一种显示面板及显示面板的制备方法与流程

1.本发明涉及显示面板及显示装置的制造技术领域，具体涉及一种显示面板及显示面板的制备方法。


背景技术：

2.有机发光二极管(organic light-emitting diode,oled)器件因其较传统的液晶显示器(liquid crystal display，lcd)相比具有重量轻巧，广视角，发光效率高等优点。
3.常见的柔性显示面板内膜层通常包括阵列基板、发光层、封装层以及圆偏光片层，其中，通过在显示面板内部设置圆偏光片以减少环境光的反射率，并且增加显示面板的对比度，并改善显示面板在室外可阅读性的作用。但是显示面板内部设置的圆偏光片却会使得光线的强度减弱，接近一半以上的光会在圆偏光片内部损失，同时，常用的偏光片厚度较厚，并且材质脆弱，不利于柔性显示面板性能的进一步提高。为了改善上述问题，人们提出了使用彩膜层替代偏光片的技术。但是现有技术在制备该彩膜结构型显示面板时，制备工艺较复杂，并且在喷墨打印显示面板的色阻时，喷墨打印后形成的色阻的厚度以及精度无法控制，进而影响制备得到的显示面板的发光性能，不利于显示面板综合性能的进一步提高。
4.综上所述，现有技术中采用彩膜层替代偏光片工艺中，制备工艺较复杂，并且喷墨打印形成的光阻的精度得不到保证，不利于显示面板综合性能的改善及提高。


技术实现要素：

5.本发明实施例提供一种显示面板及显示面板的制备方法，以有效的改善在制备形成显示面板的色阻时，制备形成的色阻的精度不理想等问题。
6.为解决上述技术问题，本发明实施例所提供的技术方法如下：
7.本发明实施例的第一方面，提供了一种显示面板，包括：
8.衬底；
9.保护层，所述保护层图案化的设置在所述衬底上，所述保护层包括开口区域与非开口区域，所述保护层在所述非开口区域内形成挡墙结构；
10.黑色矩阵层，所述黑色矩阵层对应的设置在所述挡墙结构上；以及，
11.色阻，所述色阻设置在所述衬底上；
12.其中，所述色阻填充于所述开口区域，且所述黑色矩阵层在所述挡墙结构上的正投影位于所述挡墙结构的上表面形成的区域内。
13.根据本发明一实施例，相邻两所述保护层对应的所述挡墙结构之间形成第一开口，所述第一开口暴露出所述衬底，相邻两所述黑色矩阵层之间形成第二开口，其中，所述第二开口的口径大于所述第一开口的口径。
14.根据本发明一实施例，所述色阻填充于所述第一开口与所述第二开口，且所述色阻的高度小于所述挡墙结构和所述黑色矩阵层的总高度。
15.根据本发明一实施例，所述第一开口内对应的所述挡墙结构的坡度值大于所述第二开口内对应的所述黑色矩阵层的坡度值。
16.根据本发明一实施例，所述第一开口与所述第二开口相对同一对称轴呈轴对称设置。
17.根据本发明一实施例，相邻两所述挡墙结构之间的距离小于相邻两所述黑色矩阵层之间的距离。
18.根据本发明一实施例，所述黑色矩阵层的边缘与所述挡墙结构的边缘不重合。
19.根据本发明一实施例，所述显示面板还包括金属层，所述金属层设置在所述衬底上，所述保护层设置在所述金属层上并完全覆盖所述金属层。
20.根据本发明一实施例，所述衬底包括：
21.阵列基板；
22.缓冲层，所述缓冲层设置在所述阵列基板上；
23.绝缘层，所述绝缘层设置在所述缓冲层上；
24.其中，所述金属层设置在所述绝缘层上。
25.根据本发明实施例的第二方面，还提供一种显示面板的制备方法，包括如下步骤：
26.提供一衬底；
27.在所述衬底上制备并形成金属层；
28.在所述金属层上制备保护层，并对所述保护层图案化蚀刻处理，使所述金属层上对应的所述保护层形成一挡墙结构；
29.在所述挡墙结构上制备并形成黑色矩阵层，其中，相邻两所述挡墙结构之间的距离小于所述相邻两黑色矩阵层之间的距离；
30.在相邻的所述挡墙结构和所述黑矩阵层之间形成的开口区域内打印色阻材料，并固化；
31.对所述显示面板进行封装。
32.综上所述，本发明实施例的有益效果为：
33.本发明实施例提供一种显示面板及显示面板的制备方法。显示面板包括衬底、保护层以及黑色矩阵层，其中，保护层在衬底上形成挡墙结构，黑色矩阵层设置在该挡墙结构上，在进行喷墨打印色阻时，将色阻填充在由相邻两挡墙结构形成的第一开口和由相邻两黑色矩阵层形成的第二开口内，从而有效地提高了色阻层制备的精度，并且保证了制备形成的色阻的厚度，提高了显示面板的综合性能及质量。
附图说明
34.下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果更显而易见。
35.图1为现有技术中提供的显示面板的膜层结构示意图；
36.图2为本技术实施例中提供的一种显示面板的结构示意图；
37.图3为本技术实施例提供的显示面板的俯视图；
38.图4为本技术实施例中提供的显示面板形成的叠层结构示意图；
39.图5为本技术实施例中提供的显示面板的制备流程示意图；
40.图6-图9为本技术实施例中提供的显示面板在不同制备工序下对应的膜层结构示意图。
具体实施方式
41.下面将结合本发明实施例中的附图，下文的公开提供了不同的实施方式或例子来实现本发明的不同结构。为了简化本发明，下文对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用。本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
42.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
43.随着显示面板制备技术的不断发展，人们对显示面板的各项性能以及质量均提出了更高的要求。希望制备得到的显示面板具有较好的质量等综合性能，如制备形成显示面板不仅较轻薄，同时，仍具有较好的发光性能。
44.如图1所示，图1为现有技术中提供的显示面板的膜层结构示意图。显示面板包括衬底100、阵列基板101、发光层102以及封装层103。具体的，阵列基板101设置在衬底100上，发光层102设置在阵列基板101上，封装层103设置在发光层102上。
45.其中，显示面板还包括彩膜层104，彩膜层104设置在封装层103上。为了减小显示面板的总体厚度，现有技术中在将偏光片膜层直接去除，而直接在封装层上设置上述彩膜层104。其中，彩膜层104中包括色阻层1042以及黑色矩阵层1041。而现有技术中在制备形成上述彩膜层104时，往往需要经过至少4道次的光罩处理，同时，在喷墨打印色阻层1042时，不能精确的对色阻层1042的厚度以及打印精度进行控制，从而降低了显示面板的综合性能。
46.本技术实施例中，对现有面板中的彩膜层的结构以及对应的制备工艺进行改进，以有效地改善显示面板的性能。
47.如图2所示，图2为本技术实施例中提供的一种显示面板的结构示意图。显示面板包括衬底，其中，衬底可包括阵列基板200、缓冲层201、绝缘层202。具体的，缓冲层201设置在阵列基板200上，绝缘层202设置在缓冲层201上。
48.本技术实施例中提供的阵列基板200为薄膜晶体管阵列基板，在阵列基板200内部设置有多个薄膜晶体管。缓冲层201可为聚酰亚胺膜层或者其他柔性材料，通过设置缓冲层201以实现对阵列基板200的平坦化并且有效地降低显示面板内部的应力问题。
49.本技术实施例中，在制备上述阵列基板200、缓冲层201以及绝缘层202时，可采用现有制备工艺进行制备。具体的制备流程这里不再详细赘述。
50.进一步的，上述各膜层制备完成后，本技术实施例中的显示面板还包括金属层204，其中，金属层204设置在绝缘层202上，金属层204在绝缘层202上图案化设置，通过设置
金属层204以实现薄膜晶体管中信号的传输。或者通过设置的金属层204实现对显示面板的触控操作。
51.为了降低显示面板的厚度，本技术实施例中，采用彩膜层取代传统的偏光片膜层。同时对显示面板内部的膜层结构进行改进，以有效地提高显示面板的质量和性能。
52.本技术实施例中制备形成的彩膜层由多膜层所构成。具体的，本技术实施例中提供的显示面板还包括保护层203。保护层203设置在绝缘层202上，并且保护层203设置在与金属层204相对于的位置区域处，该保护层203将对应的金属层204完全覆盖，从而对金属层204起到隔绝以及保护的作用，当金属层204在对信号进行传输时，减小外界对其造成的干扰。
53.进一步的，本技术实施例中提供的保护层203在绝缘层202上图案化设置，图案化完成后，保护层203在绝缘层202上形成开口区域20和非开口区域21。其中，保护层203在非开口区域21内形成挡墙结构。
54.如图3所示，图3为本技术实施例提供的显示面板的俯视图。将保护层203图案化的设置在绝缘层202上，图案化后，保护层203可在绝缘层202的表面形成多个开口区域20，如图中所示的多个矩形开口结构，在非开口区域内形成对应的挡墙结构，通过设置形成的挡墙结构，以便后续再在该开口结构内部喷墨打印光阻材料。本技术实施例中，由于设置有保护层203挡墙结构，挡墙结构可将喷入的油墨限定在对应的开口区域20内，从而保证了喷墨打印的精度以及打印的效率。
55.进一步的，本技术实施例中在图案化该保护层203后，最终形成如图2中的保护层203的截面所对应形成的挡墙结构。本技术实施例中的挡墙结构以梯形结构为例进行说明，优选的，该挡墙结构还可设置为其他结构，如矩形、凸台形状等结构，这里不再详细赘述。
56.本技术实施例中，为了进一步提高色阻材料的打印精度。在由保护层203蚀刻形成最终的挡墙结构时，可使挡墙结构的侧壁具有一定的坡度。具体的，该挡墙结构的厚度可设置为0.5um～1.2um之间。同时该挡墙结构的坡度值设定在70
°
～85
°
之间，从而形成具有一定坡度的结构，以便后续喷墨形成的色阻将对应的开口区域填充满。
57.具体的，本技术实施例中的显示面板还包括黑色矩阵层1041。本技术通过设置黑色矩阵层1041并结合其他膜层，如保护层203形成的挡墙结构来实现彩膜层的功能，以达到去除偏光片结构，并减小显示面板的厚度的目的。具体的，黑色矩阵层1041设置在保护层203上，且对应的设置在保护层203形成的挡墙结构上。
58.在设置黑色矩阵层1041时，将黑色矩阵层1041设置在挡墙结构远离绝缘层202一侧的表面上，即将该黑色矩阵层1041设置在挡墙结构上，使之与挡墙结构形成一层叠结构25。在通过形成的层叠结构25以增加膜层的厚度，并达到最后续喷墨打印的色阻层进行限定。
59.具体的，该黑色矩阵层1041在保护层203形成的挡墙结构上表面上的正投影位于该上表面形成的区域内。即该黑色矩阵层1041的底部截面积小于挡墙结构上表面的面积。
60.同时，黑色矩阵层1041朝向开口区域20一侧的侧边缘与同侧的挡墙结构的侧边缘之间不重合，而具有一定的距离。这样，黑色矩阵层1041的底部与挡墙结构的顶部之间形成一小平台结构。
61.如图4所示，图4为本技术实施例中提供的显示面板形成的叠层结构示意图。具体
的，保护层203形成的相邻的两挡墙结构之间具有第一开口221，相邻的两黑色矩阵层1041之间具有第二开口222。本技术实施例中，在设置第一开口221和第二开口222时，第一开口221和第二开口222的截面形状可相对同一对称轴o呈轴对称结构。从而保证在开口区域的四周具有较好的一致性。
62.同时，第一开口221对应的口径d1大于第二开口222对应的口径d2，即d2》d1。同时，使得相邻两挡墙结构之间的距离小于相邻两黑色矩阵层1041之间的距离。本技术实施例中，在测定上述d1、d2的值时，以相邻两个挡墙结构侧边中点之间的距离进行测定，同理，对相邻的两黑色矩阵层1041进行测定。
63.进一步的，本技术实施例中，第一开口221对应的挡墙结构的坡度值大于第二开口222对应的黑色矩阵层1041的坡度值。
64.结合图2-图4，本技术实施例中，显示面板还包括色阻层1042。具体的，色阻层1042设置在绝缘层202上，并且对应的设置在保护层203所形成的开口区域20内。具体的，色阻层1042对应的填充于第一开口221和第二开口222所形成的区域内。在对开口区域内喷墨打印色阻层1042时，色阻层1042材料可直接流入该层叠挡墙结构内。并且由于挡墙结构与黑色矩阵层1041之间具有一平台，色阻层1042可直接将该平台覆盖，并且沿着第二开口222对应的侧壁与黑色矩阵层1041相接触。最终形成本技术实施例提供的色阻层1042。
65.本技术实施例中，由于第一开口221和第二开口222对应的坡度值以及口径不相同：第一开口口径小，打印的色阻层材料与其接触角较小，从而更容易确保形成的色阻层1042的膜层厚度。并且，在打印形成色阻层结构时，打印材料更容易进行对位，且能在开口区域内填充足量的色阻层材料，从而确保制备形成的色阻层1042的精度。
66.具体的，本技术实施例中喷墨打印形成的色阻层1042的厚度小于黑色矩阵层1041和挡墙结构的总高度，这样，形成的叠层挡墙结构25可将相邻的开口区域内的色阻层1042隔开，从而避免了相邻色阻层之间的干涉的问题，以及在对画面进行显示时出现混色的情况。
67.进一步的，跟申请实施例还提供一种显示面板的制备方法。如图5所示，图5为本技术实施例中提供的显示面板的制备流程示意图。在制备形成本技术实施例中提供的显示面板时，包括如下步骤：
68.s100：提供一衬底；
69.s101：在所述衬底上制备并形成金属层；
70.s102：在所述金属层上制备保护层，并对所述保护层图案化蚀刻处理，使所述保护层形成一挡墙结构；
71.s103：在所述挡墙结构上制备并形成黑色矩阵层，其中，相邻两所述挡墙结构之间的距离小于所述相邻两黑色矩阵层之间的距离；
72.s104：在相邻的所述挡墙结构和所述黑矩阵层之间形成的开口区域内打印色阻材料，并固化；
73.s105：对所述显示面板进行封装。
74.结合如图6-图9，图6-图9为本技术实施例中提供的显示面板在不同制备工序下对应的膜层结构示意图。
75.具体的，提供一衬底，并在该衬底上制备形成阵列基板200，阵列基板200制备完成
后，再在该阵列基板200上制备一缓冲层201，缓冲层201可为聚酰亚胺等柔性材料，缓冲层201制备完成后，再在该缓冲层201上制备一绝缘层202。
76.进一步的，再在绝缘层202上制备金属层204，金属层204制备完成后，对该金属层204进行图案化处理，并且在绝缘层202上制备一保护层203，对保护层203图案化处理，同时，使保护层203将对应的金属层204完全覆盖。本技术实施例中，保护层203图案化蚀刻完成后，保护层203形成开口区域20和非开口区域21。其中，在非开口区域21内形成挡墙结构。
77.详见图7，挡墙结构制备形成后，继续制备一黑色矩阵层1041。在制备黑色矩阵层1041时，黑色矩阵层1041设置在对应的挡墙结构上，并且使黑色矩阵层1041完全设置在挡墙结构的上表面形成的区域内，同时，保证黑色矩阵层1041的边缘与挡墙结构的边缘不重合。
78.这样，相邻的两黑色矩阵层1041和对应的相邻的两挡墙结构之间分别形成第一开口221和第二开口222。本技术实施例中，相邻两挡墙结构之间的距离小于相邻两黑色矩阵层之间的距离，并且在设置挡墙结构和黑色矩阵层结构时，按照上述本技术实施例中提供的结构进行设置，这里不在详细赘述。
79.详见图8中所示，喷墨打印色阻层1042。其中，在喷墨打印时，将喷墨打印对准开口区域20，然后设定喷墨的速度，进行喷墨打印。本技术实施例中，由于在绝缘层上形成由开口区域20，且在开口区域20四周形成有双层的叠层挡墙结构，因此，色阻层1042材料能够完全填充该开口区域20。并且，在喷墨过程中，由于底部挡墙的坡度较大，其与色阻层材料的接触角会较大，色阻层材料更容易进行填充。而上部挡墙结构的坡度较小，开口口径较大，因此，上部能够填充更多的色阻层材料。从而可有效地对所喷墨的材料进行控制，以达到控制膜层厚度的目的。
80.本技术实施例中，在对色阻层1042材料进行喷墨打印时，可时喷墨的液体材料高于黑色矩阵层1041和挡墙结构的总高度。由于喷墨材料干燥后，体积会收缩，从而保证获得所需要厚度的膜层。
81.详见图9所示，图9为本技术实施例中最终形成的膜层结构示意图。喷墨打印完成后，静置并进行干燥固化，使色阻材料固化，并最终形成本技术实施例中提供的色阻层1042，然后制备其他膜层并封装，最终形成显示面板。本技术实施例中提供的色阻层1042可包括红色色阻层、蓝色色阻层以及绿色色阻层。且该色阻层1042填充在开口区域内，相邻两开口区域内的色阻层被黑色矩阵层1041相隔开，从而有效地避免了混色的问题。
82.本技术实施例中，在制备上述色阻层1042的过程中，在形成保护层203对应的挡墙结构以及黑色矩阵层1041的结构时，其黑色矩阵层1041直接设置在挡墙结构上，因此，本技术实施例在制备时省去了一道湿法蚀刻工艺制程。制备工艺更加简单，同时，显示面板去除了传统的偏光片结构，而通过叠层挡墙以及色阻层形成的彩膜层来取代，并且在制备过程中能精确的控制喷墨形成的色阻层的厚度，从而保证了显示面板的综合性能。
83.以上对本发明实施例所提供的一种显示面板以及显示面板的制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例的技术方
案的范围。