一种商用车无锁体的前面罩装置及设计方法与流程

1.本技术涉及车辆结构设计技术领域，具体涉及一种商用车无锁体的前面罩装置及设计方法。


背景技术：

2.现有的商用车，前面罩一般采用锁体结构进行前面罩关闭锁止，具体地，前面罩设有锁体以及相应的开启机构，锁体及相应的开启机构占用了部分前围布置空间。
3.但是，随着商用车前围配置的增加，维修保养项目也随之增加，前围维修保养的空间严重不足。同时，前面罩开启时，需先通过开启机构打开锁体，再打开前面罩；关闭时则反之，需先将前面罩关闭，再关闭锁体，开启操作繁琐，锁体结构易损坏；同时，锁体及开启机构还占用了部分成本。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的缺陷，本技术的目的在于提供一种商用车无锁体的前面罩装置及设计方法，不再设置锁体，前面罩也能保持关闭固定，节省了锁体在前围占用的空间，降低了制造成本。
5.为达到以上目的，采取的技术方案是：一种商用车无锁体的前面罩装置，所述前面罩装置包含前面罩本体、翻转铰链和两个气动撑杆；所述前面罩本体的顶边沿通过翻转铰链连接于车身前围；两个所述气动撑杆左右对称设置，且两个气动撑杆的顶端均铰接于前面罩本体内侧，两个所述气动撑杆的底端铰接于车身前围；所述气动撑杆的底端位于翻转铰链的下方；
6.当前面罩本体关闭时，两个气动撑杆的轴线所在平面相对于翻转铰链与两个气动撑杆的底端所在平面向上倾斜，形成封闭自锁角；处于封闭自锁角状态的气动撑杆用于对前面罩本体形成关闭扭矩，且关闭扭矩大于等于车辆采用最大减速度行驶产生的开启扭矩。
7.在上述技术方案的基础上，所述前面罩装置还包含两个限位块，两个所述限位块对称设置于前面罩本体左右两侧内表面；当前面罩本体关闭时，两个所述限位块抵持于车身前围。
8.在上述技术方案的基础上，两个所述限位块均采用橡胶软塞。
9.在上述技术方案的基础上，所述翻转铰链具有两个铰接位，两个铰接位相连的直线与两个气动撑杆的底端相连的直线相平行。
10.本技术还公开了一种如上述前面罩装置的设计方法，包含以下步骤：
11.测量前面罩本体的质量，并找出前面罩本体在开启状态和关闭状态的质心位置；
12.基于前面罩本体在开启状态的力矩平衡公式，结合测量得到的前面罩本体的重力力臂、气动撑杆的最小伸展力f1的力臂，计算出f1的值；
13.根据f1值，计算气动撑杆收缩状态的最大伸展力f2；根据车辆行驶的最大减速度计
算前面罩本体的最大冲击力f
冲击
；基于前面罩本体在关闭状态的力矩平衡公式，结合f2、f
冲击
及各自的力臂，计算封闭自锁角θ；并基于封闭自锁角θ，安装气动撑杆。
14.在上述技术方案的基础上，o为前面罩本体开启时的质心位置，o1为前面罩本体相对于翻转铰链的旋转中心点；o3为前面罩本体开启状态的气动撑杆的顶点；o2为气动撑杆的底端的旋转中心点；
15.开启状态的力矩平衡公式为：
16.2f1×
l1＝m
×g×
l217.其中，m为前面罩本体(1)的质量，g为重力加速度，l2为前面罩本体(1)开启状态mg的力臂；l1为f1的力臂；m、l1和l2均可通过测量得到。
18.在上述技术方案的基础上，在力矩平衡公式的左边除以低温衰减率k。
19.在上述技术方案的基础上，所述根据f1，计算气动撑杆的f2的过程如下：
20.fa＝f1 fr21.fb＝fa×
α
22.f2＝f
b-fr23.其中，fr为已知的气动撑杆的动态摩擦力，α为已知的气动撑杆的弹力比率，fa为伸展状态公称力，fb为压缩状态公称力。
24.在上述技术方案的基础上，o0为前面罩本体关闭时的质心；o4为前面罩本体1关闭状态的气动撑杆3的顶点；θ为o2o4与o2o1的夹角；
25.所述封闭自锁角θ的计算如下：
26.l4＝o1o2×
sinθ；
27.f
开
＝ma；
28.2f2×
l4＝f
开
×
l3 mg
×
l5；
29.其中，l4为f2的力臂；l3为f
开
的力臂；l5为前面罩本体1关闭状态mg的力臂；a为已知的车辆行驶的最大减速度；f
开
为车辆为最大减速度时，前面罩本体的最大开启力；o1o2、l3和l5均可通过测量得到。
30.在上述技术方案的基础上，所述前面罩装置还包含两个限位块，两个所述限位块对称设置于前面罩本体左右两侧内表面；当前面罩本体关闭时，两个所述限位块抵持于车身前围；两个所述限位块均采用橡胶软塞。
31.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
32.1、本技术的前面罩装置，对前面罩本体、翻转铰链和两个气动撑杆进行巧妙的安装排布，前面罩本体开启过程，与常规的前面罩本体基本一致，在将前面罩本体上抬之后，前面罩本体在气动撑杆的撑杆力的作用下保持上扬；
33.前面罩本体关闭时，两个气动撑杆的轴线所在平面相对于翻转铰链与两个气动撑杆的底端所在平面向上倾斜，形成封闭自锁角(即图3中o1o2与o2o4之间的夹角)；而处于封闭自锁角状态的气动撑杆对前面罩本体形成关闭扭矩，前面罩本体在气动撑杆力作用下绕翻转铰链中心形成关闭趋势，且关闭扭矩大于等于车辆采用最大减速度行驶产生的开启扭矩，即处于封闭自锁角状态的气动撑杆对前面罩本体的关闭扭矩能够克服车辆行驶过程中所有状态的开启扭矩，能够保证前面罩本体在无锁体状态下在行驶过程中始终保持稳定良好的关闭状态；
34.本技术的前面罩装置设计巧妙，前面罩装置不用安装锁体结构，利用气动撑杆进行自锁，节省了锁体在前围占用的空间，给前围空出了更多的维修保养空间；且本技术的前面罩装置开启前面罩本体时，无须先开启锁体再将前面罩本体向上翻开，只需要直接将前面罩本体向上翻开即可，简化了开启步骤；同时，本技术的前面罩装置还节约了锁体及开启机构的成本。
35.2、本技术前面罩装置的设计方法，测量前面罩本体的质量，并找出前面罩本体在开启状态和关闭状态的质心位置。具体地，开启状态的质心见o点，关闭状态的质心为o0点。基于前面罩本体在开启状态的力矩平衡公式，结合测量得到的前面罩本体的重力力臂、气动撑杆的最小伸展力f1的力臂，计算出f1的值；根据f1值，计算气动撑杆收缩状态的最大伸展力f2；根据车辆行驶的最大减速度计算前面罩本体的最大冲击力f
冲击
；基于前面罩本体在关闭状态的力矩平衡公式，结合f2、f
冲击
、mg及各自的力臂，计算封闭自锁角θ；并基于封闭自锁角θ，安装气动撑杆，完成整个前面罩装置的装配工作。本技术的前面罩装置的设计方法，通过合理布置前面罩本体和气动撑杆，计算采用合适的气动撑杆力和封闭自锁角，保证前面罩本体在关闭时的关闭扭矩可克服车辆行驶最大加速度的开启扭矩，从而保证前面罩本体关闭固定稳定可靠，无须另外再单独设置锁体，设计巧妙，节约了锁体及开启机构的成本。
附图说明
36.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1为本技术实施例提供的前面罩装置的结构示意图；
38.图2为图1的简化示意图；
39.图3为本技术实施例提供的前面罩开启状态的受力示意图；
40.图4为本技术实施例提供的前面罩关闭状态的受力示意图；
41.附图标记：1、前面罩本体；2、翻转铰链；3、气动撑杆；4、限位块。
具体实施方式
42.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
43.如图1和图2所示，本技术还公开了一种商用车无锁体的前面罩装置的实施例，前面罩装置包含前面罩本体1、翻转铰链2和两个气动撑杆3。前面罩本体1的顶边沿通过翻转铰链2连接于车身前围，在需要时，可通过前面罩本体1沿翻转铰链2进行翻转。两个气动撑杆3左右对称设置，对称轴为前面罩本体1的竖直中轴线，且两个气动撑杆3的顶端均铰接于前面罩本体1内侧。两个气动撑杆3的底端铰接于车身前围，且气动撑杆3的底端位于翻转铰链2的下方。
44.本技术的前面罩装置，最主要的特点在于，前面罩本体1开启过程，与常规的前面罩本体1基本一致，在将前面罩本体1上抬之后，前面罩本体1在气动撑杆3的撑杆力的作用下保持上扬。当前面罩本体1关闭时，两个气动撑杆3的轴线所在平面相对于翻转铰链2与两个气动撑杆3的底端所在平面向上倾斜，形成封闭自锁角(即图3中o1o2与o2o4之间的夹角)；处于封闭自锁角状态的气动撑杆3用于对前面罩本体1形成关闭扭矩，且关闭扭矩大于等于车辆采用最大减速度行驶产生的开启扭矩。
45.本技术的前面罩装置，在关闭状态下的关闭扭矩，大于等于车辆采用最大减速度行驶产生的开启扭矩；值得说明的是，车辆采用最大减速度行驶时，为最大开启扭矩；其余行驶时刻产生的开启扭矩都小于用最大减速度行驶时产生的最大开启扭矩；因此只要关闭扭矩大于最大开启扭矩，就能够保证前面罩本体1在无锁体状态下在行驶过程中始终保持良好的关闭状态。
46.在一个实施例中，前面罩装置包含前面罩本体1、翻转铰链2和两个气动撑杆3，前面罩本体1的顶边沿通过翻转铰链2连接于车身前围，两个气动撑杆3左右对称设置，且两个气动撑杆3的顶端均铰接于前面罩本体1内侧，两个气动撑杆3的底端铰接于车身前围，且气动撑杆3的底端位于翻转铰链2的下方。前面罩装置还包含两个限位块4，两个限位块4对称设置于前面罩本体1左右两侧的内表面，对称轴为前面罩本体1的竖直中轴线。当前面罩本体1关闭时，两个限位块4抵持于车身前围，防止其余部件强力挤压摩擦，保护前面罩本体1和车身前围。
47.在一个实施例中，前面罩装置包含前面罩本体1、翻转铰链2和两个气动撑杆3，前面罩本体1的顶边沿通过翻转铰链2连接于车身前围，两个气动撑杆3左右对称设置，且两个气动撑杆3的顶端均铰接于前面罩本体1内侧，两个气动撑杆3的底端铰接于车身前围，且气动撑杆3的底端位于翻转铰链2的下方。两个限位块4均采用橡胶软塞，橡胶软塞能够起着缓冲挤压的目的，且防止各个部件强力挤压，增强各个部件的寿命。
48.在一个实施例中，前面罩装置包含前面罩本体1、翻转铰链2和两个气动撑杆3，前面罩本体1的顶边沿通过翻转铰链2连接于车身前围，两个气动撑杆3左右对称设置，且两个气动撑杆3的顶端均铰接于前面罩本体1内侧，两个气动撑杆3的底端铰接于车身前围，且气动撑杆3的底端位于翻转铰链2的下方。进一步的，翻转铰链2具有两个铰接位，两个铰接位相连的直线与两个气动撑杆3的底端相连的直线相平行。
49.优选地，为了便于形成封闭自锁角，在气动撑杆3的顶端和前面罩本体1的内表面安装铰接座，铰接座固定于前面罩本体1，气动撑杆3的顶端铰接于铰接座。
50.本技术的前面罩装置，对前面罩本体1、翻转铰链2和两个气动撑杆3进行巧妙的安装排布，使得前面罩本体1关闭时，两个气动撑杆3的轴线所在平面相对于翻转铰链2与两个气动撑杆3的底端所在平面向上倾斜，形成封闭自锁角；而处于封闭自锁角状态的气动撑杆3对前面罩本体1形成关闭扭矩，且关闭扭矩大于等于车辆采用最大减速度行驶产生的开启扭矩，即处于封闭自锁角状态的气动撑杆3对前面罩本体1的关闭扭矩能够克服车辆行驶过程中所有状态的开启扭矩。本技术的前面罩装置设计巧妙，前面罩装置不用安装锁体结构，利用气动撑杆3进行自锁，节省了锁体在前围占用的空间，给前围空出了更多的维修保养空间；且本技术的前面罩装置开启前面罩本体1时，无须先开启锁体再将前面罩本体1向上翻开，只需要直接将前面罩本体1向上翻开即可，简化了开启步骤；同时，本技术的前面罩装置
还节约了锁体及开启机构的成本。
51.如图3和图4所示，本技术还公开了一种基于上述前面罩装置的设计方法，包含以下步骤：
52.测量前面罩本体1的质量，并找出前面罩本体1在开启状态和关闭状态的质心位置。具体地，见图3，开启状态的质心见o点，关闭状态的质心为o0点。
53.基于前面罩本体1在开启状态的力矩平衡公式，结合测量得到的前面罩本体1的重力力臂、气动撑杆3的最小伸展力f1的力臂，计算出f1的值。
54.根据f1值，计算气动撑杆3收缩状态的最大伸展力f2；根据车辆行驶的最大减速度计算前面罩本体1的最大冲击力f
冲击
；基于前面罩本体1在关闭状态的力矩平衡公式，结合f2、f
冲击
及各自的力臂，计算封闭自锁角θ；并基于封闭自锁角θ，安装气动撑杆3，完成整个前面罩装置的装配工作。
55.值得说明的是，如图3是前面罩本体开启的侧面受力分析图，如图4是前面罩本体关闭的侧面受力分析图，图3和图4中两个气动撑杆3的底端和顶端均取中心受力点，o2为两个气动撑杆3的底端的中心受力点，o3为两个开启状态的气动撑杆3的顶端的中心受力点；o4为两个关闭状态的气动撑杆3的顶端的中心受力点；o1为翻转铰链2的中心受力点。
56.本技术前面罩装置的设计方法，测量前面罩本体的质量，并找出前面罩本体在开启状态和关闭状态的质心位置。具体地，开启状态的质心见o点，关闭状态的质心为o0点。基于前面罩本体在开启状态的力矩平衡公式，结合测量得到的前面罩本体的重力力臂、气动撑杆的最小伸展力f1的力臂，计算出f1的值；根据f1值，计算气动撑杆收缩状态的最大伸展力f2；根据车辆行驶的最大减速度计算前面罩本体的最大冲击力f
冲击
；基于前面罩本体在关闭状态的力矩平衡公式，结合f2、f
冲击
、mg及各自的力臂，计算封闭自锁角θ；并基于封闭自锁角θ，安装气动撑杆，完成整个前面罩装置的装配工作。本技术的前面罩装置的设计方法，通过合理布置前面罩本体和气动撑杆，计算采用合适的气动撑杆力和封闭自锁角，保证前面罩本体在关闭时的关闭扭矩可克服车辆行驶最大加速度的开启扭矩，从而保证前面罩本体关闭固定稳定可靠，无须另外再单独设置锁体，设计巧妙，节约了锁体及开启机构的成本。
57.在一个实施例中，测量前面罩本体1的质量，并找出前面罩本体1在开启状态和关闭状态的质心位置。基于前面罩本体1在开启状态的力矩平衡公式，计算出f1的值。根据f1值，计算气动撑杆3收缩状态的最大伸展力f2；根据车辆行驶的最大减速度计算前面罩本体1的最大冲击力f
冲击
；基于前面罩本体1在关闭状态的力矩平衡公式，计算封闭自锁角θ。进一步地，o点为前面罩本体1开启时的质心位置，o1为前面罩本体1相对于翻转铰链2的旋转中心点，也是翻转铰链2的中心受力点。o3为前面罩本体1开启状态的气动撑杆3的顶点；o2为气动撑杆3的底端旋转中心点。
58.开启状态的力矩平衡公式为：
59.2f1×
l1＝m
×g×
l260.其中，f1为前面罩本体(1)开启状态的气动撑杆(3)的最小伸展力；l1为f1的力臂；具体地，l1为o1到o2o3所在直线的垂线段长度；
61.m为前面罩本体1的质量，g为重力加速度；l2为为前面罩本体(1)开启状态mg的力臂；具体地，l2为o1到mg的垂线段长度。其中，m、l2、l1均可通过建模然后测量得到。
62.在一个实施例中，测量前面罩本体1的质量，并找出前面罩本体1在开启状态和关
闭状态的质心位置。基于前面罩本体1在开启状态的力矩平衡公式，计算出f1的值。根据f1值，计算气动撑杆3收缩状态的最大伸展力f2；根据车辆行驶的最大减速度计算前面罩本体1的最大冲击力f
冲击
；基于前面罩本体1在关闭状态的力矩平衡公式，计算封闭自锁角θ。进一步地，考虑到低温状态下，气动撑杆3的伸展力会因为热胀冷缩发生衰减，在力矩平衡公式的左边除以低温衰减率k，即公式为2f1/k
×
l1＝m
×g×
l2。在公式中加入低温衰减率k，能够保证在常温状态下的伸展力更大，在低温状态下的伸展力同样满足要求。优选地，k取值1.3。
63.在一个实施例中，测量前面罩本体1的质量，并找出前面罩本体1在开启状态和关闭状态的质心位置。基于前面罩本体1在开启状态的力矩平衡公式，计算出f1的值。根据f1值，计算气动撑杆3收缩状态的最大伸展力f2；根据车辆行驶的最大减速度计算前面罩本体1的最大冲击力f
冲击
；基于前面罩本体1在关闭状态的力矩平衡公式，计算封闭自锁角θ。根据f1，计算气动撑杆3的f2的过程如下：
64.fa＝f1 fr65.fb＝fa×
α
66.f2＝f
b-fr67.其中，fr为已知的气动撑杆3的动态摩擦力。α为已知的气动撑杆3的弹力比率，fa为伸展状态公称力，fb为压缩状态公称力。
68.优选地，α取值1.25～1.32。
69.在一个实施例中，测量前面罩本体1的质量，并找出前面罩本体1在开启状态和关闭状态的质心位置。基于前面罩本体1在开启状态的力矩平衡公式，计算出f1的值。根据f1值，计算气动撑杆3收缩状态的最大伸展力f2；根据车辆行驶的最大减速度计算前面罩本体1的最大冲击力f
冲击
；基于前面罩本体1在关闭状态的力矩平衡公式，计算封闭自锁角θ。o0为前面罩本体1关闭时的质心，封闭自锁角θ的计算如下：
70.l4＝o1o2×
sinθ；
71.f
开
＝ma；
72.2f2×
l4＝f
开
×
l3 mg
×
l5；
73.其中，o1o2为两点之间线段的长度；l4为f2的力臂，从o1点到o2o4延长线的垂直线段的长度；l3为f
开
的力臂，具体为o1到f
开
的垂直线段的长度；l5为前面罩本体1关闭状态mg的力臂，具体为o0到l3所在垂段的垂直线段长度(即图4中o0到左侧虚线的距离)。a为已知的车辆行驶的最大减速度；f
开
为车辆为最大减速度时，前面罩本体的最大开启力，θ为o2o4与o2o1的夹角，o4为前面罩本体1关闭状态的气动撑杆3的顶点；o2o4为前面罩本体1关闭状态的气动撑杆3的位置，o2o3为前面罩本体1开启状态的气动撑杆3的位置。
74.关于本技术的设计方法，在一个实施例中，前面罩装置包含前面罩本体1、翻转铰链2和两个气动撑杆3，前面罩本体1的顶边沿通过翻转铰链2连接于车身前围，两个气动撑杆3左右对称设置，且两个气动撑杆3的顶端均铰接于前面罩本体1内侧，两个气动撑杆3的底端铰接于车身前围，且气动撑杆3的底端位于翻转铰链2的下方。前面罩装置还包含两个限位块4，两个限位块4对称设置于前面罩本体1左右两侧的内表面，对称轴为前面罩本体1的竖直中轴线。当前面罩本体1关闭时，两个限位块4抵持于车身前围，防止其余部件强力挤压摩擦，保护前面罩本体1和车身前围。
75.关于本技术的设计方法，在一个实施例中，前面罩装置包含前面罩本体1、翻转铰链2和两个气动撑杆3，前面罩本体1的顶边沿通过翻转铰链2连接于车身前围，两个气动撑杆3左右对称设置，且两个气动撑杆3的顶端均铰接于前面罩本体1内侧，两个气动撑杆3的底端铰接于车身前围，且气动撑杆3的底端位于翻转铰链2的下方。两个限位块4均采用橡胶软塞，橡胶软塞能够起着缓冲挤压的目的，且防止各个部件强力挤压，增强各个部件的寿命。
76.关于本技术的设计方法，在一个实施例中，前面罩装置包含前面罩本体1、翻转铰链2和两个气动撑杆3，前面罩本体1的顶边沿通过翻转铰链2连接于车身前围，两个气动撑杆3左右对称设置，且两个气动撑杆3的顶端均铰接于前面罩本体1内侧，两个气动撑杆3的底端铰接于车身前围，且气动撑杆3的底端位于翻转铰链2的下方。进一步的，翻转铰链2具有两个铰接位，两个铰接位相连的直线与两个气动撑杆3的底端相连的直线相平行。优选地，为了便于形成封闭自锁角，在气动撑杆3的顶端和前面罩本体1的内表面安装铰接座，铰接座固定于前面罩本体1，气动撑杆3的顶端铰接于铰接座。
77.本技术的设计方法，对前面罩本体1和翻转铰链2进行优化改良，具有封闭自锁角；通过基于前面罩本体1关闭状态的力矩平衡公式和基于前面罩本体1开启状态的力矩平衡公式，计算得出封闭自锁角；再基于封闭自锁角安装气动撑杆3，气动撑杆3对前面罩本体1形成关闭扭矩，且关闭扭矩大于等于车辆采用最大减速度行驶产生的开启扭矩，即处于封闭自锁角状态的气动撑杆3对前面罩本体1的关闭扭矩能够克服车辆行驶过程中所有状态的开启扭矩。本技术的前面罩装置设计巧妙，前面罩装置不用安装锁体结构，利用气动撑杆3进行自锁，节省了锁体在前围占用的空间，给前围空出了更多的维修保养空间；且本技术的前面罩装置开启前面罩本体1时，无须先开启锁体再将前面罩本体1向上翻开，只需要直接将前面罩本体1向上翻开即可，简化了开启步骤；同时，本技术的前面罩装置还节约了锁体及开启机构的成本。
78.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
79.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
80.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的
一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。