连接，间接连接时，所述外套管(24)与所述抽真空管线之间通过转接管(31)连接，所述转接管(31)的一端与所述外套管(24)固定连接；
9.或，所述外套管(24)为由两个半圆状抱箍板构成的柱形结构，且在该柱形结构的其中一端内部设有销柱(243)，所述内套管(25)为由多组齿辊(251)组成的环形结构，该多组齿辊(251)上的齿牙(35)之间相互啮合，所述封门(8)上的管道(9)末端的外管壁上设有与所述齿辊(251)啮合的齿牙(35)，所述抽真空管线与所述外套管(24)直接连接或间接连接，当直接连接且齿辊(251)长度较长时，所述抽真空管线的进气管的外管壁上设有与所述齿辊(251)啮合的齿牙(35)及与所述外套管(24)连接的销孔(36)，当间接连接且齿辊(251)长度较长时，所述外套管(24)与所述抽真空管线之间通过转接管(31)连接，所述转接管(31)一端的外管壁上设有与所述齿辊(251)啮合的齿牙(35)及与所述外套管(24)连接的销孔(36)；或，当直接连接且齿辊(251)长度较短时，所述抽真空管线的进气管的外管壁上设有与所述外套管(24)连接的销孔(36)，当间接连接且齿辊(251)长度较短时，所述外套管(24)与所述抽真空管线之间通过转接管(31)连接，所述转接管(31)一端的外管壁上设有与所述外套管(24)连接的销孔(36)。
10.作为本技术的优选方案，所述外套管(24)两端的内壁上设有密封垫圈(244)，该密封垫圈(244)可与封门(8)上的管道(9)外壁及抽真空管线的进气端头的外壁紧密接触以实现封门(8)上的管道(9)与抽真空管线之间的密封对接。
11.作为本技术的优选方案，设有限位器，该限位器包含限位开关(22)，该限位开关(22)的一端连接在固定臂(18)上，另一端固定在保温罩(2)上，该限位器根据伸缩推杆b(21)推动支架(17)移动的位移来控制伸缩推杆b(21)启停。
12.作为本技术的优选方案，所述旋转套管组件(23)的外套管(24)上设有连接臂(241)，所述外套管(24)通过该连接臂(241)与所述内支架(13)固定连接。
13.作为本技术的优选方案，设有加热装置，该加热装置为电加热组件或介质循环加热管线，当为电加热组件时，该电加热组件包含电热管，该电热管设置在所述保温罩(2)的底部；当为介质循环加热管线时，该介质循环加热管线包含介质循环管路(39)、循环泵(40)、回流箱(41)及电磁阀(29)，所述回流箱(41)内设有温度传感器(42)。
14.作为本技术的优选方案，所述梨形滚筒反应器(1)内部设有螺旋机构(34)，该螺旋机构(34)呈对数螺旋曲线状或阿基米德螺旋线状，所述驱动电机(7)带动梨形滚筒反应器(1)正转时该螺旋机构(34)可对产物进行搅拌，所述驱动电机(7)带动梨形滚筒反应器(1)反转时该螺旋机构(34)可将产物从开口(3)推送排出。
15.作为本技术的优选方案，所述封门(8)的截面呈喇叭状或“弓”字状，所述封门(8)上设有凸起(4)，该凸起(4)的内圈设有密封垫(41)，该密封垫(41)可与封门(8)的外周接触；或，所述封门(8)上设有卡槽(81)，所述梨形滚筒反应器(1)的开口(3)处设有可卡入该卡槽(81)内且带有密封垫(41)的凸起(4)，所述封门(8)与梨形滚筒反应器(1)的开口(3)通过该卡槽(81)和凸起(4)实现密封对接。
16.作为本技术的优选方案，所述保温罩(2)罩设在梨形滚筒反应器(1)的外部，也即该保温罩(2)将梨形滚筒反应器(1)除开口(3)和驱动电机(7)外的其他部位均包裹在其内部，所述保温罩(2)内设有至少两组支撑座(37)，该两组支撑座(37)的外表面设有滚道，该两组支撑座(37)分别设置在梨形滚筒反应器(1)靠近开口(3)一侧和靠近连接座(5)一侧或位于连接座(5)处，位于开口(3)侧的支撑座(37)的高度大于另外一组，所述梨形滚筒反应器(1)可相对支撑座(37)上的滚道旋转。
17.与现有技术相比，本技术中该基于热解汽化原理的工业产物分离系统的优势在于：
18.(1)采用梨形滚筒反应器1作为反应容器，通过对梨形滚筒反应器1的旋转驱动以及加热，不仅可提高放置在梨形滚筒反应器1内部产物的处理效率，而且减少了占地面积，也即本技术中的该分离系统工艺简单、运行成本较低，可适用于各种大小型工业产物处理单位(对于大型工业产物处理单位，可采用多组梨形滚筒反应器1)；
19.(2)梨形滚筒反应器1物料出入口直径可控制较小,便于与封门机构对接形成一体化随动型的密封腔室，同时，抽真空管线与梨形滚筒反应器1密封连接，如此，不仅可加快固液或液液产物的分离效率，而且可实现高危有害物的密闭回收，避免有害产物泄露对环境、人体以及生产造成极大威胁；
20.(3)将反应器设置为梨形状并将梨形滚筒反应器1倾斜设置(倾斜设置后产物不易从开口3溢出)，如此，不仅增加了产物的盛装空间，也提高了产物受热均匀度，同时，因反应器底部为锥形,可避免因单向滚动造成反应器底部堆料、顶料的现象有效提高物料掉落差度,避免结块问题出现；
21.(4)将产物利用热解汽化原理分离并液化回收，与现有采用厌氧消化处理方式(微
生物分解)相比，实现了产物的原生回收和循环利用，如此，不仅提高了回收物的利用效率，而且降低了处理成本。
22.(5)将高危工业产物汽化后以液化方式回收，降低了高危产物对环境及生产的污染和威胁，提高了高危产物处理的安全性。
23.(6)由于每种物质的沸点不同，因此通过调节导热介质的温度可实现对不同成分的热解汽化，进而实现不同成分的液化回收，也即可实现多品种液相物质的分类回收。
附图说明
24.图1为本发明实施例一提供的一种工业产物分离系统的结构示意图。
25.图2为本发明实施例一提供的产物分离装置的剖视结构示意图。
26.图3为本发明实施例一提供的图2中沿a-a方向的结构示意图。
27.图4为本发明实施例一提供的产物分离装置的侧视结构示意图。
28.图5为本发明实施例一提供的封门机构的侧视结构示意图。
29.图6为本发明实施例一提供的图5中封门机构的使用状态图。
30.图7为本发明实施例一提供的图5中沿b-b方向的结构示意图。
31.图8为本发明实施例一提供的图7中a处的局部放大图。
32.图9为本发明实施例一提供的外套管为抱箍板，内套管为齿辊的旋转套管组件的侧视结构示意图。
33.图10为本发明实施例一提供的旋转套管组件的俯视结构示意图。
34.图11为本发明实施例一提供的齿辊较长时旋转套管组件的内部剖视结构示意图。
35.图12为本发明实施例一提供的图11中c处的局部放大图。
36.图13为本发明实施例一提供的旋转套管组件与封门和转接管的连接示意图。
37.图14为本发明实施例一提供的旋转套管组件与封门和转接管连接的剖视结构示意图。
38.图15为本发明实施例一提供的图14中d处的局部放大图。
39.图16为本发明实施例一提供的齿辊较短时旋转套管组件的内部剖视结构示意图。
40.图17为本发明实施例一提供的旋转套管组件与封门和转接管连接的剖视结构示意图。
41.图18为本发明实施例一提供的工业产物分离系统的控制原理图。
42.图19为本发明实施例二提供的旋转套管为轴承结构的结构示意图。
43.图20为本发明实施例三提供的封门截面呈喇叭状的结构示意图。
44.图21为本发明实施例三提供的图20中e处的局部放大图。
45.图22为本发明实施例三提供的图20中的封门与梨形滚筒反应器开口的对接结构示意图；
46.图23为本发明实施例三提供的封门截面呈喇叭状封门与开口的另一种对接结构示意图。
47.图24为本发明实施例三提供的封门截面呈“弓”字状的结构示意图。
48.图25为本发明实施例三提供的图24中的封门与梨形滚筒反应器开口的对接结构示意图。
49.图26为本发明实施例四提供的梨形滚筒反应器内部设有螺旋机构的结构示意图。
50.图27为本发明实施例五提供的一种工业产物分离系统的结构示意图。
51.附图标记
52.梨形滚筒反应器1，保温罩2，开口3，凸起4，密封垫41，连接座5，万向轴6，驱动电机7，封门8，卡槽81，管道9，封门伸缩组件10，外支架11，滑槽12，内支架13，滑轨14，伸缩推杆a15，封门支撑组件16，支架17，固定臂18，悬臂19，延伸臂20，伸缩推杆b21，限位开关22，旋转套管组件23，外套管24，连接臂241，滚珠242，销柱243，密封垫圈244，内套管25，齿辊251，密封储存罐26，负压真空泵27，冷凝器28，控制阀29，输气管道30，转接管31，冷却箱32，冷却液循环管道33，螺旋机构34，齿牙35，销孔36，支撑座37，气压传感器38，介质循环管路39，循环泵40，回流箱41，温度传感器42，加热器43，导流组件44，应力加强块45。
具体实施方式
53.实施例1：本实施例提供了一种基于热解汽化原理的工业产物分离系统，参见图1，该系统包含产物分离装置和抽真空管线，其中，产物分离装置包含梨形滚筒反应器1和保温罩2，参见图2-3，梨形滚筒反应器1倾斜设置且其相对高的一端设有开口3(产物进出口)，与该开口3相对的另一端设有连接驱动电机7的连接座5，本实施例为了便于对从开口3排出的产物进行定位导引，优选开口3下端设置导流组件44，该导流组件44包含漏斗及导流槽，漏斗设置在开口3下端边沿处，导流槽设置在漏斗的出料端；本实施例中，该梨形滚筒反应器1的筒体采用多段式拼接方式、鼠笼式装配工艺而成，该梨型滚筒的筒体中部直径较大，两端锥部较短，开口3设置在一端锥部位置，连接座5设置在另一端锥部位置，且靠近连接座5一端的锥部的外形接近球体形状为最佳，如此不仅可增加盛装产物的空间，而且可增加产物受热的均匀度；所述保温罩2设置在梨形滚筒反应器1的外周，该保温罩2的内壁与梨形滚筒反应器1的外壁之间存在间隙并构成了加热腔室，梨形滚筒反应器1在驱动电机7的带动下可在加热腔室内转动，本实施例中，保温罩2设置在梨形滚筒反应器1的外周的具体结构包含：保温罩2罩设在梨形滚筒反应器1的外部，也即该保温罩2将梨形滚筒反应器1除开口3和驱动电机7外的其他部位均包裹在其内部，保温罩2内设有两组支撑座37，该两组支撑座37的外表面设有滚道，该两组支撑座37分别设置在梨形滚筒反应器1靠近开口3一侧和靠近连接座5一侧或位于连接座5处，位于开口3侧的支撑座37的高度大于另外一组(实现梨形滚筒的倾斜设置)，且梨形滚筒反应器1可相对支撑座37上的滚道旋转；本实施例中，将位于开口3侧的支撑座37的高度设置最高的优势在于：以开口3为基准前端，采用前高后低的安装方式，使梨形滚筒反应器1内装料空间最大化(开口3端设置较高产物不易外漏)，同时结合梨形滚筒反应器1其自身的梨形结构(中部直径较大，两端锥部较短)及安装结构可使滚桶内产物最大面积均匀受热，达到固液、液液分离效果达到最佳；本实施例中，连接座5为锥形结构，该连接座5的锥顶端优选设置在与驱动电机7的连接侧，利用该锥形结构的连接座5可降低或减小梨形滚筒反应器1给与驱动电机7的后推力。
54.所述保温罩2上设有与梨形滚筒反应器1上开口3密封对接的封门机构，该封门机构可与梨形滚筒反应器1的开口3密封连接并将梨形滚筒反应器1与抽真空管线连通，本实施例中，封门机构包含封门8、封门伸缩组件10和封门支撑组件16，参见图5-6，封门8上连接有与其贯通的管道9，且该封门8固定在封门伸缩组件10的一端，封门伸缩组件10包含外支
架11、内支架13和伸缩推杆a15，本实施例中，内外支架11为两端开口3的棱柱结构或框架结构，当为框架结构时，为了增强内外支架11的稳定性和牢固性，优选可在框架的至少两侧增加交叉型的加强筋，内支架13设置在外支架11内部并可在伸缩推杆a15的推动下相对外支架11伸缩移动以实现封门8与梨形滚筒反应器1开口3的紧密盖合，本实施例中，优选外支架11的相对两面设有滑槽12，内支架13的相对两面设有与该滑槽12对应的滑轨14，所述内、外支架11通过该滑槽12和滑轨14进行相对移动，参见图7-8，本实施例中，伸缩推杆a15可为液压油缸，电动推杆或气动推杆，本实施例优选为液压油缸；为了避免梨形滚筒反应器1在转动过程中对抽真空管线造成影响，本实施例在内支架13中固设有旋转套管组件23，该旋转套管组件23包含外套管24和内套管25，内套管25套接在外套管24内，并可相对外套管24转动，外套管24固定在内支架13上，封门8上的管道9与内套管25连接并与抽真空管线的进气端头相对设置(为了避免摩擦，优选管道9端口与进气端口为非接触式相对设置)，抽真空管线的进气端头与外套管24固定连接，本实施例中，外套管24和内套管25的具体结构包含：外套管24为由两个半圆状抱箍板(抱箍板之间通过螺栓连接)构成的柱形结构，且在该柱形结构的其中一端内部设有销柱243(多个或多排或多列)，也即在抱箍板一端部的内表面设有销柱243，本实施例优选抱箍板的两端的内表面设有凸快，也即抱箍板为两端厚中间薄的半圆形结构，利用该结构的抱箍板便于与管道9和抽真空管线进行密封连接，内套管25为由多组齿辊251组成的环形结构，该多组齿辊251上的齿牙35之间相互啮合，参见图9-12，封门8上的管道9末端的外管壁上设有与该齿辊251啮合的齿牙35，抽真空管线与外套管24直接连接或间接连接，本实施例中，当直接连接且齿辊251长度较长(齿辊251的长度大于等于外套管24内腔长度的三分之二)时，抽真空管线的进气管的外管壁上设有与齿辊251啮合的齿牙35及与外套管24连接的销孔36，当间接连接且齿辊251长度较长时，外套管24与抽真空管线之间通过转接管31连接，转接管31一端的外管壁上设有与齿辊251啮合的齿牙35及与外套管24连接的销孔36，本实施例，由于抽真空管线上的输气管道30大多选用柔性软管，因此为了便于连接，优选外套管24与抽真空管线之间通过转接管31连接，使用时，将管道9上的齿牙35与齿辊251啮合，将转接管31上的齿牙35与齿辊251啮合，同时，将转接管31上的销孔36与外套管24上的销柱243连接，参见图13-15，驱动电机7驱动梨形滚筒反应器1旋转时，由于封门机构上的封门8与梨形滚筒反应器1密封且固定连接，因此，与封门8连接的管道9将与齿辊251相对转动(齿辊251在管道9的带动下将相对外套管24旋转)，同时，由于外套管24固定在内框架上且转接管31与该外套管24通过销柱243和销孔36固定连接，因此，抽真空管线将处于静态，本实施例中通过齿辊251不仅可实现管道9与转接管31的非接触式对接，而且可对管道9和转接管31具有牵拉作用，避免与转接管31连接的抽真空管线脱落，同时，利用该齿辊251和销柱243可实现管道9和转接管31的一动一静两种状态的设置，避免管道9转动对抽真空管线的影响，或；在本实施例中，当直接连接且齿辊251长度较短(齿辊251的长度小于等于外套管24内腔的二分之一)时，抽真空管线的进气管的外管壁上仅设有与外套管24连接的销孔36，当间接连接且齿辊251长度较短时，在外套管24与抽真空管线之间通过转接管31连接，转接管31一端的外管壁上仅设有与外套管24连接的销孔36，本实施例优选外套管24与抽真空管线之间通过转接管31连接，使用时，将管道9上的齿牙35与齿辊251啮合，将转接管31上的销孔36与外套管24上的销柱243连接，参见图16-17，驱动电机7驱动梨形滚筒反应器1旋转时，由于封门机构上的封门8与梨形滚筒反应器1密封且固定连接，因此，与
封门8连接的管道9将与齿辊251相对转动(齿辊251在管道9的带动下将相对外套管24旋转)，同时，由于外套管24固定在内框架上且转接管31与该外套管24通过销柱243和销孔36固定连接，因此，抽真空管线将处于静态，本实施例中通过齿辊251可实现对管道9的固定，通过外套管24上的销柱243可实现对转接管31的固定，由于齿辊251设置在外套管24内且外套管24固定在内框架上，所以利用外套管24和齿辊251可对管道9和转接管31进行牵拉，避免与转接管31连接的抽真空管线脱落，同时，利用该齿辊251和销柱243可实现管道9和转接管31的一动一静两种状态的设置，避免管道9转动对抽真空管线的影响；本实施例中，包含两组封门支撑组件16，该封门支撑组件16包含支架17和伸缩推杆b21，支架17包含固定臂18、悬臂19和延伸臂20，固定臂18和延伸臂20通过悬臂19连接，也即支架17成“几”字状结构，两组封门支撑组件16的固定臂18与伸缩推杆b21的自由端分别铰接在保温罩2的两侧面，且伸缩推杆b21的伸缩端铰接在固定臂18的中间位置或靠近悬臂19的一端，封门伸缩组件10中的外框架固设在延伸臂20上，通过伸缩推杆b21推动支架17移动可带动封门8做轨迹为弧形(固定臂18的铰接点为圆心)的俯仰运动以使其与梨形滚筒反应器1上的开口3对正或移开，本实施例中，利用该支架17在将封门8从开口3上移开时，执行的是外退式移动轨迹，如此将避免因进工业产物过程中对封门8密封面产生碰撞或刮伤，本实施例中，为了实现精准对位，优选设有限位器，该限位器包含限位开关22，该限位开关22的一端连接在固定臂18上，另一端固定在保温罩2上，在伸缩推杆b21推动支架17移动特定位置(封门8与开口3对正的位置)时，限位开关22闭合进而通过限位器控制伸缩推杆b21停止工作，本实施例将支架17设置为“几”字型结构的优势在于有利于封门机构整体重心的下移，提高支架17移动的稳定性，为了提高支架17的载荷支撑能力，优选将支架17的材质选为高强度钢材，同时，在固定臂18、悬臂19以及延伸臂20连接的转角处设置应力加强块45；本实施例中，伸缩推杆b21可为液压油缸、电动推杆或气动推杆，本实施例优先为液压油缸，本实施例在使用时，伸缩推杆b21在伸缩过程中，将推拉支架17以固定支架17的铰接点旋转，其中，封门8和封门伸缩组件10的运动轨迹将为弧形，也即在使用时，封门8以及封门伸缩组件10相对水平位置存在一定的位移，本实施例优选与转接管31连接的输气管道30为柔性管道9，且其长度存在一定的伸缩空间，如此，将避免封门8和封门伸缩组件10移动时对抽真空管线的影响，尤其解决了管道9或转接管31与旋转套管之间存在长时间牵拉的问题；本实施例中，封门机构的重心主要在封门8和封门伸缩组件10上，因此，除了增加支架17自身的承重性能(材质、厚度)外，还可根据实际需要可对封门支撑组件16中的支架17采用多个伸缩推杆b21进行支撑(图中未示出)，如此可实现对支架17的支撑和加固，避免支架17倾斜或损坏。
55.本实施例中，抽真空管线包含至少一组密封储存罐26、负压真空泵27、冷凝器28以及控制阀29，密封储存罐26、负压真空泵27、控制阀29及冷凝器28均通过输气管道30连通，利用该抽真空管线可对梨形滚筒反应器1进行抽真空处理及对梨形滚筒反应器1内的汽相产物进行液化回收；本实施例中，负压真空泵27上带有气压传感器38，利用该气压传感器38可对梨形滚筒反应器1内的气压信号进行间接监测。
56.进一步地，在本实施例中，为了实现旋转套管组件23与管道9及转接管31之间的密封连接，避免气体从连接缝隙中泄露，优选在外套管24两端的内壁上设有密封垫圈244，该密封垫圈244可与封门8上的管道9外壁及转接管31的外壁紧密接触以实现封门8上的管道9与抽真空管线之间的密封对接。
57.进一步地，在本实施例中，旋转套管组件23的外套管24上设有连接臂241，该连接臂241沿外套管24的长度方向设置在其两侧，相对两个连接臂241之间通过连接板连接，外套管24通过该连接臂241和连接板与内支架13固定连接，利用该连接臂241实现了外套管24在内支架13中的牢固连接。
58.进一步地，在本实施例中，对梨形滚筒反应器1进行加热的加热装置包含电加热组件或介质循环加热管线，当然，在允许且合理的情况下还可采用明火方式进行加热(出于安全考虑，可为加热的一种方式但不建议使用)，当为电加热组件时，该电加热组件包含电热管，该电热管设置在所述保温罩2内腔的底部，利用电热管散发的热量实现对梨形滚筒反应器1内产物的热解汽化；当为介质循环加热管线时，该介质循环加热管线的循环介质优选为水，当然，也可为导热油或蒸汽等可在管道9内循环的汽、液体，本实施例优选加热装置为介质循环加热管线，该介质循环加热管线包含介质循环管路39、循环泵40、回流箱41及控制阀29，所述介质循环管路39包含进水管路和出水管路，其中，进水管路的进水口与循环泵40的出水端连接，该进水管路的排水口优选设置在保温罩2的顶端，出水管路的进水口优选设置在保温罩2靠近底部的位置，出水管路的排水口与回流箱41的进口连接，循环泵40设置在回流箱41与进水管路之间，控制阀29作为加热介质循环的开关元件设置在介质循环管路39上，本实施例对控制阀29的设置数量不做具体限定，根据介质循环管路39的实际布设结构而定；所述回流箱41内设有温度传感器42，利用该温度传感器42可实时监测回流箱41内的水温，本实施例中，回流箱41自带加热组件，或者，在介质循环管线中增加加热器43，回流箱41仅作为储水单元使用，为了节省能源，优选介质也可回收其它热源产生的废水、废气等热源，本实施例中，当介质为回收的废热时，优选在介质循环加热管线中设置冷却管线，该冷却管线可采用风冷或水冷等方式实现对导热介质温度的再调节，本实施例优选冷却管线包含冷凝器28、冷却箱32和冷却液循环管道33，冷却箱32内存储冷却液，冷却液在冷却液循环管道33内流动并通过冷凝器28来调节导热介质的温度。
59.本实施例中，控制阀29可为电磁阀、电动阀、气动阀或手自一体阀，本实施例优选为气动阀。
60.本实施例在使用时，先将工业产物从梨形滚筒的开口3处完成投放后，然后通过封门支撑组件16中的液压油缸b带动支架17移动进而带动封门8和封门伸缩组件10做俯仰运动并在限位器的作用下使得封门8与梨形滚筒开口3对位，再通过封门伸缩组件10中的液压油缸a推动内支架13相对外支架11向开口3一侧移动直至封门8与开口3完成密封对接，锁定液压油缸a使其处于当前状态(对封门8有积压作用，实现封门8与开口3的密封对接)，上述步骤完成了产物的添加和梨形滚筒反应器1的密封操作，然后启动抽真空管线中的负压真空泵27将梨形滚筒反应器1做抽真空处理，最后启动介质循环加热管线中的循环泵40将热水(温度一定，具体根据需要回收的物质的沸点确定，例如，水的沸点是100℃，则可将热水加热至100℃，反应器首次使用时可将热水温度稍微高些；乙醇的沸点是78℃，则可将热水加热至78℃)输入保温罩2与梨形滚筒反应器1构成的加热腔内，本实施例中，热水在加热腔内的水量优选不超过梨形滚筒反应器1连接座5的高度，与此同时，启动驱动电机7带动梨形滚筒反应器1在加热腔内旋转，由于热水从梨形滚筒反应器1的上端流向下端，因此，在该过程中将对梨形滚筒反应器1外壳进行预热，然后再通过加热腔内积存的热水将梨形滚筒反应器1靠近底部的位置浸没进而进行定向加热，梨形滚筒反应器1在旋转过程中产物中的某
些成分将在该温度下汽化，当反应一定时间后，再启动抽真空管线中的负压真空泵27将梨形滚筒反应器1内部产生的气体产物抽取并通过冷凝器28液化处理后存储在指定密封储存罐26，此时完成工业产物中一种成分的回收，如果还需要回收其他成分，则将加热腔内的热水通过出水管路回流至回流箱41内并根据需要对热水进行加热或降温(优选为了方便操作，可将各物质或成分的沸点由低到高确定，最后将热水的温度由低到高逐渐增加，以此可实现各物质/成分的单独液化回收)，然后再执行上述热解汽化及液化回收操作，参见图18，为本实施例提供的工业产物分离系统的控制原理图；本实施例中，在完成所有成分的热解汽化以及液化回收操作后，残留在梨形滚筒反应器1内部的残渣可借助外部抽取管道9或挖掘机构等将其从反应器内腔中取出并清理干净。
61.本实施例中，根据需要可同时并联多个产物分离装置，利用该多个产物分离装置通过不同温度介质的加热可进行不同物质/成分的同步回收，当然，根据需要也可选用多个工业产物分离系统。
62.综上可知，本实施例中的该产物分离装置工艺简单、运行成本较低且使用范围广泛，采用本实施例中的产物分离装置不仅可加快固液或液液产物的分离效率，而且可实现高危有害物的密闭回收，避免有害产物泄露对环境、人体以及生产造成极大威胁，提高了高危产物处理的安全性；同时，本实施例将反应器设置为梨形状并将梨形滚筒反应器1倾斜设置(倾斜设置后产物不易从开口3溢出)，如此，不仅增加了产物的盛装空间，也提高了产物受热均匀度，增加了产物中各成分的热解汽化效率，由于每种物质的沸点不同，因此通过调节导热介质的温度可实现对不同成分的热解汽化，进而实现不同物质的液化回收，也即可实现多品种液相物质的分类回收，与现有相比，本实施例将产物利用热解汽化原理分离并液化回收，实现了产物中各成分的原生回收和循环利用，如此，不仅提高了回收物的利用效率，而且降低了处理成本。
63.本实施例中，根据需要，该分离系统还可应用到其他领域的固液或液液分离中。
64.实施例2：与实施例1相比，本实施例的区别在于，旋转套管组件23中的内、外套管24均为圆柱形结构且两者之间设有滚珠242，内、外套管24在该滚珠242的作用下可相对转动，也即旋转套管组件23为一轴承结构，参见图19，封门8上的管道9与内套管25可通过焊接或法兰盘等固结，抽真空管线与外套管24直接连接或间接连接，但直接连接时，抽真空管线的进气端头与外套管24通过焊接或法兰盘等固定连接；当间接连接时，外套管24与抽真空管线之间通过转接管31连接，转接管31的一端通过焊接或法兰盘等固定连接；本实施例优选外套管24与抽真空管线之间通过转接管31连接。
65.实施例3：与实施例1或2相比，本实施例的区别在于，封门8的截面呈喇叭状结构，或，封门8的截面呈“弓”字状结构，封门8上设有卡槽81，所述梨形滚筒反应器1的开口3处设有可卡入该卡槽81内且带有密封垫41的凸起4，参见图20-22，使用时，在封门伸缩组件10的推动下将封门8与开口3接触并使得凸起4卡入卡槽81内实现高效密封；
66.或，封门8上设有凸起4，该凸起4的内圈嵌设有密封垫41，该密封垫41可与封门8的外周接触，参见图23-25，使用时，在封门伸缩组件10的推动下将封门8向开口3端推进并使得封门8外周与凸起4内圈上的密封垫41紧密接触进而实现高效密封。
67.实施例4：与实施例1或2或3相比，本实施例的区别在于，为了方便将梨形滚筒反应器1内部反应后的残渣从反应器内腔中排除，优选在梨形滚筒反应器1发内腔中固设有螺旋
机构34，该螺旋机构34呈对数螺旋曲线状或阿基米德螺旋线状，本实施例优选呈对数螺旋曲线状，参见图26，驱动电机7带动梨形滚筒反应器1正转时该螺旋机构34可随反应器转动并对反应器内腔中的产物进行搅拌，驱动电机7带动梨形滚筒反应器1反转时该螺旋机构34可随反应器转动并将产物从开口3处推送排出。本实施例中通过设置并控制该螺旋机构34的旋转方向，不仅可实现对产物进行搅拌使其均匀受热，以便提高热解汽化效率，而且可将反应后的残留物(残渣)从反应器内部排除，加快了残留物的处理效率。
68.实施例5：与实施例1或2或3或4相比，本实施例的区别在于，为避免导热介质在加热腔内流动过程中出现加热腔内气压增加的问题，优选独立设置加热介质负压回收管线，参见图27，该加热介质负压回收管线优选包含介质回收管路、负压真空泵27、密封储存罐26以及冷凝器28，使用时，当加热箱内气压达到一定值时，启动负压真空泵27通过介质回收管路将汽化后的介质回收并在冷凝器28液化后存储至密封储存罐26内，本实施例利用该加热介质负压回收管线，可提高工作环境的安全性，本实施例中，在必要时，可将该加热介质负压回收管线中的密封存储罐通过循环泵40与介质循环加热管线中的回流箱41连接，也即将回收后的介质循环再利用。
69.本实施例优选介质回收管路及与循环泵40连接的管路上设有控制阀29，该控制阀29可为电磁阀、电动阀、气动阀或手自一体阀，本实施例优选为气动阀。
70.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未做过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明的前提下，还可以做出若干改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。