一种冷拔钢丝前置处理装置及方法与流程

1.本发明涉及金属线材冷拔成型技术领域，具体为一种冷拔钢丝前置处理装置及方法。


背景技术：

2.在金属线材冷拔成型领域，尤其是钢丝中，轧尖工序是其拉拔前必不可少的工序，通过轧尖工序将坯料端部的直径尺寸缩小至所规定的尺寸范围内，一边拉丝装置穿模拉拔，经过轧尖工序缩短了穿模时间，提高了工作效率。
3.目前在轧尖生产中，操作人员一般不会对预轧制的坯料端部进行质检，而是直接进行轧制。然而预轧制的坯料多由外协采购而来，有些坯料的端部存在直径偏大、不圆度甚至结疤和凸块等缺陷，因而在轧制过程中容易导致轧辊崩裂和损坏；
4.此外，在轧制完成后，操作人员多采用肉眼目测或游标卡尺来测量坯料端部的尺寸，相对于肉眼目测的方式，用游标卡尺来测量其准确度提高了很多，但是游标卡尺一次只能测量一个点所处位置的直径尺寸，为了确保坯料端部所有的直径尺寸均在所规定的尺寸范围内，就需要多次测量，造成工作效率低，同时，由于轧尖机一般没有配备冷却系统，使得刚轧制出的坯料端部温度高，在测量过程中极易烫伤操作人员。
5.综上所得，本领域技术人员亟需研制出一种使用寿命长、工作效率高、安全系数高的冷拔钢丝前置处理装置及其操作方法。


技术实现要素：

6.针对现有技术的不足，本发明提供了一种冷拔钢丝前置处理装置及方法，以解决现有钢丝轧尖工序中存在的轧辊使用寿命短、易损坏，工作效率低，易烫伤操作人员的问题。
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
8.一种冷拔钢丝前置处理装置，该装置包括机架，和位于所述机架上的动力电机、轧尖组件、质检组件、润滑冷切组件、控制组件，其中：
9.所述动力电机经减速传动机构将动力和运动传递给所述轧尖组件，使其对坯料端部进行轧制，所述轧尖组件包括轧辊座，所述轧辊座为两个且对称安装在所述机架上方的左右两侧，所述轧辊座上安装有上下并列且外切的上轧辊和下轧辊，所述上轧辊和所述下轧辊在所述减速传动机构的带动下分别朝相反的方向转动，所述上轧辊的圆周面上设有若干条上轧道，所述下轧辊的圆周面上设有与所述上轧道相配合的下轧道，所述坯料端部在所述上轧道和所述下轧道构成的圆形凹槽内上下联动进行轧制；
10.所述质检组件位于所述轧辊座的上方，所述质检组件包括量具架，所述量具架上安装有与所述上轧道和所述下轧道相配合的第一量具和第二量具，所述第二量具位于所述第一量具的上方，在轧制前通过所述第一量具测量所述坯料的原始直径，在轧制后通过所述第二量具测量所述坯料端部所加工的直径；
11.所述润滑冷切组件包括储液桶、喷管，所述储液桶放置在所述机架的框架空间内，所述储液桶内存放有润滑冷切液，所述储液桶内设有输送泵，所述润滑冷却液通过输送泵经软管输送到所述喷管的喷头处，所述喷管通过安装座安装在所述机架上，所述喷管为可折弯任意角度的竹节式结构；
12.所述控制组件包括控制器，和所述控制器相电性连接的第一开关、第二开关，所述控制器安装在所述机架上，所述第一开关用于控制所述动力电机的开启和关闭、所述第二电机用于控制所述输送泵的开启和关闭。
13.进一步，所述上轧道与所述下轧道的横截面均为半圆形，所述上轧道和所述下轧道均依次由进料段、过渡段、轧制段和过渡段构成，所述进料段和所述轧制段均为半圆柱槽，所述过渡段为半圆锥槽。
14.进一步，所述进料段的直径为d1、所述过渡段的直径为
△
d、所述轧制段的直径为d2，当所述过渡段与所述进料段相接触时，d1＝
△
d；
15.当所述轧制段与所述过渡段相接触时，d2＝
△
d；
16.当过渡段处于所述进料段与所述轧制段之间时，d1＞
△
d＞d2。
17.进一步，所述坯料的原始直径为d3、所述坯料端部所需加工的直径为d4，其中 d1＝d3 2mm、d2＝d4-1mm。
18.进一步，所述上轧道和其相对应的所述下轧道的一侧均间隔印刻有指示标识，两相邻所述指示标识的间隔距离相等，所述指示标识包括所述坯料端部所需加工的直径数值和指示箭头，所述指示箭头指向所述上轧道或所述下轧道。
19.进一步，所述第一量具、所述第二量具与相对应的所述上轧道和所述下轧道上下对应，并且在所述第一量具和所述第二量具的一侧印刻有所述指示标识。
20.进一步，所述装置还包括切割组件，所述切割组件固定于所述机架上，所述切割组件包括切割电机、切割片，所述切割电机经切割支架固定在所述机架上，所述切割电机经连接线与所述控制器相电性连接，通过所述控制组件上的第三开关来控制所述切割电机的开启和关闭，所述切割片安装在所述切割电机的旋转轴上。
21.一种冷拔钢丝前置处理方法，应用于上述的冷拔钢丝前置处理装置，包括以下步骤：
22.步骤一：查询来料时记录的坯料原始直径，将坯料端部插塞到与所述坯料原始直径相对应的第一量具内进行检测，其检测标准为所述坯料端部能顺利插塞到所述第一量具内，并能从所述第一量具内顺利取出；
23.步骤二：调整喷管的位置，使喷头对待轧制坯料的上轧道和下轧道构成的圆形凹槽处，随后按下第二开关，润滑冷却液通过输送泵经软管输送至喷管内，经喷头把所述润滑冷切液喷洒到所述圆形凹槽里；
24.步骤三：按下第一开关，动力电机经减速传动机构带动上轧辊与下轧辊朝不同方向转动，将所述坯料端部放置到所述圆形凹槽内进行两次以上的反复轧制，随后按下所述第一开关，使所述动力电机停止工作；
25.步骤四：将轧制的所述坯料端部插塞到与所述第一量具上方的第二量具内进行检测，其检测标准为所述坯料端部能顺利插塞到所述第二量具内，并能从所述第二量具内顺利取出。
26.进一步，在步骤一中若出现不符合检测标准的所述坯料时，按下第三开关，切割电机带动旋转的切割片将不符合标准的所述坯料端部切掉，随后按下所述第三开关，使所述切割电机停止工作。
27.进一步，在步骤四中若出现不符合检测标准的所述坯料时，则重复步骤三来对所述坯料端部进行轧制。
28.与现有技术相比具备以下有益效果：
29.本发明提供了一种冷拔钢丝前置处理装置及方法，该装置通过增设质检组件、润滑冷切组件和切割组件，在轧制前通过第一量具对坯料端部进行检测，从而避免了因外协来料的坯料端部存在的直径偏大、不圆度甚至结疤和凸块等缺陷导致的上轧辊或下轧辊崩坏和损坏的问题，在轧制后通过第二量具对坯料端部进行检测，从而提高了工作效率，因在轧制过程中通过润滑冷切液对坯料进行冷切、润滑，从而避免了高温的坯料烫伤操作人员。该冷拔钢丝前置处理装置及方法具有操作简单、工作效率高、安全系数高的优点。
附图说明
30.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
31.图1为实施例一中的该装置的结构示意图；
32.图2为实施例一中的进料段、过渡段、轧制段的函数关系式；
33.图3为实施例一中的该装置的电路原理图；
34.图4为实施例一中的该方法的流程图；
35.图例说明：1-机架；2-动力电机；3-轧尖组件；31-轧辊座；32-上轧辊；33-下轧辊；34-上轧道；35-下轧道；36-进料段；37-过渡段；38-轧制段；4-质检组件；41
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量具架；42-第一量具；43-第二量具；5-润滑冷切组件；51-输送泵；52-喷管；6-控制组件；61-控制器；62-第一开关；63-第二开关；64-第三开关；7-切割组件；71-切割电机；72-切割片；8-减速传动机构。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。此外，下文为了描述方便，所引用的“上”、“下”、“左”、“右”等于附图本身的上、下、左、右等方向一致，下文中的“第一”、“第二”等为描述上加以区分，并没有其他特殊含义。
37.针对现有技术中存在的问题，本发明提供第一种冷拔钢丝前置处理装置，该装置包括机架，和位于所述机架上的动力电机、机架、轧尖组件、质检组件、润滑冷切组件、控制组件和切割组件，具体说明如下：
38.1-轧尖组件
39.所述动力电机经减速传动机构将动力和运动传递给所述轧尖组件，使其对坯料端部进行轧制，所述轧尖组件包括轧辊座，所述轧辊座为两个且对称安装在所述机架上方的
左右两侧，所述轧辊座上安装有上下并列且外切的上轧辊和下轧辊，所述上轧辊和所述下轧辊在所述减速传动机构的带动下分别朝相反的方向转动，所述上轧辊的圆周面上设有若干条上轧道，所述下轧辊的圆周面上设有与所述上轧道相配合的下轧道，所述坯料端部在所述上轧道和所述下轧道构成的圆形凹槽内上下联动进行轧制。
40.在具体应用场景中，所述机架由型钢焊接而成，且经紧固件固定于地面上，从而确保该装置的稳定性和牢固性，避免因机架的晃动而导致的安全事故发生，进而提高了该装置的生产安全系数。
41.其中，所述装置还包括外壳，所述外壳固定在所述机架侧面的型钢上，所述外壳的任意一面设为活动式，可随意打开和关闭。从而一方面方便操作人员查看动力电机工作状况，和储液桶内的润滑冷却液的余量。
42.其中，所述装置还包括灯具，所述灯具固定在所述机架上，所述灯具的灯具管可随意折弯来改变角度，所述灯具通过连接线与所述控制组件相电性连接，通过所述控制组件上的第四开关来控制灯具的开启与关闭。
43.在具体应用场景中，所述动力电机放置在所述机架的内部空间内，所述电机的旋转轴上设有电机带轮，所述电机带轮通过皮带带动所述减速传动机构的减速带轮运动。
44.其中，所述动力电机的旋转速度为35～55r/min，所述动力电机的最佳旋转速度为44r/min。
45.其中，所述动力电机的功率不小于7.5kw。
46.在具体应用场景中，所述减速传动机构包括减速带轮、第一传动轴、第二传动轴、第三传动轴、第一斜齿轮、第二斜齿轮、第一直齿轮、第二直齿轮，所述第一传动轴、所述第二传动轴和所述第三传动轴分别经轴承座安装于所述机架上，所述第一传动轴的两端分别安装有所述减速带轮和所述第一斜齿轮，所述第二传动轴的两端分别安装有所述第一直齿轮和所述第二斜齿轮，所述第二斜齿轮与所述第一斜齿轮相啮合，所述第三传动轴的一侧安装有所述第二直齿轮，所述第二直齿轮与所述第一直齿轮相啮合。
47.其中，所述减速带轮的直径大于所述电机带轮的直径，所述第二斜齿轮的直径大于所述第一斜齿轮的直径，所述第一直齿轮的直径与所述第二直齿轮的直径相等。
48.其中，所述下轧辊安装在所述第二传动轴上，所述上轧辊安装在所述第三传动轴上。
49.其中，所述减速传动机构具有结构紧凑、传动平稳可靠、使用安全和噪音小的优点。同时所述减速传动机构不仅可以采用了皮带传动和齿轮传动，还可以采用其他传动形式，例如链条传动等，在确保该装置的工作性能不受影响的情况下，本领域技术人员可根据实际需要来选择减速传动机构的传动形式，减速传动机构传动形式的变化不影响本发明的保护范围。
50.其中，所述减速传动机构还包含带轮保护罩、斜齿轮保护罩和直齿轮保护罩，所述带轮保护罩固定于所述机架上且裹罩着所述电机带轮、所述皮带和所述减速带轮，所述斜齿轮保护罩固定于所述机架上且包裹着所述第一斜齿轮和所述第二斜齿轮，所述直齿轮保护罩固定于所述机架上且包裹着所述第一直齿轮和所述第二直齿轮。通过增设带轮保护罩、斜齿轮保护罩和直齿轮保护罩一方面提高了安全系数，防止生产中操作人员因意外触碰到造成的人身伤害，另一方面防止灰尘、碎屑沾染到齿轮或带轮上，起到了对齿轮和带轮
的保护作用。
51.在具体应用场景中，所述上轧辊和所述下轧辊的材质、外径尺寸均相同，其外径尺寸为80～120mm。
52.其中，所述上轧辊和所述下轧辊的外径尺寸具体为86mm或者100mm。
53.在具体应用场景中，所述上轧道与所述下轧道的条数相等，其条数为9～11条，当条数为9条时，所述坯料端部所需加工的直径d4为1mm、或者1.5mm、或者2mm、或者2.5mm、或者3mm、或者3.5mm、或者4mm、或者5mm、或者6mm、或者7mm、或者 8mm、或者9mm。
54.当条数为11条时，所述坯料端部所需加工的直径d4为3mm、或者3.5mm、或者 4mm、或者4.5mm、或者5mm、或者5.5mm、或者6mm、或者7mm、或者8mm、或者 9mm、或者10mm、或者11mm。
55.在具体应用场景中，所述轧尖组件还包括轧辊保护罩，所述轧辊保护罩为透明亚克力材质制成，所述轧辊保护罩裹罩在所述上轧辊和所述下轧辊上，此外所述轧辊保护罩上开设有进料孔，所述进料孔为腰圆形结构。通过增设保护罩提高了操作人员的安全防护性，避免操作人员产生安全事故。
56.进一步，所述上轧道与所述下轧道的横截面均为半圆形，所述上轧道和所述下轧道均依次由进料段、过渡段、轧制段和过渡段构成，所述进料段和所述轧制段均为半圆柱槽，所述过渡段为半圆锥槽。
57.在具体应用场景中，通过将上轧道和下轧道分成不同的区段，进料段的端面进行倒角处理便于插放坯料端部，过渡段用于引到坯料从进料段进入到轧制段，坯料的轧制主要在轧制段进行完成。划分不同的区段减少坯料变形接触面的轧制总压力，从而可增大道次压下量和减少道次数，同时还提高了轧制速度。
58.进一步，所述进料段的直径为d1、所述过渡段的直径为
△
d、所述轧制段的直径为d2，当所述过渡段与所述进料段相接触时，d1＝
△
d；
59.当所述轧制段与所述过渡段相接触时，d2＝
△
d；
60.当过渡段处于所述进料段与所述轧制段之间时，d1＞
△
d＞d2。
61.在具体应用场景中，所述上轧道和所述下轧道的圆弧周长为l1，而所述进料段的长度为l2、所述过渡段的长度为l3、所述轧制段的长度为l4，其中l1＝l2 l3 l4， l3＝2
×
l2，l4＝4
×
l3。
62.其中，通过划分进料段、过渡段、轧制段和过渡段，一方面在保护上轧辊和下轧辊的同时，还避免了将坯料轧扁、轧碎、开裂，以及轧制后坯料端部强度降低太多导致轧尖处无法使用，还需截断后重新轧制；另一方面轧制出的坯料端部圆度好，无飞边和毛刺，表面光洁、均匀。
63.进一步，所述坯料的原始直径为d3、所述坯料端部所需加工的直径为d4，其中 d1＝d3 2mm、d2＝d4-1mm。
64.进一步，所述上轧道和其相对应的所述下轧道的一侧均间隔印刻有指示标识，两相邻所述指示标识的间隔距离相等，所述指示标识包括所述坯料端部所需加工的直径数值和指示箭头，所述指示箭头指向所述上轧道或所述下轧道。
65.在具体应用场景中，通过设置指示标识，可以让操作人员更架直观、清楚、辨认时间更短的发现自己所要用的上轧道和下轧道所处位置，从而提高了工作效率，避免拉误插
误轧的情况发生。
66.其中，所述指示标识的颜色不限于红色、白色、黄色、蓝色。
67.2-质检组件
68.所述质检组件位于所述轧辊座的上方，所述质检组件包括量具架，所述量具架上安装有与所述上轧道和所述下轧道相配合的第一量具和第二量具，所述第二量具位于所述第一量具的上方，在轧制前通过所述第一量具测量所述坯料的原始直径，在轧制后通过所述第二量具测量所述坯料端部所加工的直径。
69.在具体应用场景中，在轧制前通过第一量具对坯料端部进行检测，从而避免了因外协来料的坯料端部存在的直径偏大、不圆度甚至结疤和凸块等缺陷导致的上轧辊或下轧辊崩坏和损坏的问题，在轧制后通过第二量具对坯料端部进行检测，从而提高了工作效率。
70.进一步，所述第一量具、所述第二量具与相对应的所述上轧道和所述下轧道上下对应，并且在所述第一量具和所述第二量具的一侧印刻有所述指示标识。
71.在具体应用场景中，位于所述量具架上的所述指示标识，与位于所述上轧辊或所述下轧辊上的所述指示标识位置、字体、颜色均相同。
72.3-润滑冷切组件
73.所述润滑冷切组件包括储液桶、喷管，所述储液桶放置在所述机架的框架空间内，所述储液桶内存放有润滑冷切液，所述储液桶内设有输送泵，所述润滑冷却液通过输送泵经软管输送到所述喷管的喷头处，所述喷管通过安装座安装在所述机架上，所述喷管为可折弯任意角度的竹节式结构。
74.在具体应用场景中，所述储液桶位于所述电机的下方，所述储液桶上开设有进液口，所述进液口上旋拧可活动的进液盖，通过设置进液口和旋拧可活动的进液盖方便操作查看或添加润滑冷切液。
75.其中，在轧制过程中，通过喷洒润滑冷切液，一方面可以为上轧辊、下轧辊和坯料进行冷切降温，避免因轧制产生的高温使得坯料端部产生内部变化，造成性能下降；另一方面通过给坯料的润滑，减小坯料在轧制过程中与上轧辊和下轧辊接触弧面上产生的摩擦力，从而使得轧制总压力和能量消耗随着摩擦力的减小而降低，从而确保轧制出的坯料质量良好、表面光洁、无黏粘，进而提高了轧制的工作效率。
76.在具体应用场景中，所述润滑冷切液采用蒸馏水和工业白油为基础液体，同时配添多种复合添加剂，其组分及质量百分数为：蒸馏水60％～75％、工业白油20％～35％、抗磨剂1.0％～4.0％、抗氧防腐剂0.4％～1.3％、抗泡剂0.1％～0.0.2％、金属减活剂1.0％～2.0％、摩擦改进剂2.0％～4.0％，以上各组分百分数总和为 100％。该润滑冷切液，有良好的润滑和冷切性能，可增加变形区内油膜强度，降低摩擦系数，组成和性能稳定；不易发生轧件与轧辊热粘着现象，具有良好的清洁、冷却、易扩散和冲洗性能；对金属和设备无腐蚀，无毒性，无刺激性气味。
77.在具体应用场景中，所述润滑冷切组件还包括回收盘，所述回收盘安装在所述机架上，所述喷头中喷洒出的润滑冷切液汇集到所述回收盘上，经回收管回流到所述储液桶中，从而实现了反复多次利用，节约了资源，降低了成本。
78.其中，所述回收盘上设有可拆卸的过滤网，将润滑冷却液中的杂质过滤掉。
79.4-控制组件
80.所述控制组件包括控制器，和所述控制器相电性连接的第一开关、第二开关，所述控制器安装在所述机架上，所述第一开关用于控制所述动力电机的开启和关闭、所述第二电机用于控制所述输送泵的开启和关闭。
81.在具体应用场景中，所述控制组件还包括电源总开关和电源线，所述电源线两端分别与控制器和外界电源相电性连接，通过所述电源总开关来控制该装置的通电和断电。
82.5-切割组件
83.进一步，所述装置还包括切割组件，所述切割组件固定于所述机架上，所述切割组件包括切割电机、切割片，所述切割电机经切割支架固定在所述机架上，所述切割电机经连接线与所述控制器相电性连接，通过所述控制组件上的第三开关来控制所述切割电机的开启和关闭，所述切割片安装在所述切割电机的旋转轴上。
84.在具体应用场景中，通过增设切割组件可以方便快捷的将没有通过第一量具的坯料端部进行切断，从而提高了工作效率，确保下道工序正常进行。
85.其中，该装置不仅可以包括切割组件，还可以包括其他切断机构，例如锯床、线切割等，在确保该装置正常工作不受影响的情况下，本领域技术人员可根据实际需要来选择切断机构的类型，切断机构类型的改变不影响本技术的保护范围。
86.另外，本发明还提供了一种冷拔钢丝前置处理方法，应用于上述的冷拔钢丝前置处理装置，其特征在于，包括以下步骤：
87.步骤一：查询来料时记录的坯料原始直径，将坯料端部插塞到与所述坯料原始直径相对应的第一量具内进行检测，其检测标准为所述坯料端部能顺利插塞到所述第一量具内，并能从所述第一量具内顺利取出。
88.在具体应用场景中，查询来料记录时，不仅可以查看坯料的原始直径，还可以查看坯料端部的几何形状、硬度等参数。
89.其中，在步骤一前，操作人员还需整理和清理该装置上面及附近地面上的工具和杂物，避免影响下面的工作。
90.步骤二：调整喷管的位置，使喷头对待轧制坯料的上轧道和下轧道构成的圆形凹槽处，随后按下第二开关，润滑冷却液通过输送泵经软管输送至喷管内，经喷头把所述润滑冷切液喷洒到所述圆形凹槽里。
91.在具体应用场景中，等完成步骤三后，操作人员可按下第二开关，使输送泵停止工作。
92.步骤三：按下第一开关，动力电机经减速传动机构带动上轧辊与下轧辊朝不同方向转动，将所述坯料端部放置到所述圆形凹槽内进行两次以上的反复轧制，随后按下所述第一开关，使所述动力电机停止工作；
93.步骤四：将轧制的所述坯料端部插塞到与所述第一量具上方的第二量具内进行检测，其检测标准为所述坯料端部能顺利插塞到所述第二量具内，并能从所述第二量具内顺利取出。
94.进一步，在步骤一中若出现不符合检测标准的所述坯料时，按下第三开关，切割电机带动旋转的切割片将不符合标准的所述坯料端部切掉，随后按下所述第三开关，使所述切割电机停止工作。
95.在具体应用场景中，切割掉坯料端部后，重新从步骤一开始循环操作。
96.进一步，在步骤四中若出现不符合检测标准的所述坯料时，则重复步骤三来对所述坯料端部进行轧制。
97.实施例一：
98.基于上述构思，如图1-4所示，本发明所提供的一种冷拔钢丝前置处理装置，如图1所示，该装置包括机架1，和位于所述机架1上的动力电机2、轧尖组件3、质检组件4、润滑冷切组件5、控制组件6，其中：
99.图1所示，所述动力电机2经减速传动机构8将动力和运动传递给所述轧尖组件 3，使其对坯料端部进行轧制，所述轧尖组件3包括轧辊座31，所述轧辊座31为两个且对称安装在所述机架1上方的左右两侧，所述轧辊座31上安装有上下并列且外切的上轧辊32和下轧辊33，所述上轧辊32和所述下轧辊33在所述减速传动机构8的带动下分别朝相反的方向转动，所述上轧辊32的圆周面上设有若干条上轧道34，所述下轧辊33的圆周面上设有与所述上轧道34相配合的下轧道35，所述坯料端部在所述上轧道34和所述下轧道35构成的圆形凹槽内上下联动进行轧制；
100.图1所示，所述质检组件4位于所述轧辊座31的上方，所述质检组件4包括量具架41，所述量具架41上安装有与所述上轧道34和所述下轧道35相配合的第一量具 42和第二量具43，所述第二量具43位于所述第一量具42的上方，在轧制前通过所述第一量具42测量所述坯料的原始直径，在轧制后通过所述第二量具43测量所述坯料端部所加工的直径；
101.图1所示，所述润滑冷切组件5包括储液桶、喷管52，所述储液桶放置在所述机架1的框架空间内，所述储液桶内存放有润滑冷切液，所述储液桶内设有输送泵51，所述润滑冷却液通过输送泵51经软管输送到所述喷管52的喷头处，所述喷管52通过安装座安装在所述机架1上，所述喷管52为可折弯任意角度的竹节式结构；
102.图3所示，所述控制组件6包括控制器61，和所述控制器61相电性连接的第一开关62、第二开关63，所述控制器61安装在所述机架1上，所述第一开关62用于控制所述动力电机2的开启和关闭、所述第二电机用于控制所述输送泵51的开启和关闭。
103.进一步，所述上轧道34与所述下轧道35的横截面均为半圆形，所述上轧道34和所述下轧道35均依次由进料段36、过渡段37、轧制段38和过渡段构成，所述进料段 36和所述轧制段38均为半圆柱槽，所述过渡段37为半圆锥槽。
104.进一步，图2所示，所述进料段36的直径为d1、所述过渡段37的直径为
△
d、所述轧制段38的直径为d2，当所述过渡段37与所述进料段36相接触时，d1＝
△
d；
105.当所述轧制段38与所述过渡段37相接触时，d2＝
△
d；
106.当过渡段37处于所述进料段36与所述轧制段38之间时，d1＞
△
d＞d2。
107.进一步，所述坯料的原始直径为d3、所述坯料端部所需加工的直径为d4，其中 d1＝d3 2mm、d2＝d4-1mm。
108.进一步，所述上轧道34和其相对应的所述下轧道35的一侧均间隔印刻有指示标识(图未示)，两相邻所述指示标识的间隔距离相等，所述指示标识包括所述坯料端部所需加工的直径数值和指示箭头，所述指示箭头指向所述上轧道34或所述下轧道 35。
109.进一步，所述第一量具42、所述第二量具43与相对应的所述上轧道34和所述下轧道35上下对应，并且在所述第一量具42和所述第二量具43的一侧印刻有所述指示标识(图未示)。
110.进一步，图1所示，所述装置还包括切割组件7，所述切割组件7固定于所述机架1上，所述切割组件7包括切割电机71、切割片72，所述切割电机71经切割支架固定在所述机架1上，所述切割电机71经连接线与所述控制器61相电性连接，通过所述控制组件6上的第三开关来控制所述切割电机71的开启和关闭，所述切割片72 安装在所述切割电机71的旋转轴上。
111.另外，本发明还提供了一种冷拔钢丝前置处理方法，应用于上述的冷拔钢丝前置处理装置，图4所示，包括以下步骤：
112.步骤一：查询来料时记录的坯料原始直径，将坯料端部插塞到与所述坯料原始直径相对应的第一量具42内进行检测，其检测标准为所述坯料端部能顺利插塞到所述第一量具42内，并能从所述第一量具42内顺利取出；
113.步骤二：调整喷管52的位置，使喷头对待轧制坯料的上轧道34和下轧道35构成的圆形凹槽处，随后按下第二开关63，润滑冷却液通过输送泵51经软管输送至喷管 52内，经喷头把所述润滑冷切液喷洒到所述圆形凹槽里；
114.步骤三：按下第一开关62，动力电机2经减速传动机构8带动上轧辊32与下轧辊33朝不同方向转动，将所述坯料端部放置到所述圆形凹槽内进行两次以上的反复轧制，随后按下所述第一开关62，使所述动力电机2停止工作；
115.步骤四：将轧制的所述坯料端部插塞到与所述第一量具42上方的第二量具43内进行检测，其检测标准为所述坯料端部能顺利插塞到所述第二量具43内，并能从所述第二量具43内顺利取出。
116.进一步，在步骤一中若出现不符合检测标准的所述坯料时，按下第三开关，切割电机71带动旋转的切割片72将不符合标准的所述坯料端部切掉，随后按下所述第三开关，使所述切割电机71停止工作。
117.进一步，在步骤四中若出现不符合检测标准的所述坯料时，则重复步骤三来对所述坯料端部进行轧制。
118.本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。
119.本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。
120.以上公开的仅为本发明的具体实施场景，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。