磨料抛光设备的制作方法

1.本实用新型涉及磨料加工领域，具体涉及到一种磨料抛光设备。


背景技术：

2.磨料流抛光是一种光整加工方法，其利用半固态流体磨料，在高压下反复挤压工件表面，通过磨料颗粒磨削去除工件表面微观不平整，从而提高工件表面粗糙度。采用这种方法加工后的表面粗糙度可达镜面级别，同时能够确保工件表面具有较高的疲劳强度。
3.现有技术中，磨料流抛光设备主要采用液压驱动，例如中国发明专利cn109434698b所公开的一种卧式挤压磨料流抛光与清洗一体化装置及其工作方法。在该专利公开的方案中装置包括推料装置a、推料装置b、夹紧装置、上料装置和清洗装置。推料装置a和推料装置b水平放置，且中心轴线共线；夹紧装置由两个对称放置固定不动的夹紧油缸和可调支撑a组成，夹紧油缸的活塞杆与推料装置a中的滑动支架连接，可调支撑a位于推料装置a和推料装置b之间；上料装置由高压二通阀b、二通阀门a和料斗组成，清洗装置包括清洗油缸和高压水泵。这种结构解决了工人手工清理工件和夹具费时费力的问题，降低了工人的劳动强度，改善了作业环境。但这种结构也存在很多不足，具体如下：
4.1、动力装置采用液压驱动，需要多个液压元器件执行工作，系统结构复杂，进而影响装置可靠性，同时存在造价成本高；
5.2、该装置需要专业人员进行定期维护，例如更换液压油、更换液压系统元器件等，进而导致维护成本高；
6.3、该装置在工作过程中还存在液压元器件噪声较大、并且容易漏油造成环境污染；
7.4、该装置为了确保抛光效果，通常需要两组磨料缸和液压推杆机构，导致占地面积广；
8.5、该装置所采用液压推杆机构在装夹过程容易对薄壁件造成破坏。
9.因此，如何提高磨料流加工效果，降低加工成本、减少装置占地面积等成为本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

10.为了解决现有技术中通过流体磨料装置维护成本高的问题，本实用新型提供一种磨料抛光设备，其目的在于简化现有装置结构，提高装置的可靠性。
11.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
12.一种磨料抛光设备，包括包括机架，机架上设置有电动缸、工作台组件、滑动架组件、磨料缸组件和电气部分；还包括第一磨料输送管和第二磨料输送管；所述机架包括底架，底架上设置有第一凸台和第二凸台，所述电动缸设置在第一凸台上，所述工作台组件设置在第二凸台上；所述电动缸通过滑动架组件与磨料缸传动连接；所述磨料缸包括第一端口和第二端口，第一端口通过第一磨料输送管与工作台组件连接，第二端口通过第二磨料
输送管与工作台组件连接；所述工作台组件用于装夹执行抛光的管件；所述电气部分与电动缸电性连接；所述磨料缸、第一磨料输送管、工作台组件、第二磨料输送管、磨料缸之间依次连通构成供磨料流通的回路。
13.在本技术中，基于上述技术方案，相对现有技术中采用液压设备而言，采用电动缸使得噪声低，作业环境干净；并且减少了设备中元器件的数量，安全可靠，容器判断故障原因并及时维修，降低了设备的维修或维护成本。同时本技术中通过滑动架组件与电动缸和磨料缸连接，节省了安装空间，简化了现有技术中的装置结构，提高装置的可靠性；也达到降低流体磨料装置维护成本这一效果；通过设置机架，让主要部件集成在机架上，便于各部件的安装和搬运，也能提高本技术结构的可靠性。
14.可选地，所述滑动架组件包括第一连接板和滑动架，滑动架与第一连接板滑动连接，第一连接板的一侧与电动缸连接，第一连接板的另一侧与磨料缸连接，且磨料缸的活塞杆运动方向与第一连接板相垂直；所述滑动架一侧与电动缸输出端连接，滑动架另一侧与磨料缸的活塞杆连接。
15.可选地，所述机架包括底架，底架上设置有第一凸台和第二凸台，所述电动缸设置在第一凸台上，工作台组件设置在第二凸台上。
16.进一步地，所述底架下方还设置有支撑脚。
17.可选地，所述第一连接板设置有第一轴套，所述滑动架包括第一光轴，第一轴套与第一光轴套接；第一光轴上端连接有第一驱动臂，第一光轴下端连接有第二驱动臂；其中第一驱动臂的另一端与电动缸输出端连接，第二驱动臂的另一端与磨料缸的活塞杆连接。
18.进一步地，还包括第一连接座，其中第一连接座上端与第一驱动臂连接，第一连接座下端与电动缸输出端连接。
19.进一步地，所述第一连接板上设置有第一通孔，第一连接座穿过第一通孔与电动缸连接。
20.更进一步地，所述第一光轴为两个以上，两个以上的第一光轴并列设置。
21.进一步地，还包括第二连接板和筋板，第二连接板与第一连接板平行设置，且第二连接板通过筋板与第一连接板连接；第二连接板上设置有第二轴套，第一光轴套接在第二轴套内。
22.更进一步地，筋板为两个以上。
23.可选地，第二连接板右端设置有辅助支板。
24.可选地，所述第一磨料输送管和/或第二磨料输送管设置有控制阀。
25.进一步地，所述控制阀与电气部分连接。
26.可选地，所述工作台组件包括工装支座，工装支座上设置有两个支撑单元，支撑单元内设置有供磨料流通的通腔；两个支撑单元之间还设置有管件工装，管件工装上设置有第一端盖和第二端盖，且第一端盖和第二端盖上对应设置有两组以上的管件安装孔，每组管件安装孔用于对应卡合一个管件；其中一个支撑单元的通腔与第一端盖对应连接，另一个支撑单元的通腔与第二端盖对应连接；所述支撑单元还设置有调节机构。
27.进一步地，所述工装支座上设置有滑轨，所述滑轨与支撑单元相匹配。
28.进一步地，还包括辅助支座，辅助支座一端与支撑单元连接，另一端与工装支座相连接。
29.更进一步地，所述支撑单元包括基座，基座内套接有工装夹头，工装夹头内设置有通腔。
30.更进一步地，所述工装夹头包括工装连接端和管道连接端，其中工装连接端设置有第一凹槽，凹槽与管件工装相对应。
31.更进一步地，所述工装夹头位于工装连接端还设置有用于测量通腔内流体压力的压力表。
32.更进一步地，所述基座上还设置有锁紧螺钉，所述工装夹头上还设置有滑槽，其中锁紧螺钉与滑槽相匹配。
33.更进一步地，所述调节机构包括调节螺母和调节螺母座，其中调节螺母与工装夹头螺纹连接，调节螺母前端设置有凸起；调节螺母座与基座固定连接，调节螺母座设置有第二凹槽，其中凸起与第二凹槽相匹配。
34.更进一步地，还包括一个或一个以上的调节手柄，调节手柄与调节螺母后端连接。
35.更进一步地，调节手柄与调节螺母之间还设置有螺母套。
36.更进一步地，所述工装夹头位于工装连接端还设置有用于管件工装限位的定位块。
37.进一步地，管件工装包括支撑主体，支撑主体一侧连接有第一端盖，另一侧连接有第二端盖。
38.更进一步地，所述支撑主体上还套接有工装托架。
39.本技术达到的有益效果是：
40.（1）通过滑动架组件连接电动缸和磨料缸，同时选择电动缸作为驱动动力，有效的简化了流体磨料抛光设备的系统结构，从而提升了整体装置的可靠性。
41.（2）通过滑动架组件与电动缸和磨料缸构成立式结构，有效的减少了流体磨料抛光设备的占地面积，便于产品的安装和存储；
42.（3）本技术采用电动缸进行驱动，并且由电动缸通过滑动架直接带动磨料缸的活塞杆运动，相对现有技术节省了更换液压油、更换液压系统元器件等环节，降低了运营维护成本，同时运转噪声低；
43.（4）通过管件工装上设置有两组以上的管件安装孔，可同时对多个管件进行抛光处理，提高抛光效率；
44.（5）本技术采用在两个支撑单元内设置管件工装的结构，整体结构紧凑，占地面积小；
45.（6）本技术通过在工作台组件上设置调节机构，平稳性好，同时便于调节，进一步提高抛光效率；
46.（7）本技术通过在管件工装上设置工装托架，能适用于薄壁管件，适应范围广。
附图说明
47.图1是本实用新型磨料抛光设备第一视角示意图；
48.图2是本实用新型磨料抛光设备第二视角示意图；
49.图3是本实用新型磨料抛光设备第三视角示意图；
50.图4是本实用新型磨料抛光设备第四视角示意图；
51.图5是本实用新型滑动架组件第一视角示意图；
52.图6是本实用新型滑动架组件第二视角示意图；
53.图7是本实用新型滑动架组件带有磨料缸的第一视角示意图；
54.图8是本实用新型第一驱动臂第一视角示意图；
55.图9是本实用新型工作台组件第一视角示意图；
56.图10是本实用新型工作台组件第二视角示意图；
57.图11是本实用新型工装夹头第一视角示意图；
58.图12是本实用新型调节螺母座第一视角示意图；
59.图13是本实用新型调节机构第一视角示意图；
60.图14是本实用新型调节机构第二视角示意图；
61.图15是本实用新型管件工装第一视角示意图；
62.图16是本实用新型管件工装第二视角示意图。
63.图中：100工作台组件、110工装支座、111第一凸起、112燕尾结构、120支撑单元、121基座、122辅助支座、123锁紧螺钉、130管件工装、131支撑主体、132第一端盖、133第二端盖、134管件安装孔、140工装夹头、141工装连接端、1411第一凹槽、142管道连接端、143通腔、144滑槽、145定位块、146第一级台阶、147第二级台阶、148第三级台阶、150压力表、160调节机构、161调节螺母、1611第二凸起、162调节螺母座、163调节手柄、164螺母套、170工装托架、171、第二紧固螺钉、180管件、200机架、210第一凸台、220第二凸台、230支撑脚、300电动缸、400滑动架组件、410第一连接板、411第一轴套、412第一通孔、420滑动架、421第一光轴、422第一驱动臂、4221光轴孔、4222开口槽、4223光轴螺钉、423第二驱动臂、424第一连接座、430第二连接板、431第二轴套、440筋板、450辅助支板、500电气部分、610第一磨料输送管、620第二磨料输送管、630控制阀、700磨料缸、710第一端口、720第二端口。
具体实施方式
64.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。
65.一种磨料抛光设备，还可包括机架200，机架200上设置有电动缸300和工作台组件100，机架200上还可设置有电气部分500，还包括滑动架组件400、第一磨料输送管610、第二磨料输送管620和磨料缸700组件；所述滑动架组件400包括第一连接板410和滑动架420，滑动架420与第一连接板410滑动连接，第一连接板410的一侧与电动缸300传动连接，第一连接板410的另一侧与磨料缸700传动连接，且磨料缸700的活塞杆运动方向与第一连接板410相垂直；所述滑动架420一侧与电动缸300输出端连接，滑动架420另一侧与磨料缸700的活塞杆连接；所述磨料缸700包括第一端口710和第二端口720，第一端口710通过第一磨料输送管610与工作台组件100连接，第二端口720通过第二磨料输送管620与工作台组件100连接；所述电动缸300与电气部分500电性连接。其中，所述磨料缸700、第一磨料输送管610、工作台组件100、第二磨料输送管620、磨料缸700之间依次连通构成供磨料流通的回路。
66.在本技术中，电动缸300作为动力源，电动缸300的活塞杆的上下运动通过滑动架420带动磨料缸700的活塞杆上下运动；具体地，首先对磨料缸700加入相应的磨料，然后将待加工管件放置在工作台组件100上，其待加工管件内孔的两端分别与第一磨料管610和第
二磨料管620连通；启动电动缸300，让电动缸300保持第一方向旋转，电动缸300的输出端保持向上运动，通过滑动架组件400带动磨料缸700的活塞杆向上运动，驱动磨料从第一磨料输送管610至管件内壁，对管件进行磨削后到达第二磨料输送管620，从而达到磨料缸700内；另外，还可以控制电动缸300，让电动缸300保持第二方向旋转，电动缸300的输出端保持向下运动，通过滑动架组件400带动磨料缸700的活塞杆向下运动，驱动磨料从第二磨料输送管620至管件内壁，对管件进行磨削后到达第一磨料输送管610，从而达到磨料缸内；以此实现单个磨料缸700往复循环磨削的效果。
67.在具体实施中，如图1-4所示，机架200可选择钢结构部件，采用常用槽钢焊接而成的钢架，其作为本技术结构的承载基础；在机架200上通过焊接或螺栓连接等现有连接方式连接有电动缸300、工作台组件100和电气部分500，其中电动缸300可选择市售产品，例如可选择thomson公司的pc系列电动缸，通过螺栓固定在机架200上；工作台组件100和电气部分500均可选择现有技术中所公开的市售产品，例如电气部分500可选择plc工控机。还包括滑动架组件400，其中滑动架组件400用于将电动缸300活塞的动力传递给磨料缸700活塞，滑动架组件400包括第一连接板410和滑动架420，其中第一连接板410为板状结构，电动缸300的缸体通过螺栓连接或焊接等方式与第一连接板410连接，磨料缸700的缸体也通过螺栓连接或焊接等方式与第一连接板410连接；电动缸300和磨料缸700垂直设置，位于第一连接板410的下方，电动缸300的活塞杆和磨料缸700的活塞杆的运行方向也呈垂直方向，其中电动缸300位于第一连接板410一侧，磨料缸700位于第一连接板410另一侧。磨料缸700也可选择常用的柱状油缸，其包括第一端口710和第二端口720，第一端口710通过第一磨料输送缸与工作台组件100连接，第二端口720通过第二磨料输送管620与工作台组件100连接；为了便于控制电动缸300运动的转速和压力，所述电动缸300与电气部分500电性连接。
68.本技术中，采用电动缸300作为驱动装置，并且电动缸300通过滑动架组件400与磨料缸700构成立式结构；整体结构紧凑，节省安装空间，方便工人操作设备；能量转换效率高，安全可靠，噪声低，作业环境干净，容易判断故障原因及时维修；同时设置单个磨料缸700进行往复循环带动磨料磨削管件，简化设备结构，便于维护，节约成本；调节电动缸300运行速度从而调节管件两端工作压强，结合设定的工作时间，使管件抛光后能够达到预定的表面粗糙度要求。通过设置电气部分500，能够达到远程、自动控制电动缸300的输出转速和转矩，或者根据管件磨削效果便于进一步调整电动缸300的运行参数，相对于现有技术，其进一步简化了整体结构，便于维护，节约成本。
69.在本技术的另一实施例中，所述机架200包括底架，底架上设置有第一凸台210和第二凸台220，所述电动缸300设置在第一凸台210上，工作台组件100设置在第二凸台220上。如图1-4所示，底架采用槽钢焊接而成，第一凸台210和第二凸台220也可选择为通过槽钢焊接而成的钢架结构。在具体实施中，第一凸台210和第二凸台220与底架通过焊接连接，通过设置第一凸台210和第二凸台220，便于电动缸300和工作台组件100的安装；电动缸300可通过螺栓组件与第一凸台210连接，工作台组件100也可通过螺栓组件与第二凸台220连接；其中，第一凸台210的高度可大于电动缸300活塞行程和磨料缸700活塞行程，如此可让磨料进行单向流动中可流动的距离最大，便于提高本设备的操作效率；第二凸台220的高度可选择与人体工学相匹配的高度，便于操作者安装或拆卸管件。
70.在本技术的另一实施例中，所述底架下方还设置有支撑脚230；在具体实施中，支
撑脚230也可选择现有型钢，如图1-图4所示，采用槽钢作为本结构的支撑脚230，通过焊接连接在底架下方，通过设置支撑脚230，可便于本设备的搬运和安装。
71.在本技术的另一实施例中，如图5-图7所示，所述第一连接板410设置有第一轴套411，所述滑动架420包括第一光轴421，第一轴套411与第一光轴421套接；第一光轴421上端连接有第一驱动臂422，第一光轴421下端连接有第二驱动臂423；其中第一驱动臂422的另一端与电动缸300输出端连接，第二驱动臂423的另一端与磨料缸700的活塞杆连接。在具体实施中，第一连接板410为板状结构，板状结构上可设置多个连接孔，第一连接板410一侧通过螺栓组件与电动缸300连接，第一连接板410另一侧通过螺栓组件与磨料缸700连接；在第一连接板410的中部套接有第一轴套411，第一轴套411可选择现有技术中的轴瓦或直线轴承。
72.滑动架420为本技术设备中的传递部件，如图5-图7所示，电动缸300可通过滑动架420驱动磨料缸700活塞进行上下运动，具体实施中，滑动架420包括第一光轴421，第一光轴421可选择现有技术中的光杠或其他光轴，第一光轴421与第一轴套411相匹配，且套接在第一轴套411内，在设备运行时，通过第一轴套411限制了第一光轴421的运动轨迹；第一光轴421的上端通过螺栓组件还连接有第一驱动臂422，下端通过螺栓组件连接有第二驱动臂423，第一驱动臂422和第二驱动臂423均可选择板状结构，为了便于与第一光轴421连接。在本技术其他实施例中，可选择在第一驱动臂422上一体设置有与第一光轴421相匹配的光轴孔4221，并且在光轴孔4221的侧面设置设置有开口槽4222，如图8所示，光轴孔4221的侧面还设置有光轴螺钉4223，且光轴螺钉4223贯穿开口槽4222；在具体使用中，通过设置开口槽4222，便于第一光轴421的安装，待第一光轴421套接在光轴孔4221内之后，再通过光轴螺钉4223进行锁紧，以此提高第一光轴421与第一驱动臂422连接可靠度。
73.第一驱动臂422的另一端通过螺栓组件与电动缸300输出端连接，第二驱动臂423的另一端与磨料缸700的活塞杆连接。在具体运行中，电动缸300启动后，当电动缸300输出端向上运动时，通过第一驱动臂422带动第一光轴421沿着第一轴套411向上运动，进而第一光轴421通过第二驱动臂423带动磨料缸700的活塞杆向上运动，磨料缸700内的磨料从第一端口710流入到第一磨料输送管610内，通过第一磨料输送管610传输到工作台组件100，进而对管件进行磨削加工；同样地当电动缸300输出端向下运动时，通过第一驱动臂422带动第一光轴421沿着第一轴套411向下运动，进而第一光轴421通过第二驱动臂423带动磨料缸700的活塞杆向下运动，磨料缸700内的磨料从第二端口720流入到第二磨料输送管620内，通过第二磨料输送管620传输到工作台组件100，进而对管件进行磨削加工；整体结构简单，运行平稳、可靠；同时相对现有卧式结构，有效的减少了流体磨料抛光设备的占地面积，便于产品的安装和存储；并且相对现有技术节省了更换液压油、更换液压系统元器件等环节，降低了运营维护成本，同时运转噪声低。
74.在本技术的另一实施例中，还包括第一连接座424，其中第一连接座424上端与第一驱动臂422连接，第一连接座424下端与电动缸300输出端连接；如图5-图8所示，第一连接座424可选择柱状结构，也可选择板状结构，在第一驱动臂422上端设置有与第一连接座424相匹配的连接座孔，连接座孔的侧面也设置有连接座螺钉，第一连接座424插入到连接座孔后，通过侧面的连接座螺钉进行锁紧固定；第一连接座424下端通过螺栓组件与电动缸300输出端。通过设置第一连接座424，可以减少在电动缸300输出端向下运动过程中第一驱动
臂422与第一连接板410之间产生的干涉，保证本技术结构运行的可靠性。
75.在本技术的另一实施例中，所述第一连接板410上设置有第一通孔412，第一连接座424穿过第一通孔412与电动缸300连接。如图5-图7所示，通过设置第一通孔412，可以拉近第一光轴421和电动缸300的相对距离，从而减小了第一驱动臂422的驱动长度，不仅让本技术结构更加紧凑，节省占地面积，通过让电动缸300输出端的驱动更可靠，提高运行的稳定性。
76.在本技术的另一实施例中，所述第一光轴421为两个以上，两个以上的第一光轴421并列设置；如图5-图7所示，在第一连接板410上设置有两个第一轴套411，两个第一光轴421套接在对应的第一轴套411内，上端均与第一驱动臂422连接，下端均与第二驱动臂423连接；通过并列设置两个第一光轴421，提高了本技术结构运行的可靠性，确保了磨料缸700的活塞杆往复运动的一致性。
77.在本技术的另一实施例中，还包括第二连接板430和筋板440，第二连接板430与第一连接板410平行设置，且第二连接板430通过筋板440与第一连接板410连接；第二连接板430上设置有第二轴套431，第一光轴421套接在第二轴套431内。如图5-图7所示，第二连接板430和筋板440均为板状结构，第二连接板430位于第一连接板410下方，与第一连接板410平行设置，两者通过筋板440连接，在第二连接板430上套接有第二轴套431，第二轴套431同样可选择现有技术中的轴瓦或直线轴承，且第二轴套431的回转中心线与第一轴套411的回转中心线重合，第一光轴421套接在第二轴套431内。在本技术中，在第一光轴421上同时套有第一轴套411和第二轴套431，可提高本技术结构运行的可靠性，确保了第一光轴421往复运动的一致性，进而确保磨料缸700的活塞杆往复运动的一致性。在本技术的另一实施例中，第一连接板410和第二连接板430之间连接的筋板440为两个以上，以此提高本技术结构的稳定性。
78.在本技术的另一实施例中，第二连接板430右端设置有辅助支板450；如图6、图7所示，第二连接板430靠近磨料缸700一侧，即第二连接板430右端一体设置有辅助支板450，辅助支板450上设置有供磨料缸700的活塞杆通过的通孔，且辅助支板450与第一连接板410之间的举例与磨料缸700缸体部分距离相匹配，通过设置辅助支板450，能够对磨料缸700进行辅助支撑，进一步提高本技术结构的可靠性。
79.在本技术的另一实施例中，所述第一磨料输送管610和/或第二磨料输送管620设置有控制阀630。如图2、图4所示，在第一磨料输送管610和第二磨料输送管620靠近工作台组件100的一侧设置有控制阀630，其中控制阀630可选择现有技术中所熟知的球阀或截止阀，通过设置控制阀630，可防止在更换管件过程中，磨料从第一磨料输送管610或第二磨料输送管620中流出，可降低磨料的浪费，降低本技术设备的运行成本。在实际使用时，所述控制阀630与电气部分500电性连接，即可通过电气部分500对控制阀630的开和闭进行控制，提高操作的便捷性。
80.在本技术的另一实施例中，所述工作台组件100包括工装支座110，工装支座110上设置有两个支撑单元120，支撑单元120内设置有供磨料流通的通腔143；两个支撑单元120之间还设置有管件工装130，管件工装130上设置有第一端盖132和第二端盖133，且第一端盖132和第二端盖133上对应设置有两组以上的管件安装孔134，每组管件安装孔134用于对应卡合一个管件；其中位于一侧的支撑单元120通腔143与第一端盖132对应，位于另一侧的
支撑单元120通腔143与第二端盖133对应。所述支撑单元120还设置有调节机构160。
81.如图9所示，本具体实施过程中，工装支座110作为工作台组件100的基础，用于支撑其他部件；工装支座110上设置有两个支撑单元120，其中支撑单元120可通过螺钉或其他方式固定设置在工装支座110上，为了便于安装其他部件；两个支撑单元120也可以活动设置在工装支座110上，例如与工装支座110滑动设置，或者采用一个支撑单元120与工装支座110固定，另一个支撑单元120与其滑动设置，如此便于调整两个支撑单元120之间的距离，便于管件安装。
82.在本技术中，支撑单元120内设置有供磨料流通的通腔143，磨料在外部动力驱动下沿着通腔143流动，可根据需要实现单向或双向流动；两个支撑单元120之间还设置有管件工装130，管件工装130上设置有第一端盖132和第二端盖133，且第一端盖132和第二端盖133上对应设置有两组以上的管件安装孔134；其中管类工装可通过螺栓连接等现有连接方式与两侧的支撑单元120连接，或者通过其他现有方式让两个支撑单元120与管件工装130保持相对位置，位于一侧的支撑单元120通腔143与第一端盖132对应，位于另一侧的支撑单元120通腔143与第二端盖133对应。
83.管件180通过管件安装孔134安装在管件工装130上，管件180的一侧卡合在第一端盖132的管件安装孔134内，管件180的另一侧卡合在第二端盖133的管件安装孔134内，磨料通过位于另一侧支撑单元120内通腔143进入，然后进入第二端盖133内的各个管件安装孔134，进而进入管件180内，对管件180进行磨削加工，磨料对管件180内表面进行磨削后进入第一端盖132的管件安装孔134，然后通过位于一侧支撑单元120内的通腔143输出，如此完成对管件180的内表面进行磨削，本技术在管件工装130上设置有两组以上的管件安装孔134，其中多个管件180可同时卡合在对应的管件安装孔134上，磨料从第一端盖132同时进入多个管件安装孔134，同时完成对多个管件180的磨削。在本实施例中，可最多安装6个管件180，极大的提高了抛光效率。
84.本技术另一实施例中，工装支座110上设置有滑轨，滑轨与支撑单元120相匹配；如图9所示，在工装支座110上一体设置有两条呈平行结构的第一凸起111，第一凸起111的表面为平面，支撑单元120的底部也加工成平面，可沿着第一凸起111滑动，便于调整两个支撑单元120之间的距离，以适应于不同长度的管件180。
85.本技术另一实施例中，所述支撑单元120包括基座121，基座121内套接有工装夹头140，工装夹头140内设置有通腔143。如图9所示，基座121呈凸字形结构，基座121内设置有容纳工装夹头140的空腔，工装夹头140套接在基座121内，在工装夹头140内设置用于磨料通过的通腔143。由于管件180的孔径不同，进而所选择的通腔143孔径也不相同；在实际运用中，可以制备一批同一外形尺寸但通腔143孔径不一的工装夹头140。当选择某一尺寸管件180进行抛光时，选择相应的工装夹头140，而不需要更换基座121，也不需要更换工装支座110，节省了更换管件180更换工装的时间，也能提高效率。
86.进一步地，在本技术的另一实施例中，所述支撑单元120还包括辅助支座122，辅助支座122一端与基座121连接，另一端与工装支座110相连接。如图9所示，工装支座110上设置有燕尾结构112，辅助支座122的一端设置有与燕尾结构112相匹配的三角凸起，并卡合在燕尾结构112内，可沿着燕尾结构112滑动；辅助支座122的另一端与基座121形成有相互耦合的台阶面；如此让基座121沿着第一凸起111滑动的同时，辅助支座122也沿着燕尾结构
112滑动，提高整体结构的可靠性。在本技术的另一实施例中，还可选择在基座121的前后两侧均安装有辅助支座122，如此可进一步提高基座121沿着工装支座110滑动的可靠性。
87.进一步地，在本技术的另一实施例中，所述工装夹头140包括工装连接端141和管道连接端142，其中工装连接端141设置有第一凹槽1411，第一凹槽1411与管件工装130相对应。结合图9、图11所述，工装夹头140为台阶轴结构，包括第一级台阶146、第二级台阶147和第三级台阶148，其右端第三级台阶148为工装连接端141，用于连接管件工装130；左端第一级台阶146为管道连接端142，用于对外连接磨料输送管道。台阶轴的中心为供磨料通过的通腔143。如图11所示，在工装连接端141设置有第一凹槽1411，其中第一凹槽1411与通腔143相贯通，且第一凹槽1411与管件工装130相对应；即在本技术中管件工装130与工装夹头140组合安装后，管件工装130的第一端盖132或第二端盖133卡合在第一凹槽1411内，磨料从通腔143流到第一凹槽1411后，然后再从第一凹槽1411同时向多个第一端盖132或第二端盖133的管件安装孔134流入，进而磨料进入到管件180内进行磨削加工；通过设置第一凹槽1411，让磨料在第一凹槽1411内形成一定的缓冲效果，增加了其流向各个管件安装孔134的均匀性，确保了多个管件180磨削效果的一致性，保证了加工质量。
88.进一步地，如图9、图10所示，在本技术的另一实施例中，所述工装夹头140位于工装连接端还设置有用于测量通腔内流体压力的压力表150，以此能够实时掌握磨料进入或流出管件工装130时的压力；具体而言，压力表150可以选择现有技术中常用压力表150，其中在工装夹头140上设置有安装孔，安装孔与通孔贯通，压力表150安装在工装夹头140后，其测试端延伸至通腔143内，能够对磨料进行实时检测。通过压力表150所反馈的压力，结合其对应抛光后的表面粗糙度，进而可根据管件180所抛光表面粗糙度的需求，而选择相应的压力值。在本实施例中，在管件工装130左右两侧的工装夹头140上都设置压力表150，以此不仅可以测量磨料进入管件工装130时的压力，同时还能计算磨料在管件工装130内的压力损失，便于及时调整磨料输出端的压力，以此也能提高抛光效率，以及确保抛光质量。
89.进一步地，如图9、图10所示，在本技术的另一实施例中，所述基座121上还设置有锁紧螺钉123，所述工装夹头140上还设置有滑槽144，其中锁紧螺钉123与滑槽144相匹配。通过锁紧螺钉123与滑槽144配合，能够有效防止工装夹头140从基座121内滑出；在本实施例中，所示基座121上设置有供锁紧螺钉123穿过的通孔，工装夹头140的第二级台阶147表面一体设置有滑槽144，锁紧螺钉123前端卡合在滑槽144内，如此限制了工装夹头140的移动位置，减少了工装夹头140的调整时间，也能提高抛光效率。为了便于加工，其中滑槽144可选择现有技术中的键槽结构。
90.进一步地，如图11至图14中所示，在本技术的另一实施例中，所述调节机构160包括调节螺母161和调节螺母座162，其中调节螺母161与工装夹头140螺纹连接，如图13、图14所示，调节螺母161左端设置有第二凸起1611；调节螺母座162与基座121固定连接，调节螺母座162设置有第二凹槽，其中第二凸起1611与第二凹槽相匹配。在具体使用时，调节机构160位于工装夹头140管道连接端142；如图4所示，调节螺母座162为带有圆缺的板状结构，通过螺栓紧固在基座121上；其中调节螺母161带有台阶，其与基座121端面贴合后，台阶处形成了第二凹槽，也可以在调节螺母161内圈设置有第二凹槽。在工装夹头140表面设置有外螺纹，调节螺母161设置有与之匹配的内螺纹，且调节螺母161的左端还设置有第二凸起1611，安装后第二凸起1611卡合在第二凹槽内，如此限制了调节螺母161在使用时沿着工装
夹头140左右移动，此时转动调节螺母161，通过调节螺母161与工装夹头140的螺纹连接，其将调节螺母161的周向转动转换为工装夹头140的前后移动，并且采用这种结构的平稳性好，同时便于调节，提高抛光效率。
91.更进一步地，在本技术的另一实施例中，如图13、图14所示，还包括一个以上的调节手柄163，调节手柄163与调节螺母161后端连接，通过连接调节手柄163，便于操作者转动调节螺母161，并且，为了进一步提高调节螺母161在转动中受力的均匀性，以及操作的便利性，在调节螺母161的周向方向均匀设置有3个调节手柄163；为了提高本结构操作的便利性，调节手柄163与调节螺母161可选择螺纹连接。
92.更进一步地，如图13、图14所示，在本技术的另一实施例中，调节手柄163与调节螺母161之间还设置有螺母套164，其中螺母套164为管套类结构，套接在调节螺母161的后端，且螺母套164上沿周向设置有套孔，其中套孔与调节手柄163相匹配，通过设置螺母套164，提高了在转动调节手柄163过程中整体结构的稳定性。
93.进一步地，在本技术的另一实施例中，所述工装夹头140位于工装连接端还设置有定位块145，如图9、图10所示，定位块145为板状结构，通过螺钉固定在工装夹头140的端部，定位块145上设置有弧形槽，其中弧形槽与管件工装130的第一端盖132或第二端盖133相匹配，且弧形槽的圆心位置与第一凹槽1411的中心位置相匹配。在具体使用时，管件工装130先放置在定位块145上，通过定位块145提供支撑并对管件工装130进行前后方向和上下方向的限位，然后调整两个支撑单元120的相对位置，从而对管件工装130进行左右方向的限位，提高了管件工装130在本技术结构的安装效率和拆卸效率。
94.可选地，在本技术的另一实施例中，管件工装130包括支撑主体131，支撑主体131一侧连接有第一端盖132，另一侧连接有第二端盖133；如图9、图15所示，为了便于安装管件180，本技术管件工装130也可选择回转体结构，其中包括位于中心的支撑主体131，支撑主体131为圆柱形结构，在支撑主体131的一侧通过焊接或其他现有连接方式连接有第一端盖132，同样地，支撑主体131的另一侧也安装有第二端盖133，其中第一端盖132和/或第二端盖133内沿周向均匀设置有多个管件安装孔134，其中管件安装孔134可单独形成，也可以在第一端盖132或第二端盖133内一体形成，如此提高了管件180的安装效率，以及安装后管件180的稳定性。
95.进一步地，在本技术的另一实施例中，所述支撑主体131上还套接有工装托架170，如图15、图16所示，工装托架170可采用圆套类结构，其内侧设置有与支撑主体131上相匹配的第三通孔；在支撑主体131中部设置有1个以上供管件180穿过的第四通孔；使用时工装托架170套接在支撑主体131上，管件180穿过第四通孔，两端分别卡合到第一端盖132或第二端盖133的管件安装孔134内。通过设置工装托架170，缩短了管件180在装夹工作台内两个支撑点之间的距离，减少了管件180，特别是薄壁内管件180的饶度变形，提高整体结构的稳定性；在本技术的其他实施例中，支撑主体131上可以套接有多个工装托架170，以此更能解决薄壁内管件180在装夹过程中产生的饶度变形问题。
96.进一步地，在本技术的另一实施例中，所述工装托架170上还设置有第二紧固螺钉171，如图15所示，通过设置第二紧固螺钉171，可将工装托架170固定在支撑主体131上。如此可以防止工装托架170在磨料抛光过程中出现左右移动，进一步提升管件工装的可靠性。在本技术的其他实施例中，为了提高工装托架170与支撑主体131之间相对位置固定后的稳
定性，还可以在支撑主体131上设置与第二紧固螺钉171相匹配的螺纹孔，第二紧固螺钉171穿过工装托架170的侧壁与螺纹孔配合连接，如此可避免工装托架170在磨料抛光过程中沿着支撑主体131发生的移动和转动，保证管件的磨削质量。
97.本技术还涉及上述一种磨料抛光设备的操作方法，在具体使用时其操作方法包括以下步骤：
98.s100：检测并确认设备处于待用状态，包括检测各连接部位是否有效连接，磨料缸700内是否具有磨料；在具体使用时，重点检查设备的动力部分，即看设备是否通电，以及各连接部分，包括电气连接部分、管道连接部分和机械连接部分，确认各连接部位均连接有效；还需检测磨料缸700内是否有磨料，若缺乏磨料需及时添加；在本步骤中，还可检测管件内壁是否有杂质。
99.s200：装夹管件：根据管件180的管口直径，选择相应的管件工装130，然后将待加工管件180装入管件工装130内，并将装有待加工管件180的管件工装130放置在工作台组件100的定位块上，旋合调节机构160对管件工装130进行夹紧；打开第一磨料输送管610和第二磨料输送管620上的控制阀630，让管件180内管与第一磨料输送管610和第二磨料输送管620连通；
100.s300：对管件进行一次以上的循环加工，所述循环加工包括一次正向磨削加工和/或一次反向磨削加工；
101.一次正向磨削加工包括：启动电动缸300，让电动缸300保持第一方向旋转，此时电动缸300的输出端保持向上运动，通过滑动架组件400带动磨料缸700的活塞杆向上运动，驱动磨料从磨料缸700的第一端口710流出，经第一磨料输送管610至管件内壁，对管件进行磨削后，磨料到达第二磨料输送管620，进而达到磨料缸700内；
102.一次反向磨削加工包括：控制电动缸300，让电动缸300保持第二方向旋转，此时电动缸300的输出端保持向下运动，通过滑动架组件400带动磨料缸700的活塞杆向下运动，驱动磨料从磨料缸700的第二端口720流出，经第二磨料输送管620至管件内壁，对管件进行磨削后，磨料到达第一磨料输送管610，进而达到磨料缸700内；
103.在实际运行中，可根据管件180对光洁度的要求，制定相应的抛光次数；同时还可根据工作台组件100上压力表显示的磨料压力，而选择电动缸300的转速。
104.s400拆卸管件：在抛光完成后进行拆卸管件180，首先关闭第一磨料输送管610和第二磨料输送管620上的控制阀630，然后反向旋转调节机构后取出管件工装130，进而卸下管件。
105.s500结束。
106.应理解实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作任何各种改动和修改，这些等价形式同样落于本技术所附权利要求书所限制。
107.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
108.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。