一种机床工位定位系统及工位固定方法与流程

1.本技术涉及工位定位的技术领域，尤其是涉及一种机床工位定位系统及工位固定方法。


背景技术：

2.加工工件过程中，工件往往不会一直保持不动，需要从一个工序到另一个工序、从一台机床到另一台机床等，每次工件的换位，都需要重新检测找正工件零点。设定工件的零点后，加工工件就变得非常方便，无需每个尺寸都去找相对基准。
3.相关技术中，为了节省重新找正零点的辅助时间，保证工件加工的连续性，提高工作效率，不同工位上常常采用相同的零点定位系统。零点定位系统包括预先安装在加工工作台上的若干锁紧模块，在工件换位过程中，需要同步对齐每个锁紧模块并由若干锁紧模块同步锁紧，使工件在装夹过程中定位和锁紧同步完成。
4.然而，当工件尺寸较大时，使用的加工工作台尺寸需要与工件尺寸匹配，同时，使用的零点定位系统所需的锁紧模块数量相应需要增多，工件每次换位时，人工同步对齐每个锁紧模块较为困难，装夹定位的效率较低。


技术实现要素：

5.为了便于快速装夹定位换位工件，本技术提供一种机床工位定位系统及工位固定方法。
6.第一方面，本技术提供的一种机床工位定位系统采用如下的技术方案：一种机床工位定位系统，包括用于安装工件的移动台和用于安装在加工工作台上的定位抵推组件，所述定位抵推组件设置有至少两个，至少两个所述定位抵推组件的抵推方向相交，加工工作台上相对所述定位抵推组件的抵推方向设置有定位挡件，所述定位抵推组件抵推所述移动台抵贴所述定位挡件并限制所述移动台脱离加工工作台。
7.通过采用上述技术方案，操作人员在不同加工工位的加工工作台上分别安装相同分布结构的定位抵推组件和定位挡件，将待加工工件安装在移动台上并置于相应的加工工作台上，依次驱动抵推方向相交的定位抵推组件抵推移动台，使移动台抵紧对应的定位挡件，从而定位移动台的水平位置，同时，定位抵推组件同步定位移动台的竖向位置，移动台上的工件在不同工位上装夹过程中定位和锁紧同步完成，无需人工同步对齐若干锁紧模块，提高工件换位以及装夹定位的效率。
8.可选的，所述定位抵推组件包括安装在加工工作台上的定位压紧缸，所述定位压紧缸的活塞杆安装有抵推块，所述移动台上设置有承抵块，所述抵推块朝向对应所述承抵块的一端形成有斜推面，所述承抵块上形成有配合所述斜推面的承抵面；所述斜推面抵推所述承抵面时，所述抵推块朝向对应所述定位挡件抵推所述承抵块并朝向加工工作台下压所述承抵块。
9.通过采用上述技术方案，移动台置于加工工作台上后，启动定位压紧缸带动抵推
块朝向对应的承抵块推出，斜推面抵推承抵面直至移动台抵紧定位挡件，从而在定位移动台水平位置的同时同步定位移动台的纵向位置，实现工件换位装夹过程中，定位和锁紧同步完成，提高换位工件装夹定位的效率。
10.可选的，加工工作台上安装有导向块，所述导向块开设有供所述抵推块滑动连接的导向槽。
11.通过采用上述技术方案，定位压紧缸推动抵推块抵推承抵块时，承抵面对斜推面形成反向作用力，导向块及其导向槽有利于在引导承抵块移动抵接承抵块时辅助下压承抵块，提高承抵块下压承抵块的结构稳定性。
12.可选的，所述导向槽的槽壁可拆卸设置有供所述抵推块贴合的摩擦板。
13.通过采用上述技术方案，抵推块抵推、下压承抵块过程中，导向槽的槽壁与抵推块之间存在磨损，摩擦板有利于保护导向槽的槽壁，方便在磨损过大时及时更换以保持导向槽的导向作用。
14.可选的，所述定位挡件沿加工工作台相邻两侧边分别分布有若干个，朝向加工工作台相邻两侧边抵推所述移动台的定位抵推组件分别设置有若干个，若干抵推方向相同的所述定位抵推组件沿加工工作台的其中一侧边依次分布，且同一分布方向的相邻两所述定位抵推组件沿加工工作台的另一侧边交错分布。
15.通过采用上述技术方案，加工工作台相邻两侧边的若干定位挡件即为移动台的两水平基准面，每个抵推方向的若干定位抵推组件沿加工工作台的其中一侧边依次分布、沿加工工作台的另一侧边依次交错分布，从而沿加工工作台表面分散抵推作用力的施力端，提高针对移动台的装夹定位效果。
16.可选的，所述移动台的侧壁设置有用于抵贴所述定位挡件的定位贴板。
17.通过采用上述技术方案，定位贴板方便操作人员在将移动台置于加工工作台上时，快速初步对齐定位挡件，提高装夹定位移动台的效率。
18.第二方面，本技术提供的一种机床工位固定方法采用如下的技术方案：一种机床工位固定方法，包括以下步骤：步骤一，将工件安装在移动台上，然后将移动台移动至加工工作台上；步骤二，同步驱动抵推方向相同的定位抵推组件抵推移动台，使移动台抵贴每个定位挡件并保持定位抵推组件抵紧移动台。
19.通过采用上述技术方案，工件安装在移动台上，在不同加工工作台上通过相同的定位抵推组件及定位挡件配合装夹定位，从而提高工件换位、装夹定位效率。
20.可选的，各个抵推方向的定位抵推组件依次驱动，且前一抵推方向的定位抵推组件抵推移动台抵贴对应的定位挡件后，解除定位抵推组件对移动台的抵紧作用，然后驱动后一抵推方向的定位抵推组件抵推移动台，移动台抵贴所有定位挡件后，同步驱动所有定位抵推组件抵紧移动台。
21.通过采用上述技术方案，每个抵推方向的定位抵推组件依次抵推移动台并解除抵紧作用，有利于减少各个抵推方向的定位抵推组件相互干涉移动台的移动。
22.可选的，还包括检测台，所述检测台上设置有若干定位抵推组件和若干定位挡件，且所述检测台上若干定位抵推组件和若干定位挡件的分布结构与加工工作台上的定位抵推组件和定位挡件的分布结构相同；
工件安装在移动台后，先将移动台移动至检测台上，通过若干定位抵推组件抵推移动台，使移动台抵紧对应的定位挡件，然后使用检测件检测移动台上工件安装精度；工件检测完成后，依次进行步骤一和步骤二。
23.通过采用上述技术方案，工件加工前，预先在检测台上通过若干定位抵推组件及定位挡件定位需要使用的移动台，然后装夹工件并检测工件的安装精度，从而实现移动台上工件在后续不同加工工作台上保持相同的加工零点及安装精度。
24.可选的，所述移动台设置有至少两个，其中一个移动台安装工件并置于检测台上检测后，移动至加工工作台上定位并进行后续加工，然后将另一个移动台安装工件并置于检测台上检测。
25.通过采用上述技术方案，至少两个移动台方便操作人员在前一移动台承载工件加工过程中，使用另一移动台装夹工件并校正零点及安装精度，提高工件装夹加工效率。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：不同加工工位的加工工作台上分别安装相同分布结构的定位抵推组件和定位挡件，工件安装在移动台上并置于相应的加工工作台上，依次驱动抵推方向相交的定位抵推组件抵推移动台，使移动台抵紧对应的定位挡件，从而定位移动台的水平位置，同时，定位抵推组件同步定位移动台的竖向位置，移动台上的工件在不同工位上装夹过程中定位和锁紧同步完成，无需人工同步对齐若干锁紧模块，提高工件换位以及装夹定位的效率；加工工作台相邻两侧边的若干定位挡件即为移动台的两水平基准面，每个抵推方向的若干定位抵推组件沿加工工作台的其中一侧边依次分布、沿加工工作台的另一侧边依次交错分布，从而沿加工工作台表面分散抵推作用力的施力端，提高针对移动台的装夹定位效果；工件加工前预先在检测台上通过若干定位抵推组件及定位挡件定位需要使用的移动台，然后装夹工件并检测工件的安装精度，实现移动台上工件在后续不同加工工作台上保持相同的加工零点及安装精度。
附图说明
27.图1是实施例1中用于体现四个定位抵推组件在加工工作台上分布结构及其对应的移动台的结构示意图。
28.图2是实施例1中用于体现定位压紧缸、抵推块、承抵块、导向块、摩擦板和定位挡件的剖视图。
29.图3是实施例1中用于体现移动台底面承抵块和支撑脚分布结构的结构示意图。
30.图4是实施例2中用于体现六个定位抵推组件在加工工作台上的分布结构及其对应的移动台的结构示意图。
31.图5是实施例2中用于体现移动台底面承抵块和支撑脚分布结构的结构示意图。
32.图6是实施例1中用于体现移动台及检测台检测结构的结构示意图。
33.图7是实施例1中用于体现移动台由定位抵推组件定位锁紧在检测台上的局部剖视图。
34.图8是实施例2中用于体现移动台及检测台检测结构的结构示意图。
35.附图标记说明，1、移动台；11、承抵块；111、承抵面；12、定位贴板；13、支撑脚；14、
万向吊环；2、定位抵推组件；21、定位压紧缸；22、安装板；23、抵推块；231、斜推面；24、导向块；241、导向槽；242、摩擦板；3、加工工作台；4、定位挡件；5、检测台；51、直线导轨；52、立柱；53、检测横梁；531、滑轨；54、滑板；55、千分表；56、防撞支架；57、聚氨酯防撞块。
具体实施方式
36.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开了一种机床工位定位系统。
38.实施例1：参照图1和图2，一种机床工位定位系统包括移动台1和至少两个定位抵推组件2，本实施例中定位抵推组件2设置有四个，在其他实施方式中定位抵推组件2也可以设置成其他数量。定位抵推组件2用以安装在各类加工设备的加工工作台3上，加工工作台3的顶面相邻两侧边均安装有定位挡件4，对应的，其中两个定位抵推组件2的抵推方向垂直朝向加工工作台3的其中一侧边，另外两个定位抵推组件2的抵推方向垂直朝向加工工作台3的另一相邻侧边。
39.操作人员将工件装夹在移动台1的顶面，然后将移动台1置于加工工作台3的顶面，通过四个定位抵推组件2抵推移动台1，使移动台1抵紧加工工作台3上相邻两侧边的定位挡件4，此时定位抵推组件2配合定位挡件4定位移动台1的水平位置并限制移动台1脱离加工工作台3，从而同步实现移动台1的装夹和定位。
40.操作人员在不同加工工位的加工工作台3上分别安装相同分布结构的定位抵推组件2和定位挡件4，移动台1承载工件在不同工位上切换时始终保持相同的加工零点，节省重新找正零点的辅助时间，保证工件加工的连续性，提高工作效率，相较于零点定位系统无需人工同步对齐若干锁紧模块，提高工件换位以及装夹定位的效率。
41.参照图1和图2，定位抵推组件2包括定位压紧缸21，定位压紧缸21的底面固定有安装板22，定位压紧缸21通过安装板22安装在加工工作台3顶面。定位压紧缸21的活塞杆端部安装有抵推块23，安装板22的顶面相对定位压紧缸21的活塞杆安装有导向块24，导向块24朝向抵推块23开设有导向槽241，定位压紧缸21的活塞杆伸缩过程中，抵推块23在导向槽241内滑移。
42.参照图2和图3，移动台1的底面对应每个抵推块23分别安装有承抵块11，抵推块23朝向对应承抵块11的一端形成有斜推面231，斜推面231倾斜向下并与加工工作台3的顶面形成锐角。承抵块11朝向对应的抵推块23的端部形成有承抵面111，承抵面111与对应的斜推面231相配合，当斜推面231抵推承抵面111时，抵推块23朝向相对一侧的定位挡件4抵推承抵块11并朝向加工工作台3的顶面下压承抵块11，从而快速实现移动台1水平、竖直方向的装夹定位。
43.参照图1和图3，加工工作台3上相邻两侧边的定位挡件4均设置有两个，抵推方向相同的两个定位压紧缸21沿加工工作台3顶面长边依次分布并沿加工工作台3顶面短边形成交错分布。此时，四个定位压紧缸21在加工工作台3顶面分散施力端，有利于使移动台1均匀受力并稳定贴合加工工作台3两侧的定位挡件4。
44.参照图1和图2，移动台1相邻两侧壁分别设置有两个定位贴板12，定位贴板12可与移动台1一体成型，四个定位贴板12与四个定位挡件4一一对应。定位贴板12方便操作人员
在将移动台1置于加工工作台3上时，快速初步对齐定位挡件4，此时每个抵推块23对齐对应的承抵块11，有利于辅助提高装夹定位移动台1的效率。
45.另外，导向槽241的槽顶壁和槽底壁分别可拆卸设置有摩擦板242，定位压紧缸21推动抵推块23抵推承抵块11时，承抵面111对斜推面231形成反向作用力，导向块24及其导向槽241在引导承抵块11移动抵接承抵块11时辅助下压承抵块11，提高承抵块11下压承抵块11的结构稳定性。抵推块23滑移过程中，导向槽241的槽壁与抵推块23之间存在磨损，摩擦板242有利于保护导向槽241的槽壁，可拆卸的摩擦板242及抵推块23方便在磨损过大时及时更换以保持导向槽241的导向作用和抵推块23的抵压作用。
46.同时，参照图1和图3，移动台1两长边侧壁分别安装有两万向吊环14，同一侧两万向吊环14一一对应移动台1长边的两端。移动台1的底面安装有若干支撑脚13，若干支撑脚13配合四个承抵块11均匀分布在移动台1底面。操作人员通过四个万向吊环14有利于水平稳定起吊、移动移动台1，当移动台1置于加工工作台3上时，若干支撑脚13配合承抵块11有利于提高移动台1水平放置的稳定性。
47.实施例1的实施原理为：操作人员将工件装夹在移动台1上，通过四个万向吊环14起吊移动台1并移动至每个定位贴板12对齐对应的定位挡件4，然后将移动台1水平置于加工工作台3上；启动两抵推方向相同的定位压紧缸21带动抵推块23朝向对应的承抵块11推出，斜推面231抵推承抵面111直至移动台1贴合对应两定位挡件4，然后驱动两定位压紧缸21的活塞杆收缩；启动另外两抵推方向相同的定位压紧缸21抵推移动台1贴合对应的另外两定位挡件4并保持抵紧状态；同步启动两个活塞杆收缩的定位压紧缸21再次顶出活塞杆，使四个抵推块23同时抵压对应的承抵块11，从而同步定位移动台1的水平位置和纵向位置，实现工件换位装夹过程中，定位和锁紧同步完成，提高换位工件装夹定位的效率。
48.实施例2：参照图4和图5，本实施例与实施例1的不同之处在于，当加工工件的尺寸变大时，对应的移动台1和加工工作台3的尺寸变大。本实施例中定位抵推组件2设置有六个，其中三个定位抵推组件2的抵推方向相同，另外三个定位抵推组件2的抵推方向相同。加工工作台3顶面相邻两侧边的长边一侧的定位挡件4数量增加至三个。
49.同样的，抵推方向相同的三个定位抵推组件2沿加工工作台3顶面长边依次分布并且相邻两定位抵推组件2沿加工工作台3顶面短边形成交错分布。此时，其中三个抵推方向相同的定位压紧缸21呈v形折线分布，另外三个抵推方向相同的定位压紧缸21也呈v形折线分布，且两个v形折限的开口相对。六个定位压紧缸21在加工工作台3顶面分散施力端，三个抵推方向相同的定位压紧缸21在加工工作台3顶面三点形成施力面，相较于施力方向直线分布提高定位、抵紧移动台1的作用精度及稳定性，有利于使移动台1均匀受力并稳定贴合加工工作台3两侧的定位挡件4。
50.相较于零点定位系统，组成定位抵推组件2的定位压紧缸21成本较低，且随着工件尺寸变大，移动台1与加工工作台3之间的装夹难度变化较小。
51.实施例2的实施原理为：操作人员将工件装夹在移动台1上并移动至每个定位贴板
12对齐对应的定位挡件4，然后将移动台1水平置于加工工作台3上；在抵推移动台阶段，三个抵推方向相同的定位压紧缸21仅需要启动两个，即只需要使用靠近加工工作台3长度方向一端的四个基础定位压紧缸21。启动两个抵推方向相同的定位压紧缸21带动抵推块23朝向对应的承抵块11推出，斜推面231抵推承抵面111直至移动台1贴合对应三个定位挡件4，然后驱动两定位压紧缸21的活塞杆收缩；启动另外两个抵推方向相同的定位压紧缸21抵推移动台1，使移动台1贴合对应的另外两定位挡件4并保持抵紧状态；同步启动其他四个未伸长活塞杆的定位压紧缸21，使六个抵推块23抵压对应的承抵块11，从而同步定位移动台1的水平位置和纵向位置，实现工件换位装夹过程中，定位和锁紧同步完成，提高换位工件装夹定位的效率。
52.本技术实施例还公开一种机床工位固定方法。
53.参照图6和图7，一种机床工位固定方法，包括检测台5，检测台5的顶面安装有四个定位压紧缸21，四个定位压紧缸21的分布结构与一种机床工位定位系统的实施例1中四个定位压紧缸21分布结构相同。
54.参照图6和图8，检测台5顶面靠近两长边分别固定有直线导轨51，直线导轨51的长度方向平行于沿检测台5顶面长边。直线导轨51上滑移连接有立柱52，两立柱52之间固定连接有检测横梁53，检测横梁53的轴向平行于检测台5顶面短边。检测横梁53的侧壁沿自身轴向固定有滑轨531，且检测横梁53上沿滑轨531滑移连接有滑板54，滑板54上设置有千分表55，千分表55的检测端竖置向下。滑板54和千分表55可采用磁吸结构，方便千分表55的安装和拆卸。检测横梁53依靠两立柱52及直线导轨51可带动千分表55沿检测台5长度方向移动，滑板54及滑轨531可带动千分表55沿检测台5宽度方向移动。
55.检测台5的顶面位于每个直线导轨51的长度方向两端均相对固定有防撞支架56，一对相对防撞支架56上分别相对固定有聚氨酯防撞块57。立柱52沿直线导轨51滑移时，相对防撞支架56及聚氨酯防撞块57限制立柱52移动范围并形成防撞保护作用。
56.参照图6和图8，一种机床工位固定方法还包括以下步骤：工件加工前，预先将移动台1移动至检测台5顶面，在检测台5上通过四个定位压紧缸21及定位挡件4定位移动台1，然后装夹工件，此时移动台1上工件的加工零点与安装相同定位压紧缸21分布结构的加工设备的装夹零点相同。
57.沿直线导轨51推动立柱52、沿滑轨531推动滑板54，从而使用千分表55检测移动台1顶面工件的安装精度以及其他相关工件表面数据，实现移动台1上工件在后续不同加工工作台3上保持相同的加工零点及安装精度。
58.步骤一，将检测完成的工件及移动台1移动至加工工作台3上；步骤二，同步驱动抵推方向相同的定位压紧缸21抵推移动台1，使移动台1抵贴每个定位挡件4并保持定位压紧缸21抵压移动台1。
59.步骤二中，各个抵推方向的定位抵推组件2依次驱动，前一抵推方向的定位压紧缸21抵推移动台1抵贴对应的定位挡件4后，解除定位压紧缸21对移动台1的抵紧作用，然后驱动后一抵推方向的定位压紧缸21抵推移动台1，移动台1抵贴所有定位挡件4后，同步驱动所有定位压紧缸21抵紧移动台1。
60.移动台1设置有至少两个，本技术实施例以两个为例，其中一个移动台1安装工件
并置于检测台5上检测后，移动至加工工作台3上定位装夹并进行后续加工，将另一个移动台1安装工件并置于检测台5上检测。
61.本技术实施例公开的一种机床工位固定方法的实施原理为：保持检测台5、加工设备工作台上定位压紧缸21分布结构相同，实现移动台1上工件在后续不同加工设备工作台上保持相同的加工零点及安装精度，提高加工连续性及其加工效率、换位效率。其中一个抵推方向的定位压紧缸21抵推移动台1并解除抵紧作用，另一个抵推方向的定位压紧缸21继而抵推移动台1并定位移动台1，无需再次收缩活塞杆，驱动所有定位压紧缸21抵紧移动台1即可完成移动台1的定位，有利于减少各个抵推方向的定位压紧缸21相互干涉移动台1的移动；两个移动台1方便操作人员在前一移动台1承载工件加工过程中，使用另一移动台1装夹工件并校正工件加工零点及安装精度，提高工件装夹、加工效率。
62.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。