多孔板件斜角切割辅助工装的制作方法

1.本技术涉及汽车板材加工技术领域，尤其是涉及一种多孔板件斜角切割辅助工装。


背景技术：

2.目前，对多孔板材进行斜角切割时，切割斜度通常由人工测量后，对板材上的两通孔进行标记，以两通孔的连线作为切割线实施斜切。
3.在实际操作中发现，由于通孔具有一定的直径，两标记通孔间存在多种连线方式，从而使切割斜度难以保持稳定，影响切割精度，进而导致斜切成品纹路错乱，影响后续加工质量和进程。而受限于多孔板材的机械性能，又无法对其进行稳定的夹持固定，因此，对多孔板材进行精确的斜角切割难度较大。


技术实现要素：

4.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本技术提供一种多孔板件斜角切割辅助工装，解决了现有汽车多孔板材斜角切割存在的切割角度不稳定、加工精度低等技术问题。
5.为实现上述目的，本技术提供了一种多孔板件斜角切割辅助工装，用于对多孔板件进行斜角切割时进行辅助定位，包括：定位板面，具有一平直侧边，并开设有与侧边平行的通槽；若干定位件，与多孔板件的通孔活动匹配连接；其中，通槽的槽体宽度与通孔的孔径匹配；定位件活动贯穿通槽，将定位板面与多孔板件固定连接。
6.本技术利用待切割多孔板件中的两通孔标定斜切斜度，通过定位件、定位板面的通槽与待切割多孔板件的通孔间的匹配固定关系，使定位板面能够被稳定地固定在待切割多孔板件表面，并使定位板面平直侧边具有斜切斜度，从而使该平直侧边能够作为斜切参考。配合通槽固定位点的调整，即可使用平直侧边作为切割对齐线进行斜切。
7.本技术采用与待切割多孔板件的通孔孔径相匹配的通槽槽宽和定位件，对定位板面和待切割多孔板件进行稳定固定，从而使定位板面平直侧边具有稳定、精确的斜度。以该平直侧边作为切割对齐线能够避免直接采用板件两通孔连线作为切割对齐线时，因通孔孔径因其额斜度误差。
8.在本技术一实施例中，该多孔板件斜角切割辅助工装还包括一把持件，该把持件与定位板面连接固定，用于把持定位板面，从而方便、快速的调整、确定定位板面与待切割多孔板件的位置关系。
9.在本技术一实施例中，定位板面为一长方形钢板，把持件为一长条状钢板。两者通过焊接连接，使把持件固定于定位板面平直侧边的对侧，且两者位于同一水平面，呈一t字形结构。将定位板面贴合放置于待切割多孔板件表面，使用定位件固定通槽一端与板件的一个通孔后，通过在定位板面外侧推动把持件，即可带动定位板面在板件表面转动。使把持件具有一定的长度，调整人工作用于把持件的位点，可实现把持件对定位板面不同的调节精度。
10.在本技术一实施例中，把持件的中轴线或外侧边与定位板面的平直侧边间具有特定的角度。利用该角度可对定位后的定位板面斜度进行辅助检测，或是利用定位板面外部对应的待切割多孔板件的定位信息，实现定位板面与待切割多孔板件间位置关系的快速对应。
11.在本技术一实施例中，通槽位于远离平直侧边处，使用于固定定位板面的位点与切割处具有一定的间距，便于操作人员在切割过程中手持固定定位板面，提高切割操作的安全性。
12.定位件为螺栓或定位销。在本技术一实施例中，定位件包括：顶部，外径大于通孔直径，位于通孔、通槽的上方；贯穿部，外径与通孔直径相匹配，活动贯穿通孔、通槽。便于定位板面快速连接待切割多孔板件。
13.在本技术一实施例中，定位件中，靠近所述贯穿部底部处开设有水平贯穿孔，所述水平贯穿孔内固定有匹配长度的双头弹簧定位珠。便于实现定位板面与待切割多孔板件的固定。
14.综上所述，本技术具有以下有益效果：
15.1. 本技术采用与待切割多孔板件的通孔孔径相匹配的通槽槽宽和定位件，对定位板面和待切割多孔板件进行稳定固定，从而使定位板面平直侧边具有稳定、精确的斜度。以该平直侧边作为切割对齐线能够避免直接采用板件两通孔连线作为切割对齐线时，因通孔孔径因其额斜度误差。
16.2. 本技术定位板面的通槽位于远离平直侧边处，从而使用于固定定位板面的位点与切割处具有一定的间距，便于操作人员在切割过程中手持固定定位板面，提高切割操作的安全性。
17.3. 本技术定位件具有顶部和贯穿部，贯穿部底部处还具有双头弹簧定位珠，有利于实现定位板面与待切割多孔板件的快速连接和活动固定，辅助操作人员，进一步保证切割过程中定位板面与板件的稳定连接，以及定位板面斜度的准确度。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本技术实施例1的结构示意图。
20.图2为本技术实施例1中定位板面的结构示意图。
21.图3为本技术实施例1中定位件的结构示意图。
22.图4为本技术实施例2的结构示意图。
23.附图标记：
24.1.多孔板件1，2.定位板面，3.定位件，4.把持件；
25.10a.10b.通孔；
26.20.通槽，21.平直侧边；
27.31.顶部，32.贯穿部，33.双头弹簧定位珠。
具体实施方式
28.在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本技术实施例的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
29.在本技术实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“侧”、“端”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
30.在本技术实施例的描述中，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
31.在本技术实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
32.在本技术实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
33.为了简化本技术实施例的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述，其仅仅为示例，目的并非限制本技术实施例。
34.下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。
35.实施例1
36.本技术实施例提供了一种多孔板件斜角切割辅助工装，用于解决现有汽车多孔板材斜角切割存在的切割角度不稳定、加工精度低等技术问题。
37.如图1所示，本实施例所提供的多孔板件斜角切割辅助工装，用于对多孔板件1进行斜角切割时进行辅助定位。该辅助工装包括定位板面2和若干定位件3，定位件3贯穿定位板面2和多孔板件1，使两者固定连接。
38.如图2所示，定位板面2为一长方形钢板，两侧边平直，并开设有一与侧边平行的通槽20。通槽20的槽宽与多孔板件1的通孔的孔径相匹配。
39.如图3所示，定位件3包括顶部31和贯穿部32。顶部31的外径稍大于通孔的孔径；贯穿部32的外径与通孔的孔径相匹配。
40.此外，贯穿部32靠近底部处还具有一水平通孔，该水平通孔内固定安装有双头弹簧定位珠33。该双头弹簧定位珠33为一现有技术，两端分别具有一与弹簧连接的钢珠，当两端受挤压时，钢珠推动弹簧收缩，使钢珠回缩，两端部间距减小，使贯穿部32顺利贯穿；当挤压力消失后，弹簧回弹，钢珠复位，两端部间距增大，限制了贯穿部32与贯穿物的脱离。
41.如图1所示，使用本技术对多孔板件1进行斜角切割时，首先在多孔板件1的待切割
位处使用两通孔（10a、10b）确定斜度。将定位板面2平置于多孔板件1表面，使其平直侧边21与通孔10a、10b重合，在通槽内寻找两个完整的通孔，将定位件3竖直插入通槽、通孔，使定位件底部的双头弹簧定位珠卡设于多孔板件1的下表面下方，而定位件的顶部贴合于定位板面1，从而将定位板面2固定于多孔板件1上。随即，沿平直侧边进行切割。
42.实施例2
43.如图4所示，该实施例所提供的多孔板件斜角切割辅助工装，较之实施例1的区别在于增设有把持件4。
44.本实施例中，把持件4为一长条状钢板，垂直并固定于定位板面1的平直侧边21的对侧。定位板面2和把持件4位于同一水平面。
45.在实际使用时，将定位板面平置于多孔板件表面后，定位板面贴合孔多孔板件，通过把持件推动、转动定位板面，精确调整其平直侧边与多孔板件待斜切位置相对应。本实施例中，采用螺栓、定位销作为定位件，实现定位板面与多孔板件的连接固定。