一种绞盘支座及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其涉及一种绞盘支座及车辆。


背景技术：

2.在越野车底盘中，支座是固定、安装各种设备的基体，是承受各种载荷的结构部件。目前常见的支座主要有两种结构形式，一种是由折弯钢板以及加强筋焊接而成，其中折弯钢板作为安装平面，加强筋起支承作用；另外一种是铸件支座，通过铸造，将支座进行一体化设计，铸造零件有着承载能力强、尺寸精确、生产效率高等特点，但生产过程中，也常常存在铸造缺陷。
3.在底盘设计过程中，存在需要在底盘前端布置液压绞盘设备的情形，但该设备较重，空间有限而且有经常拆卸的要求，并且该设备在工作过程中，会承受较大的拉力，因而对支承支座的设计提出了较高的要求。


技术实现要素：

4.本技术提供一种绞盘支座，解决了现有技术中车辆底盘的绞盘设备较重且绞盘工作时承受拉力较大而对绞盘支架高要求的技术问题。
5.本技术提供一种绞盘支座，用于车辆的绞盘安装，绞盘支座包括支座固定板、第一安装板和两个加强筋组，支座固定板与汽车底盘连接，第一安装板用于承载绞盘、并与支座固定板固定连接，两个加强筋组分别固定于第一安装板的相对两端、且同时与支座固定板的相对两端一一对应固定连接，第一安装板设有减重圆弧孔，第一安装板沿减重圆弧孔的孔边缘处向下设有翻边，翻边朝第一安装板的相对两端延伸，直至与加强筋组固定连接。
6.优选地，减重圆弧孔于第一安装板远离支座固定板的一侧处形成开口。
7.优选地，加强筋组包括：
8.第一加强筋和第二加强筋，分别设于第一安装板的上、下两侧，均同时与第一安装板、支座固定板固定连接；
9.第三加强筋，沿第一安装板的承载板面朝外延展设置，同时与第一安装板、支座固定板固定连接。
10.优选地，单个加强筋组中第一加强筋与第二加强筋设置于同一平面内；
11.第三加强筋其高度方向尺寸与第一安装板的高度方向尺寸大小相等。
12.优选地，第一加强筋的上侧边缘内凹以形成圆弧形缺口。
13.优选地，支座固定板的板面与第一安装板的承载板面相互垂直，第一安装板的承载板面沿水平方向布置。
14.优选地，绞盘支座还设有
15.第二安装板，设于第一安装板下方，与支座固定板固定连接，第二安装板的安装板面沿竖向设置，第二安装板还设有
16.若干支座安装孔，其轴向沿水平设置；第一安装板设有
17.若干第一安装孔，其轴向沿竖向设置；第二安装板设有
18.若干第二安装孔，其轴向沿水平设置。
19.优选地，支座安装孔、第一安装孔与支座安装孔均于孔头位置处布置有圆形凹槽，圆形凹槽用于与各孔所配置的螺栓的螺头相匹配。
20.优选地，第一安装板于承载板面设有两个凸台，两个凸台分别一一靠近两个加强筋组设置，第一安装孔及其对应的圆形凹槽均设于凸台区域。
21.一种车辆，包括上述项的绞盘支座。
22.本技术有益效果如下：两侧加强筋组加强支座整体的承载能力，一定程度上提高抗拉性能，于第一安装板设置减重圆弧孔，既达到减重的效果，又通过圆弧平滑过渡，改善应力集中，通过翻边进一步加强支座的承载能力，解决现有技术中车辆底盘的绞盘设备较重且绞盘工作时承受拉力较大而对绞盘支架高要求的技术问题。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例。
24.图1为本技术提供的绞盘支座的整体结构示意图；
25.图2为本技术提供的绞盘支座的正视图；
26.图3为本技术提供的绞盘支座的俯视图；
27.图4为图2中a-a处的截面示意图。
28.附图标注：100-支座固定板，110-支座安装孔，111-圆形凹槽，120-支座减重孔，200-第一安装板，210-第一安装孔，220-凸台，230-减重圆弧孔，240-翻边，300-加强筋组，310-第一加强筋，311-圆弧形缺口，320-第二加强筋，330-第三加强筋，400-第二安装板，410-第二安装孔。
具体实施方式
29.本技术实施例通过提供一种绞盘支座，用于车辆的绞盘安装，解决了现有技术中车辆底盘的绞盘设备较重且绞盘工作时承受拉力较大而对绞盘支架高要求的技术问题。
30.本技术实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
31.一种绞盘支座，用于车辆的绞盘安装，绞盘支座包括支座固定板100、第一安装板200和两个加强筋组300，支座固定板100与汽车底盘连接，第一安装板200用于承载绞盘、并与支座固定板100固定连接，两个加强筋组300分别固定于第一安装板200的相对两端、且同时与支座固定板100的相对两端一一对应固定连接，第一安装板200设有减重圆弧孔230，第一安装板200沿减重圆弧孔230的孔边缘处向下设有翻边240，翻边240朝第一安装板200的相对两端延伸，直至与加强筋组300固定连接。
32.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
33.请参照图1至图4，本实施例提供一种绞盘支座，用于车辆的绞盘安装。绞盘支座主要包括支座固定板100、第一安装板200、第二安装板400、翻边240以及多个加强筋组成的加
强筋组300。
34.第一安装板200用于承载绞盘设备，尤其是较重的液压绞盘设备，液压绞盘设备置于该第一安装板200的上板面。第一安装板200设有若干第一安装孔210，如图1和图3所示，若干第一安装孔210呈两列设置于第一安装板200的两侧，提供液压绞盘设备螺栓安装的固定位置。优选地，于第一安装孔210的位置处，设有凸台220，该凸台220的示意是使得液压绞盘设备与第一安装板200的接触面抬高设置，高于第一安装板200的承载板面高度。
35.支座固定板100用于将绞盘支座整体固定于车辆底盘。支座固定板100设有相应多的支座安装孔110，通过支座安装孔110固定安装于车辆底盘。
36.优选地，请参照图1和图3，于第一安装孔210的孔头位置均设有圆形凹槽111，于支座安装孔110的孔头位置均设有圆形凹槽111，该圆形凹槽111用于容纳螺栓的螺头，从而保障安装面的平整，有利于第一安装板200上的液压绞盘设备的安装和拆卸，有利于第一安装板200下第二安装板400安装的另外设备的安装。
37.可以理解的是，支座固定板100其远离第一安装板200的侧面与车辆底盘紧密接触，因此支座安装孔110的圆形凹槽111设置于支座固定板100朝向第一安装板200的竖向侧面区域；当液压绞盘设置放置于第一安装板200上，螺栓固定绞盘与第一安装板200时，该螺栓从第一安装板200下方旋入第一安装孔210，因此针对第一安装孔210的圆形凹槽111而言，其圆形凹槽111设置于第一安装板200的下板面区域。
38.于第一安装板200下方还设有第二安装板400，第二安装板400固定连接支座固定板100，或者说，第二安装板400属于支座固定板100的一部分，该第二安装板400用于安装另外的设备。例如，将牵支座安装于第二安装板400，实现牵引功能。
39.优选地，第一安装板200的承载板面沿水平方向布置最佳，能够更好地承载其上安装的绞盘设备。
40.优选地，支座固定板100与第一安装板200相互呈90
°
垂直设置，在保障第一安装板200沿水平方向设置时，支座固定板100沿竖直方向设置，从而限定车辆底盘提供给支座的安装面也是沿竖向分布。该方式有利于较大部分车辆底盘的安装区域。
41.可以理解的是，当存在些情况，例如车辆底盘空间过于紧凑，存在其它设备影响，而导致无法顺利给本技术方案的前置绞盘支架以竖向安装面的时候，可以相应改变支座固定板100和第一安装板200的所成夹角，在适应车辆底盘提供的倾斜安装面时，也能够使得安装后第一安装板200沿水平方向布置，方便重量大的液压绞盘设备安装。
42.请参照图1至图3，在本实施例中，加强筋组300优选采用第一加强筋310、第二加强筋320和第三加强筋330组300合形成。
43.第一安装板200一侧与支座固定板100相接，形成相接面，如图1所示。沿相接面的水平长度方向，即图2中的横向方向，支座固定板100伸出第一安装板200范围设置，即支座固定板100的水平两端相较于第一安装板200还要突出设置，支座固定板100的水平长度大于第一安装板200的水平长度，用以提供给第三加强筋330与支座固定板100的焊接区域。
44.具体地，第一加强筋310和第二加强筋320分别设于第一安装板200的上、下两侧，第一加强筋310和第二加强筋320沿竖向延展设置，同一个加强筋组300中第一加强筋310和第二加强筋320设置于同一竖直平面，第三加强筋330沿水平延展设置，第一加强筋310、第二加强筋320、第三加强筋330均分别与支座固定板100和第一安装板200固定连接。第一加
强筋310和第二加强筋320到中心对称面的距离相同，同时，第三加强筋330与第一安装板200两者在高度方向上的尺寸大小相同，且两者布置高度区域范围一致。这种布置加强筋组300的方式，能够有效地提高支座的抗拉伸能力。
45.优选地，位于第一安装板200两侧的两个加强筋组300，两个加强筋组300相互对称设置。
46.优选地，请参照图1和图3，第一安装板200于板面中心位置处设有减重圆弧孔230，两列第一安装孔分别置于减重圆弧孔的两侧。减重圆弧孔230既起到减重能力，能够有效地降低支座整体重量；该减重圆弧孔230相较于整个第一安装板200，呈大孔设置，圆弧的直径较大，起到了平滑过渡的效果。
47.优选地，减重圆弧孔230于第一安装板200远离支座固定板100的一侧处形成开口，从而可以形成较大孔径的减重圆弧孔，减重效果好，且弧形边缘也较容易处理些，相较于完全只在第一安装板的中心位置成型一个完整的360
°
的小孔。
48.相应地，支座固定板100也设有支座减重孔120，支座减重孔120避开支座安装孔110设置。
49.优选地，请参照图1和图4，第一安装板200沿减重圆弧孔230的孔边缘处向下设有翻边240，翻边240朝两侧延伸直至与加强筋组300连接。具体为翻边240朝两侧延伸，与第一安装板200下方的第二加强筋320连接。通过该翻边240的设置，进一步加强了支座的承载能力。
50.优选地，请参照图1和图4，第一加强筋310的上侧边缘内凹以形成圆弧形缺口311。该圆弧形缺口311既可以用于避让底盘的其它系统部件，同时通过圆弧过渡，可改善应力集中的缺陷。
51.其中，上述有关圆弧的描述中，不限定圆弧仅为标准圆的圆弧。
52.本实施例提供的绞盘支座，优选采用铸造工艺进行制造。
53.在本实施例中，整个支座的各板件尽可能呈壁厚均匀设置，且壁厚偏薄，降低铸造缺陷出现的概率。这是因为在铸造中普遍存在的铸造缺陷，包括缩孔、裂纹、变形等，当铸件壁太薄收缩后，零件会变形；壁厚变化太大，铸件表面会有缩孔；边缘的圆角过小，容易应力集中，易产生裂纹。在本实施例的技术方案中，采取壁厚薄适中，壁厚均匀过渡，变截面以及变为位置采用设计圆角等方式，解决上述的铸造缺陷。应用后，本绞盘支架使用效果好。
54.上述的技术方案中，设备的安装方式优选为螺栓安装。
55.本实施例还提供一种车辆，其采用上述的绞盘支座，在绞盘引用和安装上，具有相同的优点。
56.本实施例提供的绞盘支座，至少具有以下的优点和有益效果：
57.1、两侧布置加强筋，第一加强筋310与第二加强筋320到竖直中心面距离相同，第三加强筋330与第一安装板200在高度方向上尺寸一致，且中间的减重圆弧孔230配置设有向下的折弯翻边240，使得整体具有良好的承载能力，尤其是抗拉能力；
58.2、该铸件支座整体左右对称，结构简单，可通过铸造一次成型，在应力容易集中的位置，都设计为圆弧过渡，同时整个铸件壁厚偏薄且各处壁厚均匀，可以有效地减少了热力变形，降低了铸造缺陷出现的概率，这些都有利于提高生产效率；
59.3、整体壁厚偏薄，设计了多个减重孔，满足轻量化设计要求；
60.4、该铸件支座结构紧凑，占用了较小的空间，且还设有圆弧形缺口311进行避让，有效地改善与其它系统发生干涉情况；
61.5、支座固定板100与第一安装板200的相应安装孔，均布置了圆形凹槽111，保障标准件的安装平面平整，同时也预留足够的操作空间，有利于设备的拆卸和更换，具有良好的维修性；
62.6、满足了不同设备的安装要求，如可同时安装液压绞盘和牵支座，节省了行驶系统安装布置空间，减少了底盘零件数量；
63.7、该绞盘支座没有形成容易积水的封闭空间，从而减缓支座的腐蚀，延长使用寿命。
64.尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
65.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。