一种Type-C自动组装铁壳机的制作方法

一种type-c自动组装铁壳机
技术领域
1.本实用新型属于铁壳组装机技术领域，具体涉及一种type-c自动组装铁壳机。


背景技术：

2.目前，网络连接器系列产品的铁壳组装和焊接为人工组装方式，因其产品的设计结构特点及品质的要求，存在不易对位组装等问题，需要人工通过目视方式对位，且常常需要多次调整好后方可完成组装，然后再由人工放入辅助治具定位压合、焊接等多个工序。这种方法全程需要多名人工完成作业，表现出工作效率差、品质保证度不高以及成本高的生产现况，且目前的自动组装铁壳机的铁壳通过振动盘上料，会出现上料不均匀，影响后续组装的效率；针对目前的铁壳组装机使用过程中所暴露的问题，有必要对铁壳组装机进行结构上的改进与优化。


技术实现要素：

3.为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种type-c自动组装铁壳机，具有自动组装铁壳和均匀上料的特点。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种type-c自动组装铁壳机，包括机体和滑槽，所述机体的上端一侧安装有半成品上料装置，所述机体的上端中部安装有组装工站，所述组装工站的一侧安装有输送带，所述输送带前后两侧安装有振动盘，所述振动盘的送料口安装有分料架，所述分料架远离振动盘的一端连接有轨道，所述分料架的内部开设有第一入料槽和第二入料槽，所述分料架的内部中央开设有横槽，所述分料架内部远离第一入料槽的一端开设有出料槽，所述横槽的内部滑动连接有连杆，所述分料架的一端转动连接有偏心盘,所述偏心盘的上端开设有滑槽。
5.作为本实用新型的一种type-c自动组装铁壳机优选技术方案，所述连杆的下方一端固定有第二挡块，所述连杆的下方中部固定有第一挡块。
6.作为本实用新型的一种type-c自动组装铁壳机优选技术方案，所述滑槽包括第一位置点、第二位置点和第三位置点，所述滑槽的内部设有第一位置点，所述第一位置点的两侧设有第二位置点，所述第一位置点的一侧设有第三位置点。
7.作为本实用新型的一种type-c自动组装铁壳机优选技术方案，所述分料架的下端安装有小型马达，且小型马达的输出端与偏心盘相连接。
8.作为本实用新型的一种type-c自动组装铁壳机优选技术方案，所述连杆远离第二挡块一端的下方转动连接有滚轮，且滚轮位于滑槽内部。
9.作为本实用新型的一种type-c自动组装铁壳机优选技术方案，所述第一入料槽、第二入料槽、横槽和出料槽相通。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过将贴好胶的pcb半成品放至半成品上料装置内部，通过振动盘送料，将待组装铁壳通过分料架沿着轨道输送至组装工站，再由吸嘴气动吸到组装固定铁壳位置，半成品上料装置的两侧把空壳往前推，每一个外壳都
是单独推杆，把外壳和塑胶进行组装，组装好后的产品沿着输送带输送出，有益于组装过程为自动组装，解决了铁壳组装和焊接为人工组装方式，因其产品的设计结构特点及品质的要求，工作效率差、品质保证度不高以及成本高的问题；通过偏心盘转动带动第一位置点位移至滚轮时，将第二入料槽输送的待组装铁壳落至横槽内部，当偏心盘继续转动带动第三位置点位移至滚轮时，配合连杆带动第二挡块移动，第二挡块推动横槽内部的待组装铁壳，使待组装铁壳从出料槽输送至轨道，同时第一入料槽输送的待组装铁壳落至横槽内部的另一侧，最后偏心盘再转动带动第一位置点有位移至滚轮时，配合连杆带动第一挡块移动，第一挡块推动横槽内部的待组装铁壳，使待组装铁壳从出料槽输送至轨道，依次往复，使待组装铁壳均匀的通过轨道输送上料至组装工站，有益于使待组装铁壳均匀上料，解决了目前的自动组装铁壳机的铁壳通过振动盘上料，会出现上料不均匀，影响后续组装的效率的问题。
附图说明
11.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
12.图1为本实用新型自动组装铁壳机的结构示意图；
13.图2为本实用新型自动组装铁壳机内部的结构示意图；
14.图3为本实用新型振动盘的结构示意图；
15.图4为本实用新型上料装置的结构示意图；
16.图5为本实用新型移动杆的结构示意图；
17.图6为本实用新型偏心盘的结构示意图；
18.图中：1、机体；2、半成品上料装置；3、组装工站；4、输送带；5、振动盘；6、轨道；7、分料架；8、第一入料槽；9、第二入料槽；10、横槽；11、出料槽；12、连杆；13、第二挡块；14、第一挡块；15、滚轮；16、偏心盘；17、滑槽；18、第一位置点；19、第二位置点；20、第三位置点；21、小型马达。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
20.请参阅图1-6，本实用新型提供以下技术方案：一种type-c自动组装铁壳机，包括机体1和滑槽17，机体1的上端一侧安装有半成品上料装置2，机体1的上端中部安装有组装工站3，组装工站3的一侧安装有输送带4，输送带4前后两侧安装有振动盘5，振动盘5的送料口安装有分料架7，分料架7远离振动盘5的一端连接有轨道6，分料架7的内部开设有第一入料槽8和第二入料槽9，分料架7的内部中央开设有横槽10，分料架7内部远离第一入料槽8的一端开设有出料槽11，横槽10的内部滑动连接有连杆12，分料架7的一端转动连接有偏心盘
16,偏心盘16的上端开设有滑槽17，本实施方案中，将贴好胶的pcb半成品放至半成品上料装置2内部，通过振动盘5送料，将待组装铁壳通过分料架7沿着轨道6输送至组装工站3，再由吸嘴气动吸到组装固定铁壳位置，半成品上料装置2的两侧把空壳往前推，每一个外壳都是单独推杆，把外壳和塑胶进行组装，组装好后的产品沿着输送带4输送出。
21.具体的，连杆12的下方一端固定有第二挡块13，连杆12的下方中部固定有第一挡块14，本实施例中通过第二挡块13和第一挡块14的内侧分别推动第二入料槽9和第一入料槽8输送至横槽10内部的待组装铁壳。
22.具体的，滑槽17包括第一位置点18、第二位置点19和第三位置点20，滑槽17的内部设有第一位置点18，第一位置点18的两侧设有第二位置点19，第一位置点18的一侧设有第三位置点20，本实施例中当偏心盘16转动带动第一位置点18位移至滚轮15时，将第二入料槽9输送的待组装铁壳落至横槽10内部，当偏心盘16继续转动带动第三位置点20位移至滚轮15时，配合连杆12带动第二挡块13移动，第二挡块13推动横槽10内部的待组装铁壳，使待组装铁壳从出料槽11输送至轨道6，同时第一入料槽8输送的待组装铁壳落至横槽10内部的另一侧，最后偏心盘16再转动带动第一位置点18有位移至滚轮15时，配合连杆12带动第一挡块14移动，第一挡块14推动横槽10内部的待组装铁壳，使待组装铁壳从出料槽11输送至轨道6，依次往复，使待组装铁壳均匀输送上料。
23.具体的，分料架7的下端安装有小型马达21，且小型马达21的输出端与偏心盘16相连接，本实施例中通过小型马达21的输出端转动带动偏心盘16转动。
24.具体的，连杆12远离第二挡块13一端的下方转动连接有滚轮15，且滚轮15位于滑槽17内部，本实施例中当偏心盘16转动时通过滑槽17配合滚轮15沿着滑槽17内部滚动，从而带动连杆12沿着横槽10内部移动。
25.具体的，第一入料槽8、第二入料槽9、横槽10和出料槽11相通，本实施例中待组装的铁壳经过振动盘5的上料后通过第一入料槽8和第二入料槽9输送至横槽10，再从出料槽11输送至轨道6。
26.本实施例中小型马达为已经公开的广泛运用于日常生活的已知技术，其型号为：gmp36m545。
27.本实用新型的工作原理及使用流程：首先将贴好胶的pcb半成品放至半成品上料装置2内部，待组装的铁壳经过振动盘5的上料后分别输送至第一入料槽8和第二入料槽9，启动小型马达21带动偏心盘16转动，当偏心盘16转动带动第一位置点18位移至滚轮15时，将第二入料槽9输送的待组装铁壳落至横槽10内部，当偏心盘16继续转动带动第三位置点20位移至滚轮15时，配合连杆12带动第二挡块13移动，第二挡块13推动横槽10内部的待组装铁壳，使待组装铁壳从出料槽11输送至轨道6，同时第一入料槽8输送的待组装铁壳落至横槽10内部的另一侧，最后偏心盘16再转动带动第一位置点18有位移至滚轮15时，配合连杆12带动第一挡块14移动，第一挡块14推动横槽10内部的待组装铁壳，使待组装铁壳从出料槽11输送至轨道6，依次往复，使待组装铁壳均匀的通过轨道6输送上料至组装工站3，再由吸嘴气动吸到组装固定铁壳位置，半成品上料装置2的两侧把空壳往前推，每一个外壳都是单独推杆，把外壳和塑胶进行组装，组装好后的产品沿着输送带4输送出。
28.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员
来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。