一种实验性UTG玻璃砖块成型方法与流程

一种实验性utg玻璃砖块成型方法
技术领域
1.本发明属于玻璃生产技术，具体是实验性utg玻璃砖块成型方法。


背景技术：

2.utg(uitra thin glass）玻璃生产线运行初期，因市场需求要进行产品品质的升级换代，及时跟进市场需求。对玻璃产品中的应力、化强、柔韧性等指标需要和最新市场产品进行比对或升级，往往在进行熔窑生产前期，需要对玻璃料方进行预先检验。该种实验性玻璃砖材的生产方法，就需要一套系统性玻璃砖块生成技术。该玻璃成型技术采用：铂金坩埚卸料、电加热模具成型综合为一体，可以很好的消除玻璃成型过程所产生的流纹、裂纹等现象。


技术实现要素：

3.本发明的目的是一种实验性utg玻璃砖块成型方法。检测出不同玻璃批次料方的准确性、优良性。
4.本发明技术方案如下：实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于包括：（1）根据配合料单，对玻璃粉料进行全面性检查；根据实际需求可选择性对粉料颗粒删选、烘干处理、结块处理等，预先添加的碎玻璃进行烘干、筛选、洁净处理，确保碎玻璃批次要有一致性；（2） 配粉料时读数字要精准无误，秤精准度：0.01g；杜绝少称或漏料现象；（3）粉料配合好以后，混合均匀；放入炉中；（5）进行升温、搅拌、澄清、降温、卸料作业；升温：在20个小时内，从1450℃升温至1590℃；搅拌：正转20min，间隔停息20min；进行反转20min，间隔停息20min.转速设置：12r/min；澄清：再在1590℃下保温24小时；降温：再从1590℃以10℃/小时降温至1350℃；卸料：接料过程，模具中玻璃液面与卸料口间距保持35mm；预先加热模具升温置550℃；模具两侧、顶部需做好保温层，保证玻璃液接触面，温度的均衡性；接料完成后，等待3-5分钟待玻璃砖块成型，使用预热好的顶杆装置将玻璃砖推至退火炉，进行退火作业。（6）玻璃的退火：一般采用550℃可调节式高温炉，根据玻璃料方特性进行每小时50℃进行退火，间隔时间2h，降温至200℃以下，采用断电自然冷却到常温状态，方可取出并标识玻璃批次；（7）采用金刚石线型切割机进行切割取片作业。（8）测试化强参数，进行有效比对。
5.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，配合玻璃粉料洁净度要求，经过磁棒筛选，磁棒规格使用：强磁棒10000高斯磁铁棒 。
6.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，玻璃粉料颗粒度要求为20目，
配合粉料要进行烘干2小时。
7.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，加料前要进行坩埚底部碎玻璃填铺，一般3公斤左右，碎玻璃粒度要求8目、粉料加料间隔频度要求20min/次。
8.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，卸料初期，需逐步降低卸料管电流，管控卸料管温度至1100℃，坩埚温度至1430℃。
9.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，加料杆采用310s不锈钢，长度1.8m，深入炉体部位0.8m。炉门口要安装定位凹槽装置，使得投料时勺口与铂金坩埚中心一致性。
10.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，玻璃料方要求搅拌温度点为1500℃。温度是根据料方计算、结合黏温曲线进行搅拌温度点的设立。
11.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，升温置1590℃，保持24小时进行澄清作业；一般难容的玻璃粉料提高置1620℃进行澄清作业；为提高澄清效果，常见采用：
①
增加助溶剂、
②
提高澄清温度、
③
延长澄清时间、
④
配方比例调整。
12.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，模具接料需快速对准卸料管中心，控制浇筑液面与卸料管高度差为35mm。
13.所述的实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于，玻璃成型后的冷区时间为3-5分钟，退火降温速率50℃/2h；成型退火后的玻璃砖材要进行自然冷却、批次标识、缺陷检查、切割划线。
14.本发明的优点：能够最大化的节省运行经济成本，检测出不同玻璃批次料方的准确性、优良性。及时判断出玻璃制品化强参数与市场需求的代差比对。操作简单便捷、省时、具有高效性。根据配合料单，对玻璃粉料进行全面性、过期性检查。根据实际需求可选择性对粉料颗粒删选、烘干处理、结块处理等.预先添加的碎玻璃进行烘干、筛选、洁净处理，确保碎玻璃批次要有一致性。
附图说明
15.图1为坩埚工艺运行计划表。
16.图2为玻璃搅拌运行计划表。
17.图3为模具结构示意图。
18.图4为加热棒结构示意图。
19.图中标号：1、模具底板；2、模具的侧框；3、4、加热棒；5、加热丝。
具体实施方式
20.实验性utg玻璃砖块成型方法，其特征在于包括：（1）根据配合料单，对玻璃粉料进行全面性检查；根据实际需求可选择性对粉料颗粒删选、烘干处理、结块处理等，预先添加的碎玻璃进行烘干、筛选、洁净处理，确保碎玻璃批次要有一致性；（2） 配粉料时读数字要精准无误，秤精准度：0.01g；杜绝少称或漏料现象；（3）粉料配合好以后，混合均匀；放入炉中；
（5）进行升温、搅拌、澄清、降温、卸料作业；升温：在20个小时内，从1450℃升温至1590℃；搅拌：正转20min，间隔停息20min；进行反转20min，间隔停息20min.转速设置：12r/min；澄清：再在1590℃下保温24小时；降温：再从1590℃以10℃/小时降温至1350℃；卸料：接料过程，模具中玻璃液面与卸料口间距保持35mm；预先加热模具升温置550℃；模具两侧、顶部需做好保温层，保证玻璃液接触面，温度的均衡性；接料完成后，等待3-5分钟待玻璃砖块成型，使用预热好的顶杆装置将玻璃砖推至退火炉，进行退火作业。（6）玻璃的退火：一般采用550℃可调节式高温炉，根据玻璃料方特性进行每小时50℃进行退火，间隔时间2h，降温至200℃以下，采用断电自然冷却到常温状态，方可取出并标识玻璃批次；（7）采用金刚石线型切割机进行切割取片作业。（8）测试化强参数，进行有效比对。
21.配合玻璃粉料洁净度要求，经过磁棒筛选，磁棒规格使用：强磁棒10000高斯磁铁棒 。
22.玻璃粉料颗粒度要求为20目，配合粉料要进行烘干2小时。
23.加料前要进行坩埚底部碎玻璃填铺，一般3公斤左右，碎玻璃粒度要求8目、粉料加料间隔频度要求20min/次。
24.卸料初期，需逐步降低卸料管电流，管控卸料管温度至1100℃，坩埚温度至1430℃。
25.加料杆采用310s不锈钢，长度1.8m，深入炉体部位0.8m。炉门口要安装定位凹槽装置，使得投料时勺口与铂金坩埚中心一致性。
26.玻璃料方要求搅拌温度点为1500℃。温度是根据料方计算、结合黏温曲线进行搅拌温度点的设立。
27.升温置1590℃，保持24小时进行澄清作业；一般难容的玻璃粉料提高置1620℃进行澄清作业；为提高澄清效果，常见采用：
①
增加助溶剂、
②
提高澄清温度、
③
延长澄清时间、
④
配方比例调整。
28.模具接料需快速对准卸料管中心，控制浇筑液面与卸料管高度差为35mm。
29.玻璃成型后的冷区时间为3-5分钟，退火降温速率50℃/2h；成型退火后的玻璃砖材要进行自然冷却、批次标识、缺陷检查、切割划线。
30.玻璃的切割前需要用φ5mm*100mm热熔棒进行粘贴定位玻璃砖块。
31.模具材质：310s不锈钢。底板尺寸：800mm*500mm*35mm.模具容积：300*180*80mm。
32.加热棒为：硅碳棒材质。玻璃的融化装置是在铂金坩埚中进行澄清、搅拌、均化。冷却主要是通过延长卸料管降温的办法来实现。玻璃成型，是通过可拼接式电加热模具来完成。配粉料时读数字要精准无误，秤精准度：0.01g.杜绝少称或漏料现象。粉料配合好以后，使用三维动态混合机，混合约30min左右；使用带有标识的粉料筒盛放粉料。
33.根据加料曲线，工艺要求加料，加料过程注意粉料的洁净度以及炉子的温度保持情况。根据图一坩埚运行计划表：进行升温、搅拌、澄清、降温、卸料作业。
34.玻璃在模具中的成型。
35.成型过程：
①
卸料管口温度点：1550℃。
36.②
预先2小时电加热模具升温置550℃，均为加热棒插入口，加热棒如图四所示。
③
监测部位：模具两侧、模具底板共计3个点，使用k型外插式热偶。
④
模具两侧、顶部需做好20mm厚的保温层，保证玻璃液接触面，温度的均衡性。
⑤
接料模具尺寸的测量核对。
⑥
接料过程，模具中玻璃液面与卸料口间距保持35mm.
⑦
接料完成后，等待3-5分钟待玻璃砖块成型，使用预热好的顶杆装置将玻璃砖推至退火炉，进行退火作业；8.玻璃的退火。一般采用550℃可调节式高温炉，根据玻璃料方特性进行每小时50℃进行退火，间隔时间2h.降温至200℃以下，采用断电自然冷却到常温状态，方可取出并标识玻璃批次；9.采用金刚石线型切割机进行切割取片作业。10.测试化强参数，进行有效比对。