一种自动上料磨床的制作方法

1.本技术涉及磨床加工技术领域，尤其是涉及一种自动上料磨床。


背景技术：

2.磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床，通过磨床对工件磨削加工后，使工件的表面具有较高的精度，现在大多数的磨床是通过高速旋转的砂轮对代加工件进行磨削加工。
3.相关技术中，在通过磨床对工件的表面进行加工时，一般需要操作者将工件放置在磨床的加工位置，磨床上的砂轮对工件的表面进行加工，完成后自动滚出。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为：在对工件的表面进行加工时，一般操作者是手动将工件进行上料，并且整个加工过程中磨床一直处于工作状态，具有较大的安全隐患，还有改进的空间。


技术实现要素：

5.为了增加上料时安全性，本技术提供一种自动上料磨床。
6.本技术提供的一种自动上料磨床，采用如下的技术方案：
7.一种自动上料磨床，包括磨床本体，还包括：
8.固定架，设置于磨床本体上；
9.放料机构，设置于所述固定架远离所述磨床本体的一端，且供工件进行放置；
10.上料机构，设置于所述放料机构远离所述固定架的一侧，且用于将工件逐个从所述放料机构中滚出；
11.送料机构，设置于所述放料机构远离所述上料机构的一侧，且用于接收所述上料机构中滚出的工件并推送至磨床本体上。
12.通过采用上述技术方案，通过将多个工件放置于放料机构上，并通过上料机构将工件逐个顶出，再通过送料机构将工件移动至磨床本体上，从而达到自动上料的目的，减少人工的劳动强度，增加安全性。
13.可选的，所述放料机构包括：
14.放料板，设置于所述固定架远离所述磨床本体的一侧，且从所述上料机构至所述送料机构向靠近地面方向倾斜；
15.固定板，设置于所述放料板远离所述固定架的一侧，且与所述放料板互相垂直设置；
16.调整板，设置于所述放料板上远离所述磨床本体的一侧，且与所述固定板互相平行设置；
17.第一限位块，设置于所述调整板及所述固定板上，且位于靠近所述放料板的倾斜下端的一侧，并用于对放置于所述固定板与所述调整板之间的工件进行限位；
18.第二限位块，设置于所述第一限位块靠近所述放料板的一侧，所述第二限位块与
所述第一限位块垂直设置；
19.第二限位块与放料板之间形成仅供单个工件滚出的放料槽。
20.通过采用上述技术方案，在放料板上设置固定板及调整板，使工件放置于放料板上时，工件位于固定板及调整板之间，从而使工件不容易从放料板上脱落；在调整板及固定板上设置第一限位块，第一限位块上设置第二限位块，使放置于放料板上的工件通过第一限位块及第二限位块进行限位，从而使工件只能逐个漏出。
21.可选的，所述放料板远离地面的一侧设置有防漏板，且所述防漏板位于所述放料板的倾斜上端；
22.所述放料板上开设有若干个供螺栓穿设且固定至所述调整板上的第一固定孔，所述防漏板上开设有若干个供螺栓穿设且固定至所述调整板上的第二固定孔。
23.通过采用上述技术方案，在放料板上开设第一固定孔，在防漏板上开设第二固定孔，在操作者对不同长度的工件进行加工时，对调整板与固定板之间的距离进行调整，从而使放置于放料板上的工件排列整齐，方便对工件进行上料。
24.可选的，所述上料机构包括：
25.阻挡机构，设置于所述放料机构远离所述防漏板的一侧，且用于将所述放料机构上的工件进行阻挡；
26.驱动机构，设置于所述固定板远离所述调整板的一侧，且用于控制所述阻挡机构的转动。
27.通过采用上述技术方案，通过阻挡机构将放置于放料机构上的工件进行阻挡，并通过驱动机构对阻挡机构的控制驱动，从而将工件逐个从放料机构中滚出。
28.可选的，所述阻挡机构包括：
29.固定块，左右对称设置于所述放料机构上；
30.转动杆，套设并转动于所述固定块上；
31.转动块，同轴并固定于所述转动杆上，且位于两块所述固定块之间；
32.固定环，左右对称套设并固定于所述转动杆上，且位于所述固定块远离所述转动块的一侧，并与所述固定块抵触连接。
33.通过采用上述技术方案，在放料机构上设置固定块，从而将转动杆固定于放料机构上，并通过固定于转动柱上的转动块对放料机构中的工件进行阻挡。
34.可选的，所述驱动机构包括：
35.安装座，设置于所述固定板远离所述调整板的一侧；
36.第一气缸，设置于所述安装座上，且与所述固定板的长度方向平行设置；
37.铰接块，设置于所述第一气缸活塞杆上；
38.控制块，套设并固定于所述转动杆上，且远离所述转动杆的一端铰接于所述铰接块上。
39.通过采用上述技术方案，通过第一气缸推动铰接块做直线往复运动，而控制块的一端与铰接块铰接，另一端套设固定于转动柱上，从而使控制块做范围转动，进而带动转动杆转动。
40.可选的，所述转动块上远离所述转动杆的一侧设置有拨块，所述拨块位于所述转动块与工件抵触的一侧。
41.通过采用上述技术方案，通过在转动块上设置拨块，从而使转动块与工件之间不直接抵触，减少转动块与工件之间的互相磨损，延长转动块的使用寿命。
42.可选的，所述送料机构包括：
43.滑轨，设置于所述放料板靠近地面的一侧；
44.滑块，滑移连接于所述滑轨靠近地面的一侧；
45.连接板，设置于所述滑块远离所述滑轨的一侧；
46.连接块，设置于所述连接板靠近所述放料板的一侧；
47.安装板，设置于所述放料板远离所述固定板的一侧；
48.第二气缸，设置于所述安装板远离所述放料板的一侧上，且其上的活塞杆与所述连接块连接固定，并用于控制所述滑块移动；
49.送料件，设置于所述连接板远离地面的一侧，且位于所述滑块远离所述第二气缸的一侧，并用于将工件移动至所述磨床本体中。
50.通过采用上述技术方案，通过第二气缸作为动力元件，推动滑块滑移于滑轨上，并使滑块做往复运动，从而通过将送料块移动至工作位置后返回初始位置，从而达到自动上料的目的。
51.可选的，所述送料件包括：
52.送料块，设置于所述连接板靠近所述放料板的一侧，且位于所述连接板远离所述第二气缸的一侧，并供工件倚靠；
53.固定条，设置于所述连接板远离地面的一侧；
54.挡条，设置于所述固定条靠近所述放料板的一侧，且用于对工件的一端进行限位；
55.送料块靠近所述放料板的一侧设置有供工件放置倚靠的放置槽，所述送料块远离所述滑块的一侧设置有防撞面。
56.通过采用上述技术方案，在送料块上开设放置槽，从而增大工件与送料块之间的接触面积，使工件不容易从送料块上脱落，通过挡条推动工件移动，方便工件随着送料块进行移动；在送料块上设置防撞面，使送料块通过第二气缸移动至工作位置时，使送料块不容易发生碰撞，从而延长送料块的使用寿命。
57.可选的，所述放料板靠近所述磨床本体的一侧设置有限位板，所述限位板远离所述磨床本体的一侧一体设置有用于对所述连接块进行限位的限位柱。
58.通过采用上述技术方案，在放料板上设置限位板，限位板上设置限位板，在送料块将工件移动至工作位置时，通过连接块与限位柱上之间的抵触，从而对滑块的最大运动范围进行限定。
59.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
60.通过将多个工件放置于放料机构上，并通过上料机构将工件逐个顶出，再通过送料机构将工件移动至工作位置，从而达到自动上料的目的，减少人工的劳动强度，增加安全性；
61.在放料板上开设第一固定孔，在防漏板上开设第二固定孔，在操作者对不同长度的工件进行加工时，对调整板与固定板之间的距离进行调整，从而使放置于放料板上的工件排列整齐，方便对工件进行上料；
62.通过在转动块上设置拨块，从而使转动块与工件之间不直接抵触，减少转动块与
工件之间的互相磨损，延长转动块的使用寿命。
附图说明
63.图1是本技术实施例中的自动上料磨床25的整体结构示意图。
64.图2是本技术实施例中的上料机构的结构示意图。
65.图3是本技术实施例中的驱动机构及阻挡机构的爆炸示意图。
66.图4是本技术实施例中的驱动机构的结构示意图。
67.图5是本技术实施例中的固定架、放料板及送料机构的结构示意图。
68.图6是本技术实施例中的固定架、放料板及送料机构的爆炸示意图。
69.图7是本技术实施例中的送料机构、固定板、调整板及放料板的结构示意图。
70.图8是本技术实施例中的送料机构的爆炸示意图。
71.附图标记说明：1、磨床本体；2、固定架；3、放料板；4、送料机构；5、第二气缸；6、送料件；7、放料机构；8、送料块；9、放置槽；10、限位板；11、限位柱；12、驱动机构；13、固定条；14、放条槽；15、防撞面；16、固定板；17、调整板；18、防漏板；19、放料槽；20、第一固定孔；21、挡条；22、第二固定孔；23、上料机构；24、第一气缸；25、控制块；26、转动杆；27、拨块；28、固定块；30、第一限位块；31、安装板；32、固定件；33、第二限位块；34、连接板；35、连接块；36、垫块；37、安装座；38、固定环；39、转动块；40、铰接块；41、阻挡机构；42、集料箱；43、导料板；44、固板块；45、滑轨；46、滑块。
具体实施方式
72.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
73.参照图1，本技术实施例公开一种自动上料磨床，包括安装于磨床本体1上的固定架2、放料机构7、送料机构4及上料机构23，磨床本体1上远离地面的一侧安装有用于磨削的砂轮，固定架2安装于磨床本体1上安装有砂轮的一侧。放料机构7安装于固定架2远离磨床本体1的一端，上料机构23安装于放料机构7远离固定架2的一端，上料机构23用于控制将放置于放料机构7的工件逐个滚出。送料机构4安装于放料机构7上，且位于上料机构23远离放料机构7的一端，送料机构4用于将工件移动至砂轮处的工作位置。磨床本体1靠近放料板3的一侧安装有固板块44，固板块44位于砂轮的下方，固板块44靠近砂轮的一端固定有导料板43，导料板43远离固板块44的一端放置有集料箱42，在本实施例中，工件为不同长度的轴。
74.参照图2与图3，放料机构7包括放料板3、固定板16、调整板17、第一限位块30、第二限位块33及防漏板18，放料板3安装于固定架2远离磨床本体1的一侧，且放料板3呈倾斜设置，放料板3倾斜下端与两个砂轮的中间位置对齐，从而使放置与放料板3上的工件通过重力自动向下滚动。
75.参照图2与图3，放料板3上远离地面的一侧固定有固定板16，固定板16位于放料板3靠近磨床本体1的一侧，且固定板16与放料板3垂直设置，放料板3上安装有调整板17，调整板17与固定板16位于放料板3的同一侧，且调整板17与固定板16为平行设置，放料板3上固定有防漏板18，防漏板18与固定板16位于放料板3的同一侧，且防漏板18与固定板16为垂直设置，通过防漏板18使操作者可放置多个工件于放料板3上，减少人工的劳动强度。
76.参照图2与图3，固定板16及调整板17靠近放料板3倾斜下端的一侧均设置有第一限位块30，第一限位块30的高度小于固定板16及调整板17的高度，且第一限位块30的宽度大于固定板16的厚度，第一限位块30的宽度大于调整板17的厚度，第一限位块30靠近放料板3的一端固定有第二限位块33，第二限位块33与第一限位块30垂直设置，且第二限位块33与放料板3之间的距离等于工件的直径。第二限位块33与放料板3形成放料槽19，放料槽19的高度等于工件的直径，从而仅一个工件通过。
77.参照图2与图3，放料板3上开设有供六角螺栓固定的第一固定孔20，第一固定孔20在与调整板17长度方向垂直的方向上至少设置有两个。防漏板18开设有供六角螺栓固定的第二固定孔22，第二固定孔22在与防漏板18长度方向相同的方向上至少设置有两个。在本实施例中，第一固定孔20共设置有两组，每一组第一固定孔20共开设有五个第一固定孔20，且第一固定孔20为长腰型；第二固定孔22共设置有两组，每一组第二固定孔22共开设有两个第二固定孔22，位于放料板3中间的第二固定孔22长度大于位于放料板3侧边的第二固定孔22长度，且第二固定孔22为长腰型。
78.参照图2与图3，上料机构23包括驱动机构12及阻挡机构41，阻挡机构41包括固定块28、转动块39、固定环38及转动杆26。固定板16及调整板17靠近转动杆26的一侧均安装有固定块28，固定块28靠近转动杆26的一端套设于转动杆26上。转动杆26上安装有用于固定限位固定块28的固定环38，固定环38位于两块固定块28的外侧两端，固定环38通过内六角螺栓固定于转动杆26上。转动杆26上套设有转动块39，转动块39位于两个固定块28之间，拨块27通过通过内六角螺栓固定于转动杆26上，拨块27与放料板3之间的间隙小于工件的直径。在本实施例中，转动块39共设置有两块。
79.参照图3与图4，驱动机构12包括第一气缸24、安装座37、铰接块40及控制块25。安装座37安装于固定板16远离调整板17的一侧，安装座37为l型，安装座37的一端固定于固定板16上，安装座37的另一端安装于第一气缸24上。第一气缸24远离安装座37的一侧安装有铰接块40。控制块25的一端套设于转动杆26上，且控制块25通过内六角螺栓固定于转动杆26上。控制块25远离转动杆26的一端与铰接块40远离第一气缸24的一端铰接。
80.参照图5与图6，送料机构4位于放料板3的倾斜下端，送料机构4包括第二气缸5、滑轨45、滑块46、安装板31、连接板34、固定条13及送料件6。滑轨45与滑块46组成了直线导轨，用于带动送料件6直线移动。
81.参照图5与图6，滑轨45安装于放料板3的倾斜下端，滑轨45的长度大于放料板3的长度，且滑轨45的一端与放料板3远离安装板31的一侧平齐。滑轨45远离放料板3的一侧安装有滑块46，滑块46滑移连接于滑轨45上。
82.参照图5与图6，放料板3远离固定架2的一侧上安装有固定件32，固定件32为l型板，固定件32的一端固定于放料板3上，固定件32的其中一端通过内六角螺栓与安装板31固定，第二气缸5上安装固定于安装板31上，且第二气缸5位于安装板31远离放料板3的一侧。
83.参照图5与图6，滑块46上远离放料板3的一侧安装连接板34，连接板34的宽度大于滑块46的宽度，连接板34通过内六角螺栓与滑块46固定，连接板34一体设置有用于与第二气缸5的的活塞杆连接固定的连接块35，连接块35位于连接板34靠近放料板3的一侧，且连接块35的长度方向与滑块46的运动方向为垂直设置。
84.参照图5与图6，放料板3远离第二气缸5的一侧安装有限位板10，限位板10与放料
板3垂直设置，限位板10靠近第二气缸5的一侧一体设置有限位柱11，限位柱11用于当第二气缸5的的活塞杆移动至最长距离时与连接块35互相抵触限位。
85.参照图7与图8，送料件6包括送料块8、固定条13及挡条21，垫块36远离连接板34的一侧安装有用于固定的固定条13，连接板34远离地面的一侧安装有用于提高固定条13高度的垫块36，垫块36的宽度与滑块46的宽度之和等于连接板34的宽度。固定条13通过内六角螺栓将垫块36、连接板34及送料块8固定。
86.参照图7与图8，送料块8安装于滑块46远离第二气缸5的一侧，送料块8靠近固定条13的一侧通过内六角螺栓固定于垫块36及连接板34上，送料块8靠近放料板3的一侧开设有供工件放置倚靠的放置槽9，放置槽9的槽底与放料板3平齐。送料块8远离滑块46的一侧上开设有防撞面15，防撞面15为圆弧状，从而使送料块8将工件移动至工作位置时，送料块8不容易受到损坏。
87.参照图7与图8，固定条13靠近放料板3的一侧安装有挡条21，固定条13上开设有供挡条21放置的放条槽14，挡条21与固定条13采用过盈配合固定。挡条21靠近送料块8的一端与放置槽9的槽底紧密贴合。在本实施例中，当送料块8位于初始位置时，即与放料板3相抵接时，挡条21靠近送料块8的一端与调整板17平齐，当送料块8位于工作位置时，即不与放料板3相抵接时，挡条21靠近送料块8的一端与固定板16平齐，垫块36的竖截面为工字型。
88.本技术实施例一种自动上料磨床的使用过程为：
89.1.根据工件长度的大小对应放置调整板17的位置，使调整板17与固定板16之间的距离等于工件的长度。
90.2.将工件放置于放料板3上，此时工件位于调整板17与固定板16之间。
91.3.打开第一气缸24及第二气缸5，第一气缸24及第二气缸5均做直线往复运动，第一气缸24带动控制块25做往复摆动运动，控制块25带动转动杆26来回转动，从而使转动杆26带动拨块27做往复摆动运动，拨块27将放置于放料板3上的工件逐个进入放置槽9后，通过第二气缸5带动送料块8做直线往复运动，送料块8将工件送至工作位置。
92.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。