一种二极管元件自动化烧结设备的制作方法

1.本发明涉及二极管元件加工技术领域，具体而言，涉及一种二极管元件自动化烧结设备。


背景技术：

2.随着科技的发展人们对二极管使用需求也随之提高，其中二极管是用半导体材料制成的一种电子器件应用非常广泛，但是二极管在加工时为了使其能够正常使用，便需要对其进行烧结操作，但是现有的烧结过程中其流程较为繁琐，并且在烧结前后都需将内部二极管进行更换操作，现有技术中一般都由人工进行更换，从而导致在更换时需要占用设备的加工时间，并且现有的烧结设备不能进行自动化进行预控温处理，从而很容易导致材料在加工时或是加工后出现断裂的问题出现，造成材料上的浪费。


技术实现要素：

3.（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本发明提供了一种二极管元件自动化烧结设备，解决了在烧结前后都需将内部二极管进行更换操作，从而导致在更换时需要占用设备的加工时间的问题，并且现有的烧结设备不能进行自动化进行预控温处理，从而很容易导致材料再加工时或是加工后出现断裂的问题。
4.（二）技术方案为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种二极管元件自动化烧结设备，包括设备底座和加工外壳，所述设备底座两侧分别开设有若干预存槽，所述设备底座上表面一侧固定安装有加工外壳，所述设备底座上表面远离加工外壳的一侧固定安装有轴承座，所述轴承座上端转动安装有支撑转杆，所述支撑转杆杆身顶端固定安装有转轴安装盘，所述转轴安装盘通过组件安装槽安装有多个放置组件，所述加工外壳内部安装有烧结组件，所述放置组件经过烧结组件，所述设备底座上表面靠近轴承座的一侧固定安装有电机，所述设备底座上表面靠近加工外壳的一侧固定安装有气缸，所述气缸输出端固定安装有连接板，所述连接板下表面且位于加工外壳的上方固定安装有定位槽，所述连接板通过定位槽与对应放置组件进行配合，每个所述放置组件均安装有若干二极管本体。
5.作为优选，所述电机输出端固定安装有传动齿轮，所述支撑转杆杆身一体化设置有从动齿轮，所述从动齿轮与传动齿轮之间进行啮合传动，所述转轴安装盘外表面一周分别开设有若干组件安装槽。
6.作为优选，每个所述组件安装槽内部均穿插安装有放置组件，所述转轴安装盘上表面且位于对应组件安装槽位置均贯穿开设有螺纹固定孔，每个所述螺纹固定孔两侧均开设有侧位定位孔。
7.作为优选，所述烧结组件包括有加工封闭管和烧结停留槽，所述烧结停留槽开设
在加工外壳内部，所述烧结停留槽内部底端固定安装有加工封闭管，所述加工封闭管内部电性安装有加热棒。
8.作为优选，位于加工封闭管内壁的所述加热棒外周设置有用于限定位置的二极管本体位置的配合限位环，所述加热棒顶端与定位对接套进行卡紧配合，所述加工封闭管上侧内壁与安装放置盘进行卡紧配合。
9.作为优选，所述加工外壳中部开设有传输限位槽，所述传输限位槽两侧内壁均开设有配合齿槽，所述加工外壳两端表面均开设有材料进出口，所述材料进出口内部活动穿插有安装放置盘，所述加工外壳内部两侧分别设置有电源安装座，每个所述电源安装座上表面均电性安装有加热灯。
10.作为优选，每个所述放置组件包括有固定卡块，每个所述固定卡块均分别穿插设置在对应组件安装槽内部，每个所述固定卡块中心均开设有螺纹固定孔，每个所述螺纹固定孔内部均螺纹安装有固定螺栓，所述固定螺栓转动安装在支撑安装板板身中心，所述支撑安装板两侧下表面一体化设置有侧位定位柱，每个所述侧位定位柱均穿插设置在对应侧位定位孔内部。
11.作为优选，每个所述固定卡块外端均一体化设置有延伸支撑杆，每个所述延伸支撑杆远离固定卡块的一端均固定安装有转动套环，每个所述转动套环内部均穿插设置有穿插杆，每个所述穿插杆杆身顶端均固定安装有定位卡盘，每个所述穿插杆位于定位卡盘与转动套环之间的杆身均套设有复位弹簧，所述穿插杆下方设置有安装放置盘。
12.作为优选，每个所述安装放置盘上表面均一体化设置有连接圆杆，所述连接圆杆上表面固定安装于对应穿插杆下表面，所述连接圆杆杆身一体化设置有若干从动齿牙，相邻所述从动齿牙均与配合齿槽之间进行传动配合，每个所述安装放置盘盘身下表面进行一体化设置有定位对接套。
13.作为优选，每个所述安装放置盘盘身一周分别贯穿开设有材料安装孔，每个所述材料安装孔内壁一侧均开设有滑行槽，每个所述滑行槽内壁通过限位弹簧限位设置有滑动卡块，每个所述滑动卡块均活动设置在对应滑行槽内部，每个所述滑动卡块靠近材料安装孔一端均开设有限位卡槽，每个所述限位卡槽均配合材料安装孔安装有二极管本体。
14.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：1、通过放置组件从而可以实现本发明进行对多个二极管本体进行统一安装，并且通过安装放置盘实现对多个二极管本体进行快速的取出和安装，还通过本组件能够配合转轴安装盘的转动进行与烧结组件之间实现自动化的连续烧结操作，并且本组件可以方便人员在不影响正常加工的情况下进行取料上料操作，和现有技术相比解决了现有的烧结过程中其流程较为繁琐，并且在烧结前后都需将内部二极管进行更换操作，现有技术中一般都由人工进行更换，从而导致在更换时需要占用设备的加工时间的问题，使其烧结加工的效率随之提升。
15.2、进入时首先通过加热灯对二极管本体进行预热处理，并且在转动使时通过相邻从动齿牙均与配合齿槽之间进行传动配合，从而使得安装放置盘带动多个二极管本体进行旋转操作便于对其内部进行多方位加热，随后转移至烧结停留槽时启动气缸，通过气缸输出端安装有连接板并且利用定位槽于对应放置组件进行配合，使得穿插杆向下移动，随后将二极管本体下方与配合限位环进行定位配合，并且进行对其的加热烧结加工。
16.3、通过烧结组件能够对多个二极管本体进行分别热处理，其中可以对一开始进入的进行预热加温，之后再配合气缸进行烧结处理，完成后再对其进行温度的回温控制，从而和现有技术相比解决了现有的烧结设备不能进行自动化进行预控温处理，从而很容易导致材料再加工时或是加工后出现断裂的问题出现，造成材料上的浪费的问题出现。
17.4、等完成后气缸输出端向上移动，其中通过每个穿插杆位于定位卡盘与转动套环之间的杆身均套设有复位弹簧，实现复位弹簧带动穿插杆向上复位，再启动电机进行转动，并将其转移至加工外壳内部另一端进行后续加热，在本发明加工流程中下一工位均依次循环至上一个工位的加工操作，从而使其进行自动化处理并且本发明在连续作用的环境下，能够确保其烧结时不能出现因温度差距大导致二极管发生断裂，并且还通过本发明可以方便人员在不影响正常加工的情况下进行取料上料操作，其中本发明在上料时通过将二极管本体的上端穿插至材料安装孔内部，且位于限位卡槽均配合材料安装孔之间，并且通过限位弹簧对滑动卡块进行限位，使其能够对材料进行固定，并且操作时非常简单之间之间插拔即可进行更换操作。
附图说明
18.图1为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的整体结构示意图；图2为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的后视结构示意图；图3为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的部分结构示意图；图4为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的正视部分结构示意图；图5为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的图4中a-a处剖面结构示意图；图6为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的另一部分结构示意图;图7为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的俯视另一部分结构示意图;图8为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的图7中b-b处剖面结构示意图;图9为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的图8中a处放大结构示意图;图10为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的固定架结构示意图;图11为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的仰视固定架结构示意图;图12为本发明一种二极管元件自动化烧结设备的图11中c-c处剖面结构示意图。
19.图中：1、设备底座；2、支撑转杆；3、烧结组件；301、材料进出口；302、烧结停留槽；303、配合齿槽；304、加热灯；305、电源安装座；306、加工封闭管；307、加热棒；308、配合限位环；309、传输限位槽；4、放置组件；401、延伸支撑杆；402、安装放置盘；4021、连接圆杆；4022、定位对接套；4023、从动齿牙；4024、材料安装孔；4025、滑动卡块；4026、限位卡槽；4027、滑行槽；4028、限位弹簧；403、复位弹簧；404、定位卡盘；405、固定螺栓；406、支撑安装板；407、穿插杆；408、固定卡块；409、侧位定位柱；410、转动套环；5、加工外壳；6、气缸；7、连接板；8、预存槽；9、轴承座；10、转轴安装盘；11、电机；12、传动齿轮；13、组件安装槽；14、从动齿轮；15、定位槽；16、螺纹固定孔；17、二极管本体；18、侧位定位孔。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的
实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
21.如图1-12所示，一种二极管元件自动化烧结设备，包括设备底座1和加工外壳5，设备底座1两侧分别开设有若干预存槽8，设备底座1上表面一侧固定安装有加工外壳5，设备底座1上表面远离加工外壳5的一侧固定安装有轴承座9，轴承座9上端转动安装有支撑转杆2，支撑转杆2杆身顶端固定安装有转轴安装盘10，转轴安装盘10通过组件安装槽13安装有多个放置组件4，加工外壳5内部安装有烧结组件3，放置组件4经过烧结组件3，设备底座1上表面靠近轴承座9的一侧固定安装有电机11，设备底座1上表面靠近加工外壳5的一侧固定安装有气缸6，气缸6输出端固定安装有连接板7，连接板7下表面且位于加工外壳5的上方固定安装有定位槽15，连接板7通过定位槽15与对应放置组件4进行配合，每个放置组件4均安装有若干二极管本体17。
22.通过上述技术方案，通过使用固定螺栓405并安装至对应固定卡块408内部，通过固定螺栓405与螺纹固定孔16进行螺纹固定从而可以配合，每个侧位定位柱409均穿插设置在对应侧位定位孔18内部，实现对单个放置组件4的安装；通过放置组件4从而可以实现本发明进行对多个二极管本体17进行统一安装，并且通过安装放置盘402实现对多个二极管本体17进行快速的取出和安装，还通过本组件能够配合转轴安装盘10的转动进行与烧结组件3之间实现自动化的连续烧结操作，并且本组件可以方便人员在不影响正常加工的情况下进行取料上料操作，和现有技术相比解决了现有的烧结过程中其流程较为繁琐，并且在烧结前后都需将内部二极管进行更换操作，现有技术中一般都由人工进行更换，从而导致在更换时需要占用设备的加工时间的问题，使其烧结加工的效率随之提升；通过烧结组件3能够对多个二极管本体17进行分别热处理，其中可以对一开始进入的进行预热加温，之后再配合气缸6进行烧结处理，完成后再对其进行温度的回温控制，从而和现有技术相比解决了现有的烧结设备不能进行自动化进行预控温处理，从而很容易导致材料再加工时或是加工后出现断裂的问题出现，造成材料上的浪费的问题出现。
23.在本实施例中，电机11输出端固定安装有传动齿轮12，支撑转杆2杆身一体化设置有从动齿轮14，从动齿轮14与传动齿轮12之间进行啮合传动，转轴安装盘10外表面一周分别开设有若干组件安装槽13，每个组件安装槽13内部均穿插安装有放置组件4，转轴安装盘10上表面且位于对应组件安装槽13位置均贯穿开设有螺纹固定孔16，每个螺纹固定孔16两侧均开设有侧位定位孔18。通过电机11输出端利用传动齿轮12带动从动齿轮14进行转动，实现支撑转杆2的转动并带动转轴安装盘10进行旋转，进而带动多个放置组件4进行转动，其中每个放置组件4均经过加工外壳5内部。
24.需要说明的是，烧结组件3包括有加工封闭管306和烧结停留槽302，烧结停留槽302开设在加工外壳5内部，烧结停留槽302内部底端固定安装有加工封闭管306，加工封闭管306内部电性安装有加热棒307，位于加工封闭管306内壁的加热棒307外周设置有用于限定位置的二极管本体17位置的配合限位环308。通过加热灯304对二极管本体17进行预热处理，并且在转动使时通过相邻从动齿牙4023均与配合齿槽303之间进行传动配合，从而使得
安装放置盘402带动多个二极管本体17进行旋转操作便于对其内部进行多方位加热。
25.在具体设置时，加热棒307顶端与定位对接套4022进行卡紧配合，加工封闭管306上侧内壁与安装放置盘402进行卡紧配合，加工外壳5中部开设有传输限位槽309，传输限位槽309两侧内壁均开设有配合齿槽303，加工外壳5两端表面均开设有材料进出口301，材料进出口301内部活动穿插有安装放置盘402，加工外壳5内部两侧分别设置有电源安装座305，每个电源安装座305上表面均电性安装有加热灯304。转移至烧结停留槽302时启动气缸6，通过气缸6输出端安装有连接板7并且利用定位槽15于对应放置组件4进行配合，使得穿插杆407向下移动，随后将二极管本体17下方与配合限位环308进行定位配合，并且进行对其的加热烧结加工。
26.可以理解，在本技术中，每个放置组件4包括有固定卡块408，每个固定卡块408均分别穿插设置在对应组件安装槽13内部，每个固定卡块408中心均开设有螺纹固定孔16，每个螺纹固定孔16内部均螺纹安装有固定螺栓405，固定螺栓405转动安装在支撑安装板406板身中心，支撑安装板406两侧下表面一体化设置有侧位定位柱409，每个侧位定位柱409均穿插设置在对应侧位定位孔18内部，每个固定卡块408外端均一体化设置有延伸支撑杆401，每个延伸支撑杆401远离固定卡块408的一端均固定安装有转动套环410，每个转动套环410内部均穿插设置有穿插杆407，每个穿插杆407杆身顶端均固定安装有定位卡盘404，每个穿插杆407位于定位卡盘404与转动套环410之间的杆身均套设有复位弹簧403，穿插杆407下方设置有安装放置盘402。通过每个穿插杆407位于定位卡盘404与转动套环410之间的杆身均套设有复位弹簧403，实现复位弹簧403带动穿插杆407向上复位，再启动电机11进行转动，并将其转移至加工外壳5内部另一端进行后续加热，在本发明加工流程中下一工位均依次循环至上一个工位的加工操作，从而使其进行自动化处理并且本发明在连续作用的环境下，能够确保其烧结时不能出现因温度差距大导致二极管发生断裂，并且还通过本发明可以方便人员在不影响正常加工的情况下进行取料上料操作。
27.其中，每个安装放置盘402上表面均一体化设置有连接圆杆4021，连接圆杆4021上表面固定安装于对应穿插杆407下表面，连接圆杆4021杆身一体化设置有若干从动齿牙4023，相邻从动齿牙4023均与配合齿槽303之间进行传动配合，每个安装放置盘402盘身下表面进行一体化设置有定位对接套4022，每个安装放置盘402盘身一周分别贯穿开设有材料安装孔4024，每个材料安装孔4024内壁一侧均开设有滑行槽4027，每个滑行槽4027内壁通过限位弹簧4028限位设置有滑动卡块4025，每个滑动卡块4025均活动设置在对应滑行槽4027内部，每个滑动卡块4025靠近材料安装孔4024一端均开设有限位卡槽4026，每个限位卡槽4026均配合材料安装孔4024安装有二极管本体17。其中本发明在上料时通过将二极管本体17的上端穿插至材料安装孔4024内部，且位于限位卡槽4026均配合材料安装孔4024之间，并且通过限位弹簧4028对滑动卡块4025进行限位，使其能够对材料进行固定，并且操作时非常简单之间之间插拔即可进行更换操作。
28.该一种二极管元件自动化烧结设备的工作原理：使用时，首先根据加工量提前安装上对应放置组件4，其中为了使其在使用时较为稳定，通过使用固定螺栓405并安装至对应固定卡块408内部，通过固定螺栓405与螺纹固定孔16进行螺纹固定从而可以配合，每个侧位定位柱409均穿插设置在对应侧位定位孔18内部，实现对单个放置组件4的安装，并且将所需加工的二极管本体17进行安装至安装放置盘
402中，随后分别启动电机11、加热棒307和加热灯304，其中通过电机11输出端利用传动齿轮12带动从动齿轮14进行转动，实现支撑转杆2的转动并带动转轴安装盘10进行旋转，进而带动多个放置组件4进行转动，其中每个放置组件4均经过加工外壳5内部；进入时首先通过加热灯304对二极管本体17进行预热处理，并且在转动使时通过相邻从动齿牙4023均与配合齿槽303之间进行传动配合，从而使得安装放置盘402带动多个二极管本体17进行旋转操作便于对其内部进行多方位加热，随后转移至烧结停留槽302时启动气缸6，通过气缸6输出端安装有连接板7并且利用定位槽15于对应放置组件4进行配合，使得穿插杆407向下移动，随后将二极管本体17下方与配合限位环308进行定位配合，并且进行对其的加热烧结加工；等完成后气缸6输出端向上移动，其中通过每个穿插杆407位于定位卡盘404与转动套环410之间的杆身均套设有复位弹簧403，实现复位弹簧403带动穿插杆407向上复位，再启动电机11进行转动，并将其转移至加工外壳5内部另一端进行后续加热，在本发明加工流程中下一工位均依次循环至上一个工位的加工操作，从而使其进行自动化处理并且本发明在连续作用的环境下，能够确保其烧结时不能出现因温度差距大导致二极管发生断裂，并且还通过本发明可以方便人员在不影响正常加工的情况下进行取料上料操作；其中本发明在上料时通过将二极管本体17的上端穿插至材料安装孔4024内部，且位于限位卡槽4026均配合材料安装孔4024之间，并且通过限位弹簧4028对滑动卡块4025进行限位，使其能够对材料进行固定，并且操作时非常简单之间之间插拔即可进行更换操作。
29.需要说明的是，电机11具体的型号规格为y112m-4 4kwb3；气缸6具体的型号规格为mal40x500。
30.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。