一种推拉式作业的旋磨切除器械的制作方法

1.本发明涉及手术切割器械，尤其涉及一种推拉式作业的旋磨切除器械。


背景技术：

2.缺血性心脏病是目前世界上致死率较高的疾病，动脉粥样硬化是引起缺血性心脏病的病因之一。形成动脉粥样硬化的斑块的脂肪，纤维，钙质在血管壁上的沉着会阻碍血液的正常流通，导致血管阻塞。在中国，老年人和糖尿病患者容易出现动脉粥样硬化，可能会发展成钙化病灶，增加死亡率。对于动脉粥样硬化症状较轻的情况，介入球囊及支架治疗可以将粥样硬化斑块推入血管壁内从而疏通血管、治疗缺血性心脏病以及周边动脉疾病。但对于严重钙化的病灶，以及特殊部位的病灶，如关节处、分支处、以及支架内再狭窄，球囊及支架无法在钙化血管中完全张开，于是难以达到理想的治疗效果。
3.动脉旋磨术是一种移除严重钙化的斑块的临床方案。一种推拉式作业的旋磨切除器械直接以电机为动力，其中，电机通过齿轮传动机构驱动旋磨组件的驱动轴，从而使位于驱动轴远端的旋磨头转动以切除粥样斑块。为了引导驱动轴转动，导丝贯穿驱动轴设置。由于旋磨头的转速通常在140,000-200,000rpm，因此长时间旋磨粥样斑块将导致旋磨头过热。考虑到这一点，在实际的手术流程中，除了推进旋磨外还会安排多次抽回旋磨头的步骤。目前为了实现这一点的相应做法是通过电机往复运动来往回拉动驱动轴或往前推进驱动轴。但现有的推拉式作业的旋磨切除器械仅对电机设计了滑动机构，因此在往前推进及回退电动机的过程中驱动轴容易出现弯折而导致推进动作卡顿的现象，由此带来了较高的手术风险。


技术实现要素：

4.基于上述现状，本发明的主要目的在于提供一种可以顺利推进驱动轴，进而提升手术安全性的推拉式作业的旋磨切除器械。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
6.一种推拉式作业的旋磨切除器械，包括壳体，以及设于所述壳体上的滑动机构、驱动组件和旋磨组件，所述旋磨组件包括导丝、驱动轴及设置在驱动轴远端的旋磨头；
7.所述壳体在纵向上的前端设有前引出孔，后端设有后引出孔；
8.所述滑动机构包括支架、前侧动轨管、前侧静轨管及后侧静轨管，所述支架沿所述壳体的纵向与所述壳体可滑动配合，所述前侧动轨管与前侧静轨管相互可滑动嵌套设置，所述前侧动轨管与所述支架固定连接，所述前侧静轨管及后侧静轨管均相对于所述壳体固定设置；
9.所述驱动组件包括电机、主动轮及从动轮，所述电机安装在所述支架上，所述主动轮与所述电机的输出轴连接，所述从动轮与所述主动轮啮合，所述从动轮设有沿轴向贯通的中心孔，所述从动轮的轴向端面在所述中心孔外围设有空心管轴，所述空心管轴与所述支架枢接；所述前侧动轨管及前侧静轨管均位于所述从动轮与所述前引出孔之间；
10.所述导丝及驱动轴均依次穿过所述中心孔、空心管轴、所述前侧动轨管与前侧静轨管的内腔的相交部分以及前引出孔；所述后侧静轨管套设在所述导丝的外围，所述后侧静轨管的至少一部分位于所述从动轮与所述后引出孔之间，所述后侧静轨管的前段可滑动嵌置于所述驱动轴的内腔；所述导丝的后段还穿过所述后引出孔，所述驱动轴与所述中心孔固定连接，所述驱动轴与所述空心管轴之间形成有间隙。
11.优选地，所述推拉式作业的旋磨切除器械还包括管件接头及夹板组件，所述前侧静轨管通过所述管件接头与壳体固定连接，所述后侧静轨管通过所述夹板组件与所述壳体固定连接。
12.优选地，所述第一夹板与第二夹板叠合设置，所述第一夹板与第二夹板的叠合面处设有沿所述壳体的纵向贯通的夹孔；所述第一夹板上设有第一过孔，所述第二夹板上设有与所述第一过孔对应的第二过孔；
13.所述壳体的内壁面朝向所述第一夹板或第二夹板延伸设有螺孔柱，所述螺孔柱的端面与所述第二夹板贴合，所述螺孔柱的螺孔与所述第二过孔相对应；
14.所述后侧静轨管卡置在所述夹孔内，所述夹板紧固件穿过所述第一过孔及第二过孔与所述螺孔柱的螺孔固定连接，并使所述夹孔夹紧所述后侧静轨管。
15.优选地，所述第一过孔、第二过孔及螺孔柱均设有两个且分别位于所述后侧静轨管的两侧；所述第一夹板的叠合面在所述夹孔的两侧分别设有第一插榫及第一插孔，所述第二夹板的叠合面在所述夹孔的两侧分别设有第二插榫及第二插孔；
16.所述第一插榫及第二插榫均为扁平结构，所述第一插榫及第二插榫横截面的长度方向垂直于所述夹孔的长度方向；所述第一插榫与所述第二插孔适配插接，所述第二插榫与所述第一插孔适配插接。
17.优选地，在所述驱动组件随所述支架沿所述壳体的纵向往复移动的过程中，所述后侧静轨管与所述前侧静轨管沿所述壳体的横向的投影始终保持重叠。
18.优选地，所述前侧静轨管嵌置于所述前侧动轨管的内腔；所述支架包括在所述壳体的纵向上相对设置的第一支撑板及第二支撑板，所述第一支撑板及第二支撑板上分别开设有第一管套孔和第二管套孔，所述前侧动轨管固定安装在所述第一管套孔和第二管套孔内；所述前侧静轨管与驱动轴内壁各设置有一层减磨材料。
19.优选地，所述壳体包括第一半壳及第二半壳，所述第一半壳与第二半壳沿所述壳体的横向卡接固定所述管件接头，所述管件接头具有沿所述壳体的纵向贯通的连接通道，所述前侧静轨管的前端伸入所述连接通道并与所述连接通道的内壁面固定连接；所述前侧静轨管与驱动轴内壁设置的减磨材料为嵌套设置的减磨管或涂设置的减磨涂层。
20.优选地，所述第一半壳与第二半壳围合形成容纳所述滑动机构、驱动组件以及所述旋磨组件部分结构的容腔。
21.优选地，所述第一半壳的内壁面设有向所述第二半壳延伸且对置的第一卡板及第二卡板；所述第二半壳的内壁面设有向所述第一半壳延伸且对置的第三卡板及第四卡板；
22.所述管件接头包括筒状的管体以及设于管体外周面的凸缘，所述凸缘的一部分卡置于所述第一卡板与第二卡板之间，另一部分卡置于所述第三卡板与第四卡板之间。
23.优选地，所述第一卡板与所述第三卡板拼接，所述第二卡板与所述第四卡板拼接，所述第一卡板与所述第三卡板的拼接处形成有后支撑孔，所述第二卡板与第四卡板的拼接
处形成有前支撑孔；
24.所述凸缘平齐于所述管体的后端面，所述管体的后端面抵接于所述第一卡板及第三卡板的前侧面，所述管体的外周面与所述前支撑孔的内周面配合；所述前侧静轨管的外周面与所述后支撑孔的内周面配合。
25.优选地，所述滑动机构还包括与所述壳体固定连接的后侧静轨管，所述后侧静轨管套设在所述导丝的外围，且所述后侧静轨管的前段可滑动嵌置于所述驱动轴的内腔。
26.本发明的推拉式作业的旋磨切除器械通过在导丝及驱动轴的外围额外套接前侧动轨管和前侧静轨管，以及至少在位于从动轮后侧的导丝上套设后侧静轨管，并且该后侧静轨管的前段可滑动嵌置于驱动轴的内腔，前侧静轨管及后侧静轨管均相对壳体固定不动；前侧动轨管因为与支架固定连接，前侧动轨管与前侧静轨管相互嵌套设置构成一套轴向滑动副，后侧静轨管与导丝及驱动轴之间也分别形成一套轴向滑动副，因此在利用支架移动驱动组件时，前侧动轨管可以随支架移动，在这过程中，除了增强了轴向的引导作用外，前侧动轨管或前侧静轨管还可以对径向内侧的驱动轴起到约束作用，防止驱动轴过度弯折，而后侧静轨管可沿径向同时约束导丝及驱动轴，从而保证轴向推力顺利传递至设于驱动轴远端的旋磨头，即保证驱动轴沿轴向顺利地往前推进与回退，进而保证粥样斑块旋磨切除手术的安全性。
27.本发明的其他有益效果，将在具体实施方式中通过具体技术特征和技术方案的介绍来阐述，本领域技术人员通过这些技术特征和技术方案的介绍，应能理解所述技术特征和技术方案带来的有益技术效果。
附图说明
28.以下将参照附图对根据本发明的推拉式作业的旋磨切除器械的优选实施方式进行描述。图中：
29.图1为根据本发明的推拉式作业的旋磨切除器械一种优选实施方式的立体结构示意图；
30.图2为图1中的推拉式作业的旋磨切除器械的爆炸结构示意图；
31.图3为图2中支架的立体结构示意图；
32.图4为图2中夹板组件的立体结构示意图；
33.图5为图4中夹板组件的爆炸结构示意图；
34.图6为图2中第二半壳的立体结构示意图；
35.图7为图6中a处的局部放大结构示意图；
36.图8为图2中第一半壳的立体结构示意图；
37.图9为图8中b处的局部放大结构示意图；
38.图10为图1的推拉式作业的旋磨切除器械的俯视结构示意图；
39.图11为图10中沿xi-xi线的剖面结构示意图；
40.图12为图11中双点划线s1与s2之间结构的放大示意图；
41.图13为图12中c处的局部放大结构示意图；
42.图14为图11中双点划线s3与s4之间结构的放大示意图；
43.图15为图14中d处的局部放大结构示意图；
44.图16为图11中双点划线s5与s6之间结构的放大示意图；
45.图17为图16中e处的局部放大结构示意图；
46.图18为图11中双点划线s7与s8之间结构的放大示意图；
47.图19为图18中f处的局部放大结构示意图；
48.图20为图11中双点划线s9与s10之间结构的放大示意图；
49.图21为图20中g处的局部放大结构示意图；
50.图22为图11中双点划线s11与s12之间结构的放大示意图；
51.图23为图22中h处的局部放大结构示意图；
52.图24为图11中双点划线s13与s14之间结构的放大示意图。附图标号说明：
[0053][0054]
具体实施方式
[0055]
请参考图1、图2、图6、图10、图11、图14至图24，在一实施例中，本发明的推拉式作业的旋磨切除器械包括壳体10，以及设于壳体10上的滑动机构(未标注)、驱动组件30和旋磨组件40，旋磨组件40包括导丝41、驱动轴42及设置在驱动轴42远端的旋磨头43；
[0056]
壳体10在纵向上的前端设有前引出孔10a，后端设有后引出孔10b；
[0057]
滑动机构包括支架21、前侧动轨管22、前侧静轨管23及后侧静轨管24，支架21沿壳体10的纵向与壳体10可滑动配合，前侧动轨管22与前侧静轨管23相互可滑动嵌套设置，前侧动轨管22与支架21固定连接，前侧静轨管23及后侧静轨管24均相对于壳体10固定设置；
[0058]
驱动组件30包括电机31、主动轮32及从动轮33，电机31安装在支架21上，主动轮32与电机31的输出轴311连接，从动轮33与主动轮32啮合，从动轮33设有沿轴向贯通的中心孔331，从动轮33的轴向端面在中心孔331外围设有空心管轴332，空心管轴332与支架21枢接；前侧动轨管22及前侧静轨管23均位于从动轮33与前引出孔10a之间；
[0059]
导丝41及驱动轴42均依次穿过中心孔331、空心管轴332、前侧动轨管22与前侧静轨管23的内腔的相交部分以及前引出孔10a；后侧静轨管24套设在导丝41的外围，后侧静轨管24的至少一部分位于从动轮33与后引出孔10b之间，后侧静轨管24的前段可滑动嵌置于驱动轴42的内腔；导丝41的后段还穿过后引出孔10b，驱动轴42与中心孔331固定连接，驱动轴42与空心管轴332之间形成有间隙。
[0060]
本实施例中，壳体10可以作为多个部件共同的支撑部件或防护部件，例如壳体10可以提供一个相对封闭的空间，从而对于安装在壳体10内部的部件提供防护。前侧静轨管23及后侧静轨管24直接或间接地与壳体10固定连接，壳体10上可以设置滑轨和/或滑槽供支架21滑动连接，包括前侧静轨管23在内的多个部件可以直接间接地固定或安装在壳体10上，例如可以在壳体10上设置电源接口、控制按钮或旋钮、开关等附件。
[0061]
滑动机构的支架21除了与前侧静轨管23相关的结构外，可以参照现有的技术，例如如何方便支架21与壳体10可滑动配合的结构。前侧动轨管22与前侧静轨管23嵌套设置是构成一套滑动副，这意味着，前侧动轨管22既可以位于前侧静轨管23的内腔，也可以套设在前侧静轨管23的外围。可以理解的是，在管壁厚度相同的情况下，由于前侧动轨管22与前侧静轨管23外径大于驱动轴42的外径，因此，于前侧动轨管22与前侧静轨管23的弯曲强度要大于驱动轴42的弯曲强度。并且由于前侧动轨管22与前侧静轨管23并不用于伸入人体血管的内部，以及根据本发明的发明目的，与要求易于弯曲相反，前侧动轨管22与前侧静轨管23要求足够高的弯曲强度，因此在管壁小于或等于驱动轴42管壁的情形下，前侧动轨管22与前侧静轨管23可以采用强度更高的材质制造。
[0062]
由于在拉回驱动轴42的过程中，位于电机31后侧的驱动轴42及导丝41也可能会弯曲，进而阻碍驱动轴42回退。通过设置后侧静轨管24套设在后段的驱动轴42的外围，从而可以对该段驱动轴42同样起到约束及导向的作用，避免后段的驱动轴42过度弯曲，进而保证驱动轴42回退的顺畅性。但可以理解的是，即使采用现有技术的旋磨组件40也可以根据本发明的部件，例如前侧静轨管23、前侧动轨管22作出相互适应的设计。优选地，在驱动轴42包括近段驱动轴421及多股丝驱动轴422的实施例中，是近段驱动轴421与从动轮33的中心孔331固定连接，并且该近段驱动轴421位于后侧静轨管24的内腔。
[0063]
驱动组件30有别于气动涡轮的驱动方式，采用电机31驱动齿轮的结构。尽管在本
实施中，举例了一个单元的主动齿轮与从动齿轮，但对于本领域的技术人员来说，设置多个从动齿轮方案属于技术要素的简单替换。甚至省略主动轮32、从动轮33的结构也可以视为驱动组件30等同的驱动结构，因为在电机31本身的最高转速够高的情形下，也可以采用空心输出轴311以供导丝41、驱动轴42穿过，并方便驱动轴42与该输出轴311固定连接。可以理解的是，在电机31输出功率足够的前提下，利用主动轮32与从动轮33的增速传动，可以降低对电机31最高转速的要求，如此可以降低电机31的物料采购成本。为了降低从动轮33与支架21之间的转动摩擦力，可以设置轴承套在空心管轴332的外围。
[0064]
本发明的改进点不在于旋磨组件40，因此，旋磨组件40可以采用现有技术，例如在现有技术的旋磨组件40中为了兼顾近段的高弯曲强度(较高的抵抗弯曲的能力)，以及用于伸入人体血管的柔性，驱动轴42通常包括用于形成驱动轴42近段、通常一体成型的近段驱动轴421，以及用于形成驱动轴42远段具备易于伸入人体血管的柔性的多股丝驱动轴422。如此，多股丝驱动轴422的近端可以与近段驱动轴421焊接固定，具有金刚砂等磨粒的旋磨头43则固着在该多股丝驱动轴422的远端。
[0065]
本发明的推拉式作业的旋磨切除器械通过在导丝41及驱动轴42的外围额外套接前侧动轨管22和前侧静轨管23，以及至少在位于从动轮33后侧的导丝41上套设后侧静轨管24，并且该后侧静轨管24的前段可滑动嵌置于驱动轴的内腔，前侧静轨管23及后侧静轨管24均相对壳体10固定不动；前侧动轨管22因为与支架21固定连接，前侧动轨管22与前侧静轨管23相互嵌套设置构成一套轴向滑动副，后侧静轨管24与导丝41及驱动轴42之间也分别形成一套轴向滑动副，因此在利用支架21移动驱动组件30时，前侧动轨管22可以随支架21移动，在这过程中，除了增强了轴向的引导作用外，前侧动轨管22或前侧静轨管23还可以对径向内侧的驱动轴42起到约束作用，防止驱动轴42过度弯折，而后侧静轨管24可沿径向同时约束导丝41及驱动轴42，从而保证轴向推力顺利传递至设于驱动轴42远端的旋磨头43，即保证驱动轴42沿轴向顺利地往前推进与回退，进而保证粥样斑块旋磨切除手术的安全性。
[0066]
进一步地，请参考图1-图6、图11-图15，在一实施例中，推拉式作业的旋磨切除器械还包括管件接头50及夹板组件60，前侧静轨管23通过管件接头50与壳体10固定连接，后侧静轨管24通过夹板组件60与壳体10固定连接。
[0067]
在本实施例中，通过在前侧静轨管23上套设管件接头50可以附加地增大前侧静轨管23的外径从而方便与壳体固定。而在横向尺寸受限较小时，通过夹板组件60固定后侧静轨管24同样可以降低将后侧静轨管24与壳体的固定难度。
[0068]
进一步地，请再次参照图4-图6、图12及图13，在一实施例中，夹板组件60包括第一夹板61、第二夹板62以及夹板紧固件63，其中，
[0069]
第一夹板61与第二夹板62叠合设置，第一夹板61与第二夹板62的叠合面处设有沿壳体10的纵向贯通的夹孔64；第一夹板61上设有第一过孔611，第二夹板62上设有与第一过孔611对应的第二过孔621；
[0070]
壳体10的内壁面朝向第一夹板61或第二夹板62延伸设有螺孔柱123，螺孔柱123的端面与第二夹板62贴合，螺孔柱123的螺孔与第二过孔621相对应；
[0071]
后侧静轨管24卡置在夹孔64内，夹板紧固件63穿过第一过孔611及第二过孔621与螺孔柱123的螺孔固定连接，并使夹孔64夹紧后侧静轨管24。
[0072]
由于轴向移动的相关结构中，同轴性以及平直度同样会影响驱动轴42往前推进或往后退回动作的顺畅性。本实施例中，通过设置夹板组件60，利用夹板组件60的夹孔64与后侧静轨管24配合，一方面方便固定后侧静轨管24，另一方面也保证了后侧静轨管24位置精确性，如此在后侧静轨管24这一环节可以保证驱动轴42沿轴向移动的顺畅性。
[0073]
进一步地，请再次参照图4-图6，在一实施例中，第一过孔611、第二过孔621及螺孔柱123均设有两个且分别位于后侧静轨管24的两侧。第一夹板61的叠合面在夹孔64的两侧分别设有第一插榫612及第一插孔613，第二夹板62的叠合面在夹孔64的两侧分别设有第二插榫622及第二插孔623；第一插榫612及第二插榫622均为扁平结构，第一插榫612及第二插榫622横截面的长度方向垂直于夹孔64的长度方向；第一插榫612与第二插孔623适配插接，第二插榫622与第一插孔613适配插接。
[0074]
本实施例中，为了保证夹孔64本身拼接的准确性，通过在第一夹板61与第二夹板62的叠合面互设插榫及插孔相互配合，如此，避免两块夹板上用于拼接形成夹孔64的半槽不至于在壳体10的横向上错位，从而保证了后侧静轨管24与夹孔64的良好配合，进而保证了驱动轴42沿轴向移动的顺畅性。
[0075]
进一步地，请参照图16及图7，在一实施例中，在驱动组件30随支架21沿壳体10的纵向往复移动的过程中，后侧静轨管24与前侧静轨管23沿壳体10的横向的投影始终保持重叠。
[0076]
本实施例中，后侧静轨管24与前侧静轨管23沿壳体10的横向的投影始终保持重叠也即后侧静轨管24与前侧静轨管23在轴向上重叠的长度始终大于零，从而在驱动轴42的全部前推与回退的行程中，从后侧静轨管24至前侧静轨管23，对于驱动轴42的径向约束及轴向导向是连续的、全程性的，如此更为全面地保证了驱动轴42沿轴向移动的顺畅性。
[0077]
进一步地，请参考图2、图3、图6-图11，以及图20-图22，在一实施例中，前侧静轨管23嵌置于前侧动轨管22的内腔；支架21包括在壳体10的纵向上相对设置的第一支撑板211及第二支撑板212，第一支撑板211及第二支撑板212上分别开设有第一管套孔213和第二管套孔214，前侧动轨管22固定安装在第一管套孔213和第二管套孔214内。前侧静轨管(22)与驱动轴(42)内壁各设置有一层减磨材料。
[0078]
本实施例中，由于前侧静轨管23嵌置于前侧动轨管22的内腔，因此，在支架21相对前侧静轨管23移动时不用担心与前侧静轨管23发生干涉。并且由于前侧动轨管22贯穿支架21的第一支撑板211与第二支撑板212设置，从而的方便使前侧静轨管23与前侧动轨管22的滑动副同样延伸至支架21的内部，如此在保证导向和径向约束作用的同时，还保证了推拉式作业的旋磨切除器械在轴向的结构紧凑性；通过在前侧静轨管22与驱动轴42内壁各设置一层减磨材料可以降低前侧静轨管与驱动轴、驱动轴与后侧静轨管之间的摩擦力。
[0079]
进一步地，请参考图1-图3、图11、图14及图15，在一实施例中，壳体10包括第一半壳11及第二半壳12，第一半壳11与第二半壳12沿壳体10的横向卡接固定管件接头50，管件接头50具有沿壳体10的纵向贯通的连接通道51，前侧静轨管23的前端伸入连接通道51并与连接通道51的内壁面固定连接。为了降低摩擦力，优选地，前侧静轨管22与驱动轴42内壁设置的减磨材料为嵌套设置的减磨管或涂设置的减磨涂层。
[0080]
本实施例中，由于管件接头50是套设在前侧静轨管23的前端，因此通过间接地利用管件结构来卡接固定前侧静轨管23，相当于局部增加了前侧静轨管23的管壁壁厚，如此，
为了保证轴向上的牢固程度，即使在壳体10的横向上较大卡接力，也能保证前侧静轨管23径向上的均衡卡接，从而使前侧静轨管23与前侧动轨管22得以保持良好的可滑动配合关系。可以理解的是，为了方便向旋磨头43的周边输送用于冷却的液体，例如生理盐水，还可以在管件接头50上设置与连接通道51连通的旁路接头
[0081]
进一步地，所述第一半壳11与第二半壳12围合形成容纳所述滑动机构、驱动组件30以及所述旋磨组件40部分结构的容腔。本实施例中，第一半壳11及第二半壳12在围合形成内部容腔的同时还用于卡接固定前侧静轨管23如此提升了安装结构的紧凑性。
[0082]
进一步地，第一半壳11的内壁面设有向第二半壳12延伸且对置的第一卡板111及第二卡板112；第二半壳12的内壁面设有向第一半壳11延伸且对置的第三卡板121及第四卡板122；
[0083]
管件接头50包括筒状的管体52以及设于管体52外周面的凸缘53，凸缘53的一部分卡置于第一卡板111与第二卡板112之间，另一部分卡置于第三卡板121与第四卡板122之间。
[0084]
进一步地，第一卡板111与第三卡板121拼接，第二卡板112与第四卡板122拼接，第一卡板111与第三卡板121的拼接处形成有后支撑孔13，第二卡板112与第四卡板122的拼接处形成有前支撑孔14；
[0085]
凸缘53平齐于管体52的后端面，管体52的后端面抵接于第一卡板111及第三卡板121的前侧面，管体52的外周面与前支撑孔14的内周面配合；前侧静轨管23的外周面与后支撑孔13的内周面配合。
[0086]
本实施例中，管件接头50的凸缘53分别与第一半壳11与第二半壳12卡接，不仅保证了管件接头50的定位，还能防止管件接头50沿轴向移动位置。管件接头50的凸缘53以及管体52的后端面抵接于第一卡板111及第二卡板112可以帮助在轴向上限位或定位该管件接头50。
[0087]
管件接头50的管体52通过与前支撑孔14配合可以在径向上保证管件接头50的位置上的准确性。对于前侧静轨管23而言，后支撑孔13对于前侧静轨管23的支撑不同于前侧静轨管23与连接通道51内壁面的固定连接，后支撑孔13的支撑是一种连接的过渡与补充，防止前侧静轨管23的外周面与管体52邻近该前侧静轨管23的端面发生应力集中。
[0088]
本领域的技术人员能够理解的是，在不冲突的前提下，上述各优选方案可以自由地组合、叠加。
[0089]
应当理解，上述的实施方式仅是示例性的，而非限制性的，在不偏离本发明的基本原理的情况下，本领域的技术人员可以针对上述细节做出的各种明显的或等同的修改或替换，都将包含于本发明的权利要求范围内。