一种电池盖板组件及电池的制作方法

1.本发明涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板组件及电池。


背景技术：

2.目前，盖板组件一般均包括顶部压板、正极柱、负极柱、连接片等多个相互独立的零部件，多个独立的零部件需经过插接、压装、焊接等多道工序后才能形成盖板组件。但是，目前的盖板组件由于零部件众多，存在诸如结构复杂、生产工序繁多、效率较低及制造成本较高的问题。据统计，仅盖板组件的费用就能够占到单体电池费用的10％-40％，致使电池模组成本过高，不利于电池行业的发展。
3.因此，如何提出一种零部件少、结构简单、组装效率高和成本低的电池盖板组件及电池是现在亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本发明的第一个目的在于提供一种电池盖板组件，该电池盖板组件的零部件少，结构简单，组装工序少，组装效率高，制造成本低。
5.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
6.一种电池盖板组件，包括：顶盖板，所述顶盖板上设置有安装孔；端子和绝缘件，所述端子包括极柱和凸缘，所述极柱穿设在所述安装孔中，所述绝缘件位于所述顶盖板的一侧并将所述极柱固定在所述顶盖板上，所述凸缘位于所述顶盖板的另一侧，且所述凸缘与所述顶盖板卡接。
7.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述端子包括正极端子和负极端子，所述绝缘件包括正极绝缘件和负极绝缘件，所述安装孔包括正极安装孔和负极安装孔，所述正极安装孔和所述负极安装孔在所述顶盖板上间隔设置；
8.所述正极端子包括正极极柱和正极凸缘，所述正极极柱穿设在所述正极安装孔中，所述正极绝缘件位于所述顶盖板的一侧并将所述正极极柱固定在所述顶盖板上，所述正极凸缘位于所述顶盖板的另一侧，且所述正极凸缘与所述顶盖板卡接；所述负极端子包括负极极柱和负极凸缘，所述负极极柱穿设在所述负极安装孔中，所述正极绝缘件位于所述顶盖板的一侧并将所述负极极柱固定在所述顶盖板上，所述负极凸缘位于所述顶盖板的另一侧，且所述负极凸缘与所述顶盖板卡接。
9.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述正极极柱沿圆周方向间隔设有多个第一正极连接槽，所述第一正极连接槽和所述顶盖板分别与所述正极绝缘件注塑连接；
10.所述负极极柱沿圆周方向间隔设有多个第一负极连接槽，所述第一负极连接槽和所述顶盖板分别与所述负极绝缘件注塑连接。
11.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，多个所述第一正极连接槽沿圆周方向等间隔设置于所述正极极柱的上端外周；和/或，
12.多个所述第一负极连接槽沿圆周方向等间隔设置于所述负极极柱的上端外周。
13.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述正极极柱的外周侧壁沿圆周方向设有第二正极连接槽，所述第二正极连接槽位于所述第一正极连接槽的下方，所述第二正极连接槽与所述正极绝缘件注塑连接；和/或，
14.所述负极极柱的外周侧壁沿圆周方向设有第二负极连接槽，所述第二负极连接槽位于所述第一负极连接槽的下方，所述第二负极连接槽与所述负极绝缘件注塑连接。
15.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述第二正极连接槽和所述第二负极连接槽均为环形槽。
16.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述顶盖板上设置有第一容置槽，所述第一容置槽环绕所述正极安装孔设置，并与所述正极安装孔连通，所述正极绝缘件的下部置于所述第一容置槽内；和/或，
17.所述顶盖板上设置有第二容置槽，所述第二容置槽环绕所述负极安装孔设置，并与所述负极安装孔连通，所述负极绝缘件的下部置于所述第二容置槽内。
18.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述正极绝缘件和所述第一容置槽的槽底两者中的一个上设置有第一定位凸块，另一个上设置有第一定位凹槽，所述第一定位凸块插入所述第一定位凹槽内；和/或，
19.所述负极绝缘件和所述第二容置槽的槽底两者中的一个上设置有第二定位凸块，另一个上设置有第二定位凹槽，所述第二定位凸块插入所述第二定位凹槽内。
20.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述第一定位凸块和所述第二定位凸块均为燕尾滑块，所述第一定位凹槽和所述第二定位凹槽均为燕尾槽。
21.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述电池盖板组件还包括正极密封圈和负极密封圈，所述正极密封圈包括垂直连接的第一密封环和第二密封环，所述第一密封环的端部夹设在所述正极极柱与所述正极安装孔的侧壁之间，并与所述正极绝缘件抵接，所述第二密封环设置在所述顶盖板和所述正极凸缘之间，并分别与所述顶盖板的底面和所述正极凸缘的顶面抵接；和/或，
22.所述负极密封圈包括垂直连接的第三密封环和第四密封环，所述第三密封环的端部夹设在所述负极极柱与所述负极安装孔的侧壁之间，并与所述负极绝缘件抵接，所述第四密封环设置在所述顶盖板和所述负极凸缘之间，并分别与所述顶盖板的底面和所述负极凸缘的顶面抵接。
23.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述电池盖板组件还包括绝缘支架，所述绝缘支架设置在所述顶盖板的下方，所述绝缘支架包括夹设在所述正极凸缘和所述顶盖板之间的正极绝缘板、夹设在所述负极凸缘和所述顶盖板之间的负极绝缘板，所述正极绝缘板上正对所述正极密封圈处设置有第一避让孔，所述负极绝缘板上正对所述负极密封圈处设置有第二避让孔。
24.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述绝缘支架上设有定位槽，所述定位槽用于定位所述顶盖板。
25.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述定位槽包括第一定位台阶，所述顶盖板上设有第二定位台阶，所述第一定位台阶和所述第二定位台阶相配合。
26.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述电池盖板组件还包括正极连接片和负极连接片，所述正极连接片和所述负极连接片均包括凸包结构和第一横片，所述凸包结
构垂直设置在所述第一横片上，所述正极连接片的所述凸包结构抵接并固连于所述正极极柱的底面，所述负极连接片的所述凸包结构抵接并固连于所述负极极柱的底面，所述第一横片位于所述顶盖板的另一侧，并用于与电池电芯的极耳电性连接。
27.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述正极极柱靠近所述电池电芯的一侧设有第一抵接槽，所述凸包结构插入所述第一抵接槽与所述正极极柱连接；
28.所述负极极柱靠近所述电池电芯的一侧设有第二抵接槽，所述凸包结构插入所述第二抵接槽与所述负极极柱连接。
29.作为上述电池盖板组件的优选技术方案，所述凸包结构包括环形侧片和第二横片，所述第二横片连接在所述环形侧片的顶部开口处，所述第一横片上设置有环形开口，所述环形侧片的底部开口的环形边线与所述环形开口的环形边线连接，所述第二横片与所述第一横片平行设置。
30.本发明的第二个目的在于提供一种电池，该电池的零部件少，结构简单，组装工序少，组装效率高，制造成本低。
31.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
32.一种电池，包括电池壳体、电池电芯和上述的电池盖板组件，所述电池壳体具有安装腔，所述电池电芯置于所述安装腔内，所述电池盖板组件盖设在所述安装腔的开口处。
33.本发明的有益效果：
34.本发明提供了一种电池盖板组件及具有该电池盖板组件的电池，该电池盖板组件包括顶盖板、端子和绝缘件，端子包括极柱和凸缘，极柱穿设在顶盖板上的安装孔中，绝缘件位于顶盖板的一侧并将极柱固定在顶盖板上，凸缘位于顶盖板的另一侧，且凸缘与顶盖板卡接。该电池盖板组件利用绝缘件将极柱固定在顶盖板一侧，并利用端子的凸缘卡住顶盖板的另一侧防止极柱脱离顶盖板，通过绝缘件和端子的凸缘相配合将极柱固定于顶盖板上，相较于现有技术省去了压板结构，减少了所需的零部件数量，一方面使该电池盖板组件结构简单，组装工序少，组装效率高，制造成本低，另一方面减轻了电池盖板组件的重量，有利于提高电池能量密度。
35.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
36.图1是本发明具体实施方式所提供的电池盖板组件的俯视图；
37.图2是本发明具体实施方式所提供的电池盖板组件沿a-a方向的剖视图；
38.图3是图2中b部分的局部放大图；
39.图4是图2中c部分的局部放大图。
40.图中标记如下：
41.100、顶盖板；
42.200、正极组件；201、正极端子；2011、正极极柱；20111、第一正极连接槽；20112、第二正极连接槽；2012、正极凸缘；202、正极绝缘件；2021、第一定位凸块；2022、第一绝缘环；203、正极连接片；2031、凸包结构；20311、环形侧片；20312、第二横片；2032、第一横片；204、正极密封圈；2041、第一密封环；2042、第二密封环；
43.300、负极组件；301、负极端子；3011、负极极柱；30111、第一负极连接槽；3012、负极凸缘；302、负极绝缘件；303、负极连接片；304、负极密封圈；
44.400、防爆片；401、保护片；500、注液孔；600、绝缘支架；601、正极绝缘板。
具体实施方式
45.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施方式的限制。
46.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
47.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体地限定。
48.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
49.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
50.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
51.本实施方式提供了一种电池盖板组件，该电池盖板组件能够用于电池中，且与位于电池壳体的安装腔内的电池电芯电性连接，并封堵安装腔的顶部开口。该电池盖板组件包括顶盖板100、端子和绝缘件，端子包括极柱和凸缘，极柱穿设在顶盖板上的安装孔中，绝缘件位于顶盖板的一侧并将极柱固定在顶盖板上，凸缘位于顶盖板的另一侧，且凸缘与顶盖板卡接。该电池盖板组件利用绝缘件将极柱固定在顶盖板一侧，并利用端子的凸缘卡住顶盖板的另一侧防止极柱脱离顶盖板，通过绝缘件和端子的凸缘相配合将极柱固定于顶盖
板上，相较于现有技术省去了压板结构，减少了所需的零部件数量，一方面使该电池盖板组件结构简单，组装工序少，组装效率高，制造成本低，另一方面减轻了电池盖板组件的重量，有利于提高电池能量密度。
52.具体地，如图1至图4所示，该电池盖板组件包括顶盖板100、正极组件200和负极组件300，正极组件200包括正极端子201和正极绝缘件202，负极组件300包括负极端子301和负极绝缘件302。在本实施例中，上述端子指的是正极端子201和负极端子301，绝缘件指的是正极绝缘件202和负极绝缘件302。
53.如图1所示，顶盖板100为矩形板状结构，其采用扁平片料冲压成型。可选地，顶盖板100的边角处设置有圆角，以避免划伤电池组装人员以及划伤电池电芯。在本实施例中，安装孔的数量为两个，两个安装孔分别为间隔设置在顶盖板100上的正极安装孔和负极安装孔。在本实施方式中，正极安装孔和负极安装孔的形状相同，且均为圆孔。当然在其他实施方式中，正极安装孔和负极安装孔根据需求也可以设置为其他形状。
54.如图2至图4所示，正极绝缘件202设置在顶盖板100的上方，并位于正极安装孔的上方。正极绝缘件202的中心处设置有第一穿设孔，第一穿设孔与正极安装孔形状相同，并与正极安装孔正对连通。负极绝缘件302设置在顶盖板100的上方，并位于负极安装孔的上方。负极绝缘件302的中心处设置有第二穿设孔，第二穿设孔与负极安装孔形状相同，并与负极安装孔正对连通。可选地，正极绝缘件202的俯视形状和负极绝缘件302的俯视形状可以如图1所示为圆形，即正极绝缘件202和负极绝缘件302均呈圆环形，当然根据需求正极绝缘件202的俯视形状和负极绝缘件302的俯视形状也可以设置为其他形状，在此不做一一列举。
55.继续参照图2至图4所示，正极端子201采用铝料制成，其包括一体成型的正极极柱2011和正极凸缘2012。正极极柱2011穿设在正极安装孔中，并与正极绝缘件202连接，具体连接在第一穿设孔内。正极凸缘2012位于顶盖板100的另一侧，且正极凸缘2012与顶盖板100卡接。负极端子301为上铝下铜复合材料，其包括一体成型的负极柱部和负极凸缘3012。负极柱部穿设在负极安装孔中，并与负极绝缘件302连接，具体连接在第二穿设孔内。负极凸缘3012位于顶盖板100的另一侧，且负极凸缘3012与顶盖板100卡接。
56.可选地，正极极柱2011沿圆周方向间隔设有多个第一正极连接槽20111，第一正极连接槽20111和顶盖板100分别与正极绝缘件202注塑连接，即通过注塑成型，使得正极绝缘件202分别与正极极柱2011和顶盖板100紧密贴合固定在一起，连接强度更高，尺寸更准确。
57.负极极柱3011沿圆周方向间隔设有多个第一负极连接槽30111，第一负极连接槽30111和顶盖板100分别与负极绝缘件302注塑连接，即通过注塑成型，使得负极绝缘件302分别与负极极柱3011和顶盖板100紧密贴合固定在一起，连接强度更高，尺寸更准确。
58.进一步地，多个第一正极连接槽20111沿圆周方向等间隔设置于正极极柱2011的上端外周，使得正极极柱2011的俯视形状呈齿轮状，通过设置第一正极连接槽20111能有效增加正极极柱2011与正极绝缘件202的连接面积，增加了正极极柱2011与正极绝缘件202之间的结构强度，从而提高连接稳固性，防止二者之间发生相对转动，多个第一正极连接槽20111均匀设置，能提高正极极柱2011和正极绝缘件202之间的连接均匀性。多个第一负极连接槽30111沿圆周方向等间隔设置于负极极柱3011的上端外周，使得负极极柱3011的俯视形状呈齿轮状，通过设置第一负极连接槽30111能有效增加负极极柱3011与负极绝缘件
302的连接面积，增加了负极极柱3011与负极绝缘件302之间的结构强度，从而提高连接稳固性，防止二者之间发生相对转动，多个第一负极连接槽30111均匀设置，能提高负极极柱3011和负极绝缘件302之间的连接均匀性。
59.更进一步地，正极极柱2011的外周侧壁沿圆周方向设有第二正极连接槽20112，第二正极连接槽20112位于第一正极连接槽20111的下方，第二正极连接槽20112与正极绝缘件202注塑连接。通过设置第二正极连接槽20112，进一步提高了正极极柱2011与正极绝缘件202之间的连接强度及连接稳固性。负极极柱3011的外周侧壁沿圆周方向设有第二负极连接槽，第二负极连接槽位于第一负极连接槽30111的下方，第二负极连接槽与负极绝缘件302注塑连接。通过设置第二负极连接槽，进一步提高了负极极柱3011与负极绝缘件302之间的连接强度及连接稳固性。
60.进一步可选地，第一正极连接槽20111和第一负极连接槽30111均呈周向键槽形式，第二正极连接槽20112和第二负极连接槽均为环形槽。当然根据需求各连接槽的形状也可以设置为其他形状，在此不做一一列举。
61.在一些具体实施方式中，如图3和图4所示，正极端子201和负极端子301可以采用厚料局部挤压拉伸成型，即采用较厚的材料，通过局部挤压的形式使材料的边缘处拉伸变薄。在此过程中，材料的中部不发生变形，仍然为柱状块，厚度较大的部分即为正极极柱2011或负极极柱3011，用于与外部进行连接，厚度较大可保证与外部进行连接时不会被焊穿，材料的边缘处被挤压形成薄板结构，薄板结构环绕柱状块的周向设置且厚度较薄，该薄板结构即为上述正极凸缘2012或负极凸缘3012。该种通过采用挤压厚度均匀的板件制作正极端子201和负极端子301的拉伸成型方法操作起来更加简单，有利于提高制作效率。
62.本实施方式提供的电池盖板组件的正极端子201和负极端子301可以采用先挤压再车槽的工艺，用料少，对生产设备的要求低，工序简单，制程优率高，制作成本低，设备资金投入少。通过上述方式制成的正极端子201和负极端子301在与电池壳体组装时，占用电池壳体内部的空间较少，从而使电池壳体内部容置电池电芯的空间变大，有利于提高电芯能量密度。此外，通过在正负极端子301上设置连接槽，实现了正负极端子301、顶盖板与绝缘件的注塑连接，增加了极柱与绝缘件之间的结构强度，从而提高连接稳固性，同时，相较于现有技术还省去了正负极压板结构，减少了电池盖板组件所需的零部件数量，一方面使该电池盖板组件结构简单，生产工序少，组装效率高，制造成本低，另一方面减轻了电池盖板组件的重量，工艺可靠性较高，有利于提高电池能量密度。由于省去了压板结构，因此还省略了压板和极柱焊接的工序，从而使组装工序简单，成本降低。此外，焊接工序的减少还利于降低产生小颗粒异物风险，从而降低了小颗粒异物进入电池电芯导致的短路风险，提升了产品良率，以及在极大程度降低了极柱部被熔穿的风险。
63.可选地，为了提高该电池盖板组件的结构紧凑性，降低其整体高度，在顶盖板100上设置有第一容置槽，第一容置槽环绕正极安装孔设置，并与正极安装孔连通，正极绝缘件202的下部置于第一容置槽内。在顶盖板100上设置有第二容置槽，第二容置槽环绕负极安装孔设置，并与负极安装孔连通，负极绝缘件302的下部置于第二容置槽内。第一容置槽的形状根据正极绝缘件202的形状设定，第二容置槽的形状根据负极绝缘件302的形状设定。
64.进一步地，正极绝缘件202和负极绝缘件302为采用注塑工艺制成的成型件，其能够对正极端子201和顶盖板100、负极端子301和顶盖板100之间起到绝缘保护作用。进一步
地，为了提高组装精度，在正极绝缘件202和第一容置槽的槽底两者中的一个上设置有第一定位凸块2021，另一个上设置有第一定位凹槽，第一定位凸块2021插入第一定位凹槽内，从而实现正极绝缘件202和第一容置槽的周向定位，避免正极绝缘件202发生旋转。进一步可选地，在负极绝缘件302和第二容置槽的槽底两者中的一个上设置有第二定位凸块，另一个上设置有第二定位凹槽，第二定位凸块插入第二定位凹槽内，从而实现负极绝缘件302和第二容置槽的周向定位，避免负极绝缘件302发生旋转。在本实施方式中，第一定位凸块2021位于正极绝缘件202的底端，第一定位凹槽开设于第一容置槽的槽底，第二定位凸块位于负极绝缘件302的底端，第二定位凹槽开设于第二容置槽的槽底。优选地，第一定位凸块2021和第二定位凸块均为燕尾滑块，第一定位凹槽和第二定位凹槽均为燕尾槽，燕尾槽和燕尾滑块配合的方式运动精度高且结构更稳定。
65.本实施方式中的正极绝缘件202的下部包括第一绝缘环2022，第一绝缘环2022的外径和正极安装孔的直径相同，第一绝缘环2022的高度小于正极安装孔的深度，第一绝缘环2022插入正极安装孔的上部并与正极极柱2011相贴合。负极绝缘件302的下部包括第二绝缘环，第二绝缘环的外径和负极安装孔的直径相同，第二绝缘环的高度小于负极安装孔的深度，第二绝缘环插入负极安装孔的上部并与负极极柱3011相贴合。通过该结构设置，提高了正负极端子301与顶盖板100的连接强度与稳固性。
66.更进一步地，继续参照图3和图4所示，电池盖板组件还包括正极密封圈204和负极密封圈304。继续参照图3所示，正极密封圈204包括垂直连接的第一密封环2041和第二密封环2042。其中，第一密封环2041为圆筒状，第二密封环2042为圆环，第一密封环2041垂直连接在第二密封环2042的内环面处。第一密封环2041的外径与正极安装孔的直径相等，且第一密封环2041的高度等于正极安装孔的深度值与第一绝缘环2022的高度值之差，从而在将第一密封环2041的端部插入正极极柱2011与正极安装孔的侧壁之间时，第一密封环2041能够与第一绝缘环2022抵接。第二密封环2042设置在顶盖板100的底面和正极凸缘2012之间，并分别与顶盖板100的底面和正极凸缘2012的顶面抵接。
67.负极密封圈304包括垂直连接的第三密封环和第四密封环。其中，第三密封环为圆筒状，第四密封环为圆环，第三密封环垂直连接在第四密封环的内环面处。第三密封环的外径与负极安装孔的直径相等，且第三密封环的高度等于负极安装孔的深度值与第二绝缘环的高度值之差，从而在将第三密封环的端部插入负极极柱3011与负极安装孔的侧壁之间时，第三密封环能够与第二绝缘环抵接。第四密封环设置在顶盖板100的底面和负极凸缘3012之间，并分别与顶盖板100的底面和正极凸缘2012的顶面抵接。
68.可选地，正极密封圈204和负极密封圈304由耐酸碱耐高温的弹性体材料制成，具体材料在此不做限定，根据需求进行选择。正极密封圈204和负极密封圈304在电池盖板组件的组装过程中被压缩，从而起到密封作用。
69.进一步地，继续参照图3和图4所示，电池盖板组件还包括绝缘支架600，绝缘支架600设置在顶盖板100的下方。绝缘支架600包括夹设在正极凸缘2012和顶盖板100之间的正极绝缘板601，以及夹设在负极凸缘3012和顶盖板100之间的负极绝缘板，正极绝缘板601上正对正极密封圈204设置有第一避让孔，负极绝缘板上正对负极密封圈304处设置有第二避让孔。正极绝缘板601和负极绝缘板为一体成型件。并且，该绝缘支架600还包括设置在绝缘板601边缘处的凸环，凸环向远离顶盖板100的一侧凸出以起到支撑作用。正极密封圈204和
负极密封圈304分别置于顶盖板100、端子凸缘和绝缘支架600所围成的密闭空间内。在装配该电池盖板组件时，在顶盖板100、绝缘支架600、正极密封圈204、负极密封圈304、正极端子和负极端子301装配好之后并将正极密封圈204和负极密封圈304压缩到规定范围后再注塑成型正极绝缘件202和负极绝缘件302，整个结构更加紧凑牢固。
70.更进一步地，绝缘支架600上设有定位槽，定位槽用于定位顶盖板100，提高顶盖板100与绝缘支架600装配的快捷便利性。优选地，定位槽包括第一定位台阶，顶盖板100上设有第二定位台阶，第一定位台阶和第二定位台阶相配合，具体为两个台阶面相抵接配合。
71.本实施方式中的电池盖板组件还包括正极连接片203和负极连接片303，正极连接片203和负极连接片303均包括凸包结构2031和第一横片2032，凸包结构2031采用局部拉伸工艺形成，凸包结构2031垂直设置在第一横片2032上，正极连接片203的凸包结构2031抵接并固连于正极极柱2011的底面，负极连接片303的凸包结构2031抵接并固连于负极极柱3011的底面，第一横片2032位于顶盖板的另一侧，并用于与电池电芯的极耳电性连接。此处的电性连接可以为焊接或者采用导电胶粘接，在本实施方式中选择焊接，以保证连接稳定性。
72.具体地，第一横片2032包括连接于凸包结构2031两侧的两个卡接片，卡接片可以起到定位作用，且能与极柱的凸缘配合卡接，实现连接片的准确快速定位。进一步地，两个卡接片分别为第一卡接片和第二卡接片，第一卡接片靠近顶盖板100的外侧边缘一侧，第二卡接片延伸形成用于与电芯极耳连接的连接部。
73.在装配该电池盖板组件时，先将正极连接片203和负极连接片303分别与电池电芯的正负极耳焊接，再将正极连接片203的凸包结构2031和负极连接片303的凸包结构2031分别与正极极柱2011的底面和负极极柱3011的底面焊接，实现正负极端子301与正负极极耳的电性连接。将连接片焊接在端子中间厚料区底部，远离密封圈，避免在焊接连接片时端子吸热过高升温过快对密封圈的密封性能产生不良影响。可选地，正极极柱2011靠近电池电芯的一侧，即正极极柱2011的底面设有第一抵接槽，凸包结构2031插入第一抵接槽与正极极柱2011连接；负极极柱3011靠近电池电芯的一侧，即负极极柱3011的底面设有第二抵接槽，凸包结构2031插入第二抵接槽与负极极柱3011连接。通过在极柱的底面设置抵接槽，一方面方便连接片的定位与连接，提高连接稳定性，另一方面还具有减重、节约成本的作用。
74.可选地，凸包结构2031包括环形侧片20311和第二横片20312，第二横片20312连接在环形侧片20311的顶部开口处，第一横片2032上设置有环形开口，环形侧片20311的底部开口的环形边线与环形开口的环形边线连接，第二横片20312与第一横片2032平行设置。优选地，正极连接片203采用铝料制成，负极连接片303采用铜料制成。
75.进一步地，参照图2所示，在顶盖板100上还设置有防爆孔和注液孔500，防爆孔和注液孔500设置在正极安装孔和负极安装孔之间，且防爆孔靠近负极安装孔设置，注液孔500靠近正极安装孔设置。在防爆孔内设置有防爆片400，在防爆孔的顶部开口处盖设有保护片401，保护片401能够起到保护防爆片400的作用。此外，在防爆孔的下方还设置有保护体，保护体可与绝缘板601一体成型，在注液孔500的下方还可设置分流片，分流片可与绝缘板601一体成型。
76.本实施方式还提供了一种电池，该电池包括电池壳体、电池电芯和上述的电池盖板组件。电池壳体具有安装腔，电池电芯置于安装腔内，电池盖板组件盖设在安装腔的开口
处，且电池电芯的正极耳与正极连接片203焊接，负极耳与负极连接片303焊接，正极连接片203的凸包结构2031与正极极柱2011的底面焊接，负极连接片303的凸包结构2031与负极极柱3011的底面焊接。通过使用上述的电池盖板组件，本实施方式所提供的电池零部件少，结构简单，组装工序少，组装效率高，制造成本低。
77.显然，本发明的上述实施方式仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。