一种辊压机弯缸结构的制作方法

1.本技术涉及电池极片辊压机构技术领域，尤其涉及一种辊压机弯缸结构。


背景技术：

2.在电池极片的生产过程中，辊压机是电池极片在涂布工序后进行压实的关键设备。
3.目前，在辊压电池极片时，当工作辊压机轧辊长度与直径之比大于1.1～1.2时，会采用液压弯辊技术(通常以液压为动力)来控制辊压过程中辊压机上下两轧辊的弯曲变形，确保两轧辊直线度，以达到控制电池极片的压实密度。但现有的弯缸结构很难满足电池极片辊压后厚度的一致性和压实密度要求，并且弯缸液压系统的成本也高，为此，本实用新型提出一种辊压机弯缸结构。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种辊压机弯缸结构，使得能够很好地满足电池极片辊压后厚度的一致性和压实密度要求，同时降低了设备成本。
5.有鉴于此，本技术提供了一种辊压机弯缸结构，包括：轧辊；
6.所述轧辊两端分别同轴设置有轴承座、辊压机墙板和弯缸座；
7.所述轴承座靠近所述轧辊的中心部一侧设置；
8.所述弯缸座远离所述轧辊的中心部一侧设置；
9.所述轧辊通过轴承与所述轴承座连接；
10.所述辊压机墙板套接在所述轴承座的外径，且所述辊压机墙板的内表面与所述轴承座的外周面之间具有一间隙；
11.所述间隙内设置有连接件，且所述辊压机墙板通过所述连接件与所述轴承座活动连接；
12.所述连接件沿所述间隙靠近所述轧辊的中心部设置。
13.可选地，所述轴承座朝向所述间隙的一侧设置有凹部；
14.所述凹部与所述连接件匹配连接，且所述凹部的深度小于所述连接件的厚度。
15.可选地，所述连接件与所述辊压机墙板的内表面活动连接或固定连接；
16.所述连接件与所述轴承座的凹部活动连接。
17.可选地，所述连接件沿所述辊压机墙板与所述轴承座所形成的间隙的长度方向布置一个。
18.可选地，所述连接件为半圆形连接件；
19.所述凹部为半圆形凹部；
20.所述辊压机墙板的内侧平面与所述半圆形连接件的平面活动连接；
21.所述轴承座通过所述半圆形凹部与所述半圆形连接件的半圆面活动连接。
22.可选地，所述连接件为圆柱形连接件。
23.可选地，所述连接件为方形连接件。
24.可选地，所述间隙的高度为1-5mm。
25.从以上技术方案可以看出，本技术实施例具有以下优点：本辊压机弯缸结构通过在轴承座的外周面与辊压机墙板的内表面之间设置有间隙，并在间隙内设置有连接件，使辊压机墙板通过连接件与轴承座活动连接，连接件作为受力支点，由于连接件沿间隙靠近轧辊的中心部设置，其远离弯缸座，加长了弯缸力与受力支点之间的距离，在杠杆作用的原理下，只需要较小的弯缸力，就能起到很好的弯缸效果，进而易于轧辊在弯缸力的作用下产生弯曲形变，能够很好地满足电池极片辊压后厚度的一致性和压实密度要求，同时减小了弯缸所需的压力，降低了设备成本。
附图说明
26.图1为本技术实施例中辊压机弯缸结构的结构示意图；
27.图2为现有技术中辊压机弯缸结构的结构示意图；
28.其中，附图标记为：
29.1-辊压机墙板，2-轧辊，3-轴承，4-轴承座，5-弯缸座，6-连接件，7-间隙。
具体实施方式
30.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
32.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.发明人发现：现有的弯缸结构如图2所示，其通过作用在上轧辊两端弯缸座的力(弯缸力f)对轧辊进行弯曲扰度变形，当弯缸力f作用后，轧辊轴颈与轴承、轴承座、辊压机墙板之间紧密接触，弯缸力f通过轴承、轴承座传递到辊压机墙板上，但由于现有的弯缸结构没有明确的弯缸力支点，当弯缸力f作用时，受力支点位于轴承座的外侧(如图2所示)，弯缸力f与受力支点的距离较近，杠杆作用的力臂较短，因此需要较大的弯缸力f，而且轧辊的弯曲变形微小，很难达到预期的效果；尤其是宽幅极片(极片宽度≥800mm)很难满足电池极片辊压后厚度一致性和压实密度要求，同时弯缸液压系统的成本也高。
34.本技术提供了一种辊压机弯缸结构的一个实施例，具体请参阅图1。
35.本实施例中的辊压机弯缸结构包括：轧辊2；轧辊2两端分别同轴设置有轴承座4、
辊压机墙板1和弯缸座5；轴承座4靠近轧辊2的中心部一侧设置；弯缸座5远离轧辊2的中心部一侧设置；轧辊2通过轴承3与轴承座4连接；辊压机墙板1套接在轴承座4的外径，且辊压机墙板1的内表面与轴承座4的外周面之间具有一间隙7；间隙7内设置有连接件6，且辊压机墙板1通过连接件6与轴承座4活动连接；连接件6沿间隙7靠近轧辊2的中心部设置。
36.需要说明的是：本辊压机弯缸结构通过在轴承座4的外周面与辊压机墙板1的内表面之间设置有间隙7，并在间隙7内设置有连接件6，使辊压机墙板1通过连接件6与轴承座4活动连接，连接件6作为受力支点，由于连接件6沿间隙7靠近轧辊2的中心部设置，其远离弯缸座5，加长了弯缸力与受力支点之间的距离，在杠杆作用的原理下，只需要较小的弯缸力，就能起到很好的弯缸效果，进而易于轧辊2在弯缸力的作用下产生弯曲形变，能够很好地满足电池极片辊压后厚度的一致性和压实密度要求，同时减小了弯缸所需的压力，降低了设备成本。
37.以上为本技术实施例提供的一种辊压机弯缸结构的实施例一，以下为本技术实施例提供的一种辊压机弯缸结构的实施例二，具体请参阅图1。
38.本实施例中的辊压机弯缸结构包括：轧辊2；轧辊2两端分别同轴设置有轴承座4、辊压机墙板1和弯缸座5；轴承座4靠近轧辊2的中心部一侧设置；弯缸座5远离轧辊2的中心部一侧设置；轧辊2通过轴承3与轴承座4连接；辊压机墙板1套接在轴承座4的外径，且辊压机墙板1的内表面与轴承座4的外周面之间具有一间隙7，通过设置间隙7，可以留给轧辊2轴肩挠曲变形的空间；间隙7内设置有连接件6，且辊压机墙板1通过连接件6与轴承座4活动连接；连接件6沿间隙7靠近轧辊2的中心部设置。
39.具体的，轴承座4朝向间隙7的一侧设置有凹部；凹部与连接件6匹配连接，且凹部的深度小于连接件6的厚度。
40.连接件6与辊压机墙板1的内表面活动连接或固定连接；连接件6与轴承座4的凹部活动连接。
41.连接件6沿辊压机墙板1与轴承座4所形成的间隙7的长度方向布置一个。
42.连接件6可以为半圆形连接件6，凹部可以为半圆形凹部，具体的，辊压机墙板1的内侧平面与半圆形连接件6的平面活动连接，轴承座4通过半圆形凹部与半圆形连接件6的半圆面活动连接。
43.需要说明的是：通过采用半圆形连接件6，可以在轧辊2挠曲变形时减少与支点的摩擦力。
44.可以理解的是，连接件6的形状也可以为圆柱形、方形或其他形状，可以根据实际情况具体设置，在此不做限定。
45.间隙7的高度可以为1-5mm，其中轧辊2的长度与轧辊2的直径的比值为z，间隙7的高度与比值z成正比关系。需要说明的是：具体实施时，间隙7的大小可根据轴承座4宽度、轧辊2长度、结构及轧辊2弯曲变形等因素确定，在此不做限定。
46.以上所述，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。