线束的散热构造的制作方法

1.本公开涉及线束的散热构造。


背景技术：

2.以往，在混合动力汽车、电动汽车等车辆中，布线有将电池与逆变器之间等连接的高压线束。由于高压线束的通电时的发热量大，因此要求提高线束的散热性。因此，例如在专利文献1中提出了如下构造：相对于收容线束的金属制管形成与线束的外周紧贴的槽状的嵌合部，并使槽状嵌合部与收容于管的线束的外周紧贴。根据该构造，由于金属制管的槽状嵌合部与线束的外周紧贴，因此由线束产生的热直接传递到金属制管，从金属制管的外周高效地散热到大气中。
3.现有技术文献
4.专利文献
5.专利文献1：日本再公表特许第2008/062885号


技术实现要素：

6.发明所要解决的课题
7.但是，在专利文献1的构造中，由于需要将金属制管加工成特定形状，因此要求能够实现制造工序的简化、通用性的提高，并且提高线束的散热性的构造。
8.因此，目的在于提供一种新颖的线束的散热构造，能够以简单的构造实现通用性的提高并且确保优异的散热性。
9.用于解决课题的技术方案
10.本公开的线束的散热构造包括：线束；散热体，与所述线束以能够进行热传导的方式接触；及热传导构件，在特定方向上提高了热传导性，所述线束与所述散热体以在所述特定方向上将所述热传导构件夹在中间的方式相互压靠。
11.发明效果
12.根据本公开，能够提供一种线束的散热构造，能够以简单的构造实现通用性的提高并且确保优异的散热性。
附图说明
13.图1是表示将实施方式1所涉及的线束的散热构造搭载于电动车辆的状态的示意图。
14.图2是图1所示的线束的散热构造的分解立体图。
15.图3是表示图2所示的线束的散热构造的组装状态的俯视图。
16.图4是图3中的iv-iv截面放大图。
17.图5是实施方式2所涉及的线束的散热构造的分解立体图。
18.图6是实施方式2所涉及的线束的散热构造的剖视图，并且是与图4相当的图。
19.图7是实施方式3所涉及的线束的散热构造的分解立体图。
20.图8是实施方式3所涉及的线束的散热构造的剖视图，并且是与图4相当的图。
21.图9是实施方式3的变形例所涉及的线束的散热构造的剖视图，并且是与图4相当的图。
具体实施方式
22.《本公开的实施方式的说明》
23.首先列出本公开的实施方式来进行说明。
24.本公开的线束的散热构造如下。
25.(1)一种线束的散热构造，包括：线束；散热体，与所述线束以能够进行热传导的方式接触；及热传导构件，在特定方向上提高了热传导性，所述线束与所述散热体以在所述特定方向上将所述热传导构件夹在中间的方式相互压靠。
26.根据本公开的线束的散热构造，在线束与散热体之间夹设有热传导构件，并且在提高了热传导率的热传导构件的特定方向上，线束与散热体相互压靠。因此，有利地促进了从线束经由热传导构件向散热体的热传导。
27.而且，只要在线束与散热体之间以在特定方向上夹着热传导构件的方式夹设热传导构件即可，因此不需要对现有的线束与散热体进行形状变更等，能够简便地应用本公开的散热构造。因此，能够以简单的构造提供能够实现通用性的提高并且确保优异的散热性的线束的散热构造。特别是，由于线束与散热体以在特定方向上夹着热传导构件的状态相互压靠，所以能够稳定地维持高效的热传导。
28.另外，作为热传导构件，只要是在特定方向上提高了热传导率的构件，则可以采用任何构件。例如，可以采用使由弹性体等构成的基材含有热传导性填料、并且通过使热传导性填料取向而在特定方向上提高了热传导率的热传导体等。
29.(2)优选为，所述热传导构件包括具有挠性的热传导片，所述特定方向是所述热传导片的厚度方向。通过采用具有挠性的热传导片作为热传导构件，能够相对于各种形状的线束、散热体以沿着其表面的方式配设热传导片。仅通过在该状态下将线束与散热体相互压靠，就能够可靠地实现在提高了热传导性的热传导片的厚度方向上将热传导片夹在线束与散热体之间的结构。因此，能够确保优异的散热性并且简单地提供通用性更优异的线束的散热构造。
30.另外，通过采用片状的热传导片作为热传导构件，还能够有利地避免在提高了热传导率的方向以外的方向上在线束与散热体之间无用地配设热传导构件而成为热滞留的原因的情况。
31.(3)优选为，所述热传导构件具有由发泡体构成的基材。通过采用基材为发泡体的热传导构件，热传导构件容易追随线束和散热体的外表面形状而变形，能够有利地实现热传导构件与线束、散热体的接触面积的增大。
32.(4)优选为，所述散热体包括：沿着所述线束延伸并供冷却介质插通的冷却管及将所述线束以插通状态收容的筒状构件。以线束的冷却为目的而使冷却管与线束并行的构造一直以来被采用，但通过在线束与冷却管之间在特定方向上夹设热传导构件而将线束与冷却管相互压靠，能够将由线束产生的热迅速地传递到冷却管而高效地实现向冷却管的散热
(吸热)。另外，通过在将线束以插通状态收容的筒状构件与线束之间在特定方向夹设热传导构件而将线束与冷却管相互压靠，能够将由线束产生的热迅速地传递到筒状构件而高效地实现经由筒状构件向大气的散热。
33.而且，在与上述(2)的组合中，也可以使用一张热传导片，将线束与冷却管及线束与筒状构件均以在厚度方向上夹着热传导片的方式相互压靠。由此，能够以较少的部件数量高效地构建线束向两个散热体的传热路径。
34.(5)在上述(1)或(3)中，优选为，所述热传导构件包括具有挠性的热传导片，所述特定方向是所述热传导片的厚度方向，所述散热体由沿着所述线束延伸并供冷却介质插通的冷却管构成，所述热传导片的长度方向中间部分构成卷绕并紧贴于所述冷却管的外周面的外周紧贴部，所述热传导片的长度方向两端部相互重叠而构成向所述冷却管的侧方突出的侧方突出部，所述线束构成为包括第一线束和第二线束，所述第一线束和所述第二线束在各自的第一抵接部位以将所述侧方突出部在所述厚度方向上夹在中间的方式相互压靠，所述第一线束和所述第二线束在与所述第一抵接部位不同的各自的第二抵接部位，与所述冷却管以将所述外周贴紧部在所述厚度方向上夹在中间的方式抵接。
35.这是因为，通过在冷却管的外周面卷绕热传导片，能够容易地构成外周紧贴部和侧方突出部，由此能够有利地构建两根线束与作为散热体的冷却管以在厚度方向上将热传导片夹在中间的方式相互压靠的构造。而且，在第一线束和第二线束的抵接面之间夹设有将热传导片双层重叠而成的侧方突出部。由此，在各线束中优先促进与以在厚度方向上将一层热传导片夹在中间的方式进行抵接的冷却管之间的热交换，由此可靠地促进了冷却管对各线束的散热(吸热)。
36.(6)在上述(1)或(3)中，优选为，所述热传导构件包括具有挠性的热传导片，所述特定方向是所述热传导片的厚度方向，所述线束构成为包括第一线束和第二线束，所述散热体由沿着所述线束延伸并供冷却介质插通的冷却管和以矩形截面形状延伸并将所述线束以插通状态收容的筒状构件构成，在所述筒状构件的底壁的宽度方向中央部分配置有所述冷却管，在从所述冷却管向所述宽度方向两侧分离的部位配置有所述第一线束和所述第二线束，所述热传导片的长度方向中间部分构成从所述冷却管的上方侧卷绕并紧贴于外周面的外周紧贴部，所述热传导片的长度方向两端部构成从所述第一线束和所述第二线束的下方侧分别卷绕并紧贴于外周面的第一侧紧贴部和第二侧紧贴部，所述第一线束和所述第二线束在各自的第一抵接部位，与所述冷却管以将所述外周贴紧部在所述厚度方向上夹在中间的方式抵接，所述第一线束和所述第二线束在与所述第一抵接部位不同的各自的第二抵接部位，与所述筒状构件以将所述第一侧紧贴部和所述第二侧紧贴部在所述厚度方向上夹在中间的方式抵接。
37.以从载置于筒状构件的底壁上的冷却管的上方载置热传导片的长度方向中间部分的方式进行配设，并从该热传导片的上方侧相对于长度方向两端部分载置第一线束及第二线束，由此能够容易地构成各紧贴部。另外，能够使用一个热传导片来将线束与冷却管及线束与筒状构件以分别在厚度方向上夹着热传导片的方式相互压靠。由此，能够以较少的部件数量效率地构建线束向多个散热体的传热路径。另外，第一线束和第二线束只要至少在第二抵接部位与筒状构件抵接即可，但也可以在多个抵接部位与筒状构件抵接。例如，进一步优选为，在与第一抵接部位不同的各自的第二抵接部位，与筒状构件的底壁以将第一
侧紧贴部和第二侧紧贴部在厚度方向上夹在中间的方式抵接，并在与第一抵接部及第二抵接部位不同的各自的第三抵接部位，与筒状构件的侧壁以将第一侧紧贴部和第二侧紧贴部在厚度方向上夹在中间的方式抵接。由此，能够在筒状构件内稳定地保持第一线束和冷却管，并且促进第一线束和第二线束的散热。
38.(7)在上述(1)或(3)中，优选为，所述热传导构件包括具有挠性的热传导片，所述特定方向是所述热传导片的厚度方向，所述线束构成为包括第一线束和第二线束，所述散热体由沿着所述线束延伸并供冷却介质插通的冷却管和以矩形截面形状延伸并将所述线束以插通状态收容的筒状构件构成，所述冷却管构成为包括第一冷却管和第二冷却管，在所述筒状构件的底壁的在宽度方向上彼此分离的两个部位配置有所述第一线束和所述第二线束，所述热传导片包围所述第一线束和所述第二线束的周围而卷绕成环状，在所述环状的所述热传导片设置有从上下侧凹陷到所述第一线束与所述第二线束的分离间隙的一对凹陷部，在该凹陷部分别配设有所述第一冷却管和所述第二冷却管，所述第一冷却管和所述第二冷却管分别与所述筒状构件的上壁和所述底壁抵接，另一方面，所述第一线束和所述第二线束在各自的上侧第一抵接部位和下侧第一抵接部位，与所述冷却管以将所述热传导片在所述厚度方向上夹在中间的方式抵接，所述第一线束和所述第二线束在各自的设置于周向上不同的部位的第二抵接部位至第四抵接部位，分别与所述筒状构件的所述底壁、侧壁和所述上壁以将所述热传导片在所述厚度方向上夹在中间的方式抵接。
39.在筒状构件的内部，能够将线束和冷却管隔着热传导片稳定地保持于预定部位。另外，仅通过将热传导片以环状卷绕于相互分离配置的第一线束及第二线束的周围，就能够构成对两个冷却管进行收容的一对凹陷部，并且在将热传导片在厚度方向上夹在中间的状态下，将线束和筒状构件及线束和冷却管在多个部位相互压靠。由此，能够以较少的部件数量高效地构建线束向两个散热体的传热路径。
40.(8)优选为，多个所述热传导构件分别配设于在所述线束的长度方向上彼此分离的多个部位。
41.由于使用在特定方向上提高了热传导率的热传导构件，因此即使不遍及线束的全长设置热传导构件而局部地设置热传导构件，也能够有利地实现所期望的从线束向散热体的热传导。由此，能够实现成本的削减、轻量化等。
42.《本公开的实施方式的详细内容》
43.以下，参照附图对本公开的线束的散热构造的具体例进行说明。另外，本公开并不限于这些示例，而是由权利要求书示出，并旨在包括与权利要求书等同的含义和范围内的全部变更。
44.《实施方式1》
45.以下，参照图1～图4对本公开的实施方式1进行说明。图1示出了将本公开的实施方式1的线束的散热构造10应用于未图示的电动车辆、混合动力车辆等车辆的情况下的整体结构。在未图示的车辆的前方配置有搭载有逆变器(inv)12的电动机(m)14，在车辆的后方配置有电池(bat)16。如图2所示，它们之间通过多根(图示为两根)高压线束即第一线束18a和第二线束18b而连接。这些第一线束18a、第二线束18b以插通状态收容在构成散热体的筒状构件20内。这里，逆变器12用于将从电池16供给的电力转换为交流，以驱动汽车的电动机14。此外，构成线束的散热构造10的第一线束18a和第二线束18b可以以任意朝向配置。
以下，以图2所示的z方向为上方、以y方向为宽度方向、以x方向为长度方向来进行说明。另外，x方向的右方为电池16侧，相反方向为逆变器12侧。另外，有时对于多个相同构件仅对一部分构件标注附图标记，对于其他构件则省略附图标记。
46.《第一、第二线束18a、18b》
47.如图2所示，本公开的实施方式1所涉及的线束的散热构造10包括第一线束18a和第二线束18b。第一线束18a将电池16和逆变器12的正极侧端子之间连接，第二线束18b将电池16和逆变器12的负极侧端子之间连接。第一线束18a和第二线束18b均为将金属制(例如铝合金、铜合金等)的导体22的外周用合成树脂制的绝缘包覆层24包围的形态，导体22由将多根细线(未图示)以螺旋状绞合而成的绞线构成。关于第一线束18a和第二线束18b的截面形状，导体22和绝缘包覆层24均为正圆形。
48.《筒状构件20》
49.如图2所示，筒状构件20构成为包括：筒状部主体26，为沟槽形状且在长度方向上延伸；及矩形平板状的盖体28，覆盖筒状部主体26的上方开口部。筒状部主体26包括：矩形平板状的底壁30，在长度方向上延伸；及矩形平板状的侧壁32，从底壁30的宽度方向的两端部朝向上方突出。在底壁30的下表面，在沿长度方向分离的三个部位，使用焊接等任意的方法安装有用于固定于未图示的车辆等的所期望的位置的倒u字状的固定用脚部33。构成筒状构件20的筒状部主体26、盖体28及固定用脚部33是将金属板材冲压加工成预定形状而成的。作为构成该金属板材的金属，可以适当地选择铜、铜合金、铝、铝合金等热传导性高的金属。
50.《冷却管34》
51.如图2所示，本公开的实施方式1的线束的散热构造10包括构成散热体的一根冷却管34。一根冷却管34沿着第一线束18a和第二线束18b平行地延伸。冷却管34具有圆筒形状，如图4所示，冷却管34的内部成为供未图示的冷却介质插通的冷却通路36。第一线束18a和第二线束18b隔开间隙地并列配置，冷却管34在配置于它们之间的状态下，向图2的左右方向延伸出。另外，冷却管34由具有比第一线束18a和第二线束18b的外径稍小的外径的长条的管构成，并由具有耐热性、耐压性及柔软性的材质形成。
52.如图1所示，冷却管34组装到用于对搭载于车辆的发动机(eg)38进行冷却的冷却水的循环回路c中。该循环回路c自身利用发动机冷却用的现有的回路，该回路从现有回路分支出连接冷却管34的回路而构成。另外，在循环回路c中配置有循环泵(p)40及散热器(未图示)，使流过冷却管34的冷却水循环。
53.《热传导片42》
54.如图2所示，构成热传导构件的热传导片42在第一线束18a和第二线束18b的长度方向即左右方向上相互分离的三个部位，卷绕并紧贴于第一线束18a、第二线束18b和一根冷却管34的外周面。热传导片42具有绝缘性，呈扁平的片状。热传导片42只要是热传导率在厚度方向上被提高的热传导片，则可以采用任何热传导片。例如，也可以采用日本特开2015-105282号公报中记载的如下热传导体：使由弹性体等构成的基材含有热传导性填料，并且通过使热传导性填料取向而在厚度方向上提高了热传导率。另外，也可以采用日本特开2009-51148号公报中记载的如下热传导片：具有由聚氨酯泡沫(发泡体)构成的基材和配合在基材中的磁性填料，磁性填料呈球以外的形状，通过以相互线接触和面接触中的至少
一个方式连接而进行取向，由此在厚度方向上提高了热传导率。通过使基材为发泡体，热传导构件容易追随第一线束18a、第二线束18b、筒状构件20和冷却管34的外表面形状而变形。因此，能够有利地实现热传导构件与第一线束18a、第二线束18b、筒状构件20和冷却管34的接触面积的增大。另外，热传导片42具有挠性，厚度尺寸能够根据在上下方向上施加的力而变化。另外，在本实施方式中，热传导片42均呈片状，但热传导构件的形状并不限定于此，可以采用任意的形状。
55.《线束的散热构造10的组装工序》
56.接着，对线束的散热构造10的组装工序的一例进行说明。线束的散热构造10的组装工序并不限定于以下的记载。
57.首先，准备冷却管34、第一线束18a和第二线束18b及三片热传导片42。三片热传导片42通过汤姆森模切加工等公知的方法而被切出成预定的形状。
58.接着，准备筒状构件20。筒状构件20构成为包括筒状部主体26、盖体28和固定用脚部33，是将金属板材冲压加工成预定的形状而形成的。在筒状部主体26的预定位置，通过焊接等任意方法而安装有固定用脚部33。盖体28覆盖筒状部主体26的上方开口部而保持为锁定状态。
59.然后，从筒状部主体26的上方插入一根冷却管34，并配置于筒状部主体26的底壁30的宽度方向中央部分(参照图4)。接着，在冷却管34的长度方向上相互分离的三个部位，从上方载置热传导片42、42、42(参照图2)。此时，各热传导片42的长度方向中间部分从冷却管34的上方侧卷绕并紧贴于外周面，构成后述的外周紧贴部44(参照图4)。接着，将第一线束18a和第二线束18b以从上方载置于各热传导片42的长度方向两端部分的方式插入到筒状部主体26的内部。由此，各热传导片42的长度方向两端部分从第一线束18a和第二线束18b的下方侧分别卷绕并紧贴于外周面，构成后述的第一侧紧贴部46和第二侧紧贴部48。最后，使用盖体28以锁定状态覆盖筒状部主体26的上方开口部，完成线束的散热构造10。
60.在本实施方式中，如图4所示，散热体由冷却管34和以矩形截面形状延伸的筒状构件20构成。在筒状构件20的筒状部主体26的底壁30的宽度方向(图4的y方向)的中央部分配置有冷却管34，在从冷却管34向宽度方向两侧分离的部位配置有第一线束18a和第二线束18b。热传导片42的长度方向(图4的y方向)的中间部分构成了从冷却管34的上方侧卷绕并紧贴于冷却管34的外周面的外周贴紧部44。热传导片42的长度方向两端部构成了从第一线束18a和第二线束18b的下方侧分别卷绕并紧贴于各第一线束18a、第二线束18b的外周面的第一侧紧贴部46和第二侧紧贴部48。
61.另外，第一线束18a和第二线束18b在各自的第一抵接部位50，与冷却管34以将外周贴紧部44在厚度方向上夹在中间的方式抵接。另外，第一线束18a和第二线束18b在与第一抵接部位50不同的各自的第二抵接部位52，与筒状构件20的筒状部主体26的底壁30以将第一侧紧贴部46和第二侧紧贴部48在厚度方向上夹在中间的方式抵接。而且，在与第一抵接部位及第二抵接部位50、52不同的各自的第三抵接部位56，与筒状构件20的筒状部主体26的侧壁32以将第一侧紧贴部46和第二侧紧贴部48在厚度方向上夹在中间的方式抵接。基于图4进行说明，在第一线束18a中，第二抵接部位52位于从第一抵接部位50在周向上向逆时针方向偏移45度的位置，第三抵接部位56位于从第二抵接部位52在周向上向逆时针方向进一步偏移90度的位置。同样地，在第二线束18b中，第二抵接部位52位于从第一抵接部位
50在周向上向顺时针方向偏移45度的位置，第三抵接部位56位于从第二抵接部位52在周向上向顺时针方向进一步偏移90度的位置。
62.如上所述，线束的散热构造10包括第一线束18a和第二线束18b、构成散热体的冷却管34和筒状构件20及构成热传导构件的热传导片42。第一线束18a和第二线束18b例如隔着热传导片42在第一抵接部位50与构成散热体的冷却管34以能够进行热传导的方式接触。而且，第一线束18a和第二线束18b与构成散热体的冷却管34以将热传导片42在提高了热传导性的特定方向即厚度方向上夹在中间的方式相互压靠。
63.接着，对本实施方式的作用效果进行说明。根据本实施方式，通过将第一线束18a和第二线束18b与冷却管34及第一线束18a和第二线束18b与筒状构件20分别将各热传导片42以在厚度方向上夹在中间的方式相互压靠这样的简单的结构，能够以较少的部件数量高效地构建第一线束18a和第二线束18b向冷却管34、筒状构件20的传热路径。
64.另外，第一线束18a、第二线束18b与构成散热体的冷却管34、筒状构件20以在提高了热传导性的厚度方向上夹着热传导片42的方式相互压靠。因此，有利地促进了经由热传导片42的从第一线束18a和第二线束18b向冷却管34、筒状构件20的热传导。而且，只要在第一线束18a、第二线束18b与冷却管34、筒状构件20之间以在特定方向即厚度方向上夹着热传导片42的方式夹设热传导片42即可，因此无需变更现有的第一线束18a、第二线束18b和冷却管34、筒状构件20的结构，能够简便地应用本公开的线束的散热构造10，由此能够稳定地维持效率的热传导。因此，能够以简单的构造提供能够实现通用性的提高并且确保优异的散热性的线束的散热构造10。
65.通过采用具有挠性的热传导片42作为热传导构件，能够相对于各种形状的第一线束18a、第二线束18b和冷却管34、筒状构件20以沿着其表面的方式配设热传导片42。由此，能够可靠地实现在提高了热传导性的厚度方向上，将热传导片42夹在第一线束18a、第二线束18b与冷却管34、筒状构件20之间的结构。因此，能够确保优异的散热性并且简单地提供通用性更优异的线束的散热构造10。另外，通过采用片状的热传导片42作为热传导构件，还能够有利地避免例如在提高了热传导率的方向以外的方向上，在第一线束18a、第二线束18b与冷却管34、筒状构件20之间无用地配设热传导构件，导致热滞留的可能。
66.通过如本实施方式1那样，在第一线束18a、第二线束18b与冷却管34之间在提高了热传导率的厚度方向上夹设热传导片42而使第一线束18a、第二线束18b与冷却管34相互压靠，由此能够将由第一线束18a、第二线束18b产生的热迅速地传递到冷却管34而高效地实现向冷却管34的散热(吸热)。另外，在第一线束18a、第二线束18b与筒状构件20之间在提高了热传导率的厚度方向上夹设热传导片42而将第一线束18a、第二线束18b与筒状构件20相互压靠。由此，能够将由第一线束18a、第二线束18b产生的热迅速地传递到筒状构件20而高效地实现经由筒状构件20向大气的散热。
67.此外，由于热传导片42在提高了热传导率的厚度方向上被夹在第一线束18a、第二线束18b与冷却管34、筒状构件20之间，从而高效地达成了由从第一线束18a、第二线束18b向冷却管34、筒状构件20的传热实现的散热。因此，即使是将热传导片42配置于在第一线束18a、第二线束18b的长度方向(图2中的x方向)上彼此分离的三个部位的程度，也能够实现所期望的第一线束18a、第二线束18b的散热。由此，与遍及第一线束18a、第二线束18b的全长设置热传导构件的情况相比，能够实现成本的削减、轻量化等。
68.《其他实施方式》
69.本说明书所记载的技术并不限于由上述描述和附图所说明的实施方式，例如，如下的实施方式也包含在本说明书所记载的技术的技术范围内。
70.(1)在上述实施方式1中，示出了包括一根冷却管34的例子，但并不限定于此。也可以如图5～6所示的本公开的实施方式2那样包括第一冷却管34a、第二冷却管34b。具体而言，在筒状构件20的内部，在筒状部主体26的底壁30的宽度方向中央部分的上侧和下侧分别配置有第一冷却管34a、第二冷却管34b，在从第一冷却管34a、第二冷却管34b向宽度方向两侧分离的部位配置有第一线束18a和第二线束18b。热传导片58包围第一线束18a和第二线束18b的周围而卷绕成环状，在环状的热传导片58设置有从上下侧凹陷到第一线束18a与第二线束18b的分离间隙的一对凹陷部62、62。在一对凹陷部62、62分别配设有第一冷却管34a和第二冷却管34b。第一冷却管34a和第二冷却管34b分别与抵靠于筒状构件20的上壁的盖体28和底壁30抵接，第一线束18a和第二线束18b在各自的上侧第一抵接部位64、下侧第一抵接部位66，与第一冷却管34a、第二冷却管34b以将热传导片58在厚度方向上夹在中间的方式抵接。第一线束18a和第二线束18b在各自的设置于周向上不同的部位的第二抵接部位至第四抵接部位52、56、57，分别与筒状构件20的底壁30、侧壁32和盖体28以将热传导片58在厚度方向上夹在中间的方式抵接。另外，第四抵接部位57是第一线束18a和第二线束18b中隔着热传导片58而与盖体28抵接的部位。基于图6进行说明，在第一线束18a中，第四抵接部位57位于从第三抵接部位56在周向上向逆时针方向偏移90度的位置。同样地，在第二线束18b中，第四抵接部位57位于从第三抵接部位56在周向上向顺时针方向偏移90度的位置。
71.由此，能够使热传导片58与第一线束18a、第二线束18b的下侧的外周面和第二冷却管34b的上侧的外周面、及第一线束18a、第二线束18b的上侧的外周面和第一冷却管34a的下侧的外周面紧贴。这样构成的第一线束18a、第二线束18b、第一冷却管34a、第二冷却管34b和热传导片58被收容于筒状部主体26。并且，通过使用盖体28以锁定状态覆盖筒状部主体26的上方开口部，从而完成实施方式2的线束的散热构造60。
72.这样，在实施方式2中，在筒状构件20的内部，能够隔着热传导片58将第一线束18a、第二线束18b、第一冷却管34a、第二冷却管34b稳定地保持于预定部位。另外，仅通过将热传导片58以环状卷绕于相互分离配置的第一线束18a和第二线束18b的周围，就能够构成对第一冷却管34a、第二冷却管34b进行收容的一对凹陷部62、62。由此，能够以将热传导片58在厚度方向上夹在中间的状态，将第一线束18a、第二线束18b与筒状构件20、及第一线束18a、第二线束18b与第一冷却管34a和第二冷却管34b在多个部位相互压靠。因此，能够以较少的部件数量高效地构建高效的第一线束18a、第二线束18b向筒状构件20、第一冷却管34a、第二冷却管34b的传热路径。
73.(2)在上述实施方式1中，示出了包括筒状构件20作为散热体的例子，但并不限定于此。也可以如图7～8所示的本公开的实施方式3那样，是不使用筒状构件20而使用捆束带68来固定第一线束18a、第二线束18b、冷却管34和热传导片70的简单构造。在该情况下，在第一线束18a和第二线束18b的在长度方向上分离的三个部位，首先将热传导片70的中央部卷绕于冷却管34，并将向冷却管34的侧方(冷却管34的径向外方)突出的热传导片70的两端部用第一线束18a和第二线束18b从宽度方向夹入。并且，使用捆束带68将第一线束18a、第
二线束18b、冷却管34和热传导片70捆束固定，由此完成实施方式3的线束的散热构造72。另外，为了容易理解，用假想线记载了捆束带68。
74.热传导片70的长度方向中间部分构成卷绕并紧贴于冷却管34的外周面的外周紧贴部44，热传导片70的长度方向两端部相互重叠而构成向冷却管34的侧方突出的侧方突出部74。第一线束18a和第二线束18b在各自的第一抵接部位76，以将侧方突出部74在厚度方向上夹在中间的方式相互压靠，并在与第一抵接部位76不同的第二抵接部位78，与冷却管34以将外周紧贴部44在厚度方向上夹在中间的方式抵接。
75.这样，在实施方式3中，通过在冷却管34的外周面卷绕热传导片70，能够容易地构成外周紧贴部44和侧方突出部74。由此，能够有利地构建第一线束18a、第二线束18b和冷却管34以在厚度方向上将热传导片70夹在中间的方式相互压靠的构造。而且，在第一线束18a和第二线束18b的抵接面之间夹设有将热传导片70双层重叠而成的侧方突出部74。因此，在第一线束18a和第二线束18b中优先促进与以在厚度方向上将一层热传导片70夹在中间的方式进行抵接的冷却管34之间的热交换，因此能够可靠地促进冷却管34对第一线束18a和第二线束18b的散热(吸热)。
76.(3)上述实施方式3的线束的散热构造72也可以如图9所示的本公开的实施方式3的变形例的线束的散热构造80那样收容于筒状构件20。由此，能够将线束的散热构造80稳定地保持在筒状构件20内。
77.(4)在例示的实施方式中，采用了片状的热传导片42、58、70作为热传导构件，但并不限定于此。只要热传导构件在提高了热传导率的特定方向上夹设在第一线束18a、第二线束18b与冷却管34、筒状构件20之间，则作为热传导构件可以采用任意的形状。
78.(5)在例示的实施方式中，示出了在第一线束18a、第二线束18b的在长度方向上相互分离的三个部位设置热传导构件的例子，但也可以是两个部位，还可以是四个部位或其以上。而且，也可以遍及第一线束18a、第二线束18b的长度方向的全长设置热传导构件而实现热传导率的进一步提高。
79.(6)在例示的实施方式中，示出了将本公开的线束的散热构造10、60、72、80应用于将电池16与逆变器12相连的第一线束18a、第二线束18b的例子，但并不限定于此，本公开的线束的散热构造10、60、72、80也能够同样地应用于配设于任意部位的线束。因此，线束的数量、散热体的构造等也不限于例示的数量、构造。
80.附图标记说明
81.10 线束的散热构造(实施方式1)
82.12 逆变器
83.14 电动机
84.16 电池
85.18a 第一线束(线束)
86.18b 第二线束(线束)
87.20 筒状构件(散热体)
88.22 导体
89.24 绝缘包覆层
90.26 筒状部主体
91.28 盖体(上壁)
92.30 底壁
93.32 侧壁
94.33 固定用脚部
95.34 冷却管(散热体)
96.34a 第一冷却管(散热体)
97.34b 第二冷却管(散热体)
98.36 冷却通路
99.38 发动机
100.40 循环泵
101.42 热传导片(热传导构件)
102.44 外周紧贴部
103.46 第一侧紧贴部
104.48 第二侧紧贴部
105.50 第一抵接部位
106.52 第二抵接部位
107.56 第三抵接部位
108.57 第四抵接部位
109.58 热传导片(热传导构件)
110.60 线束的散热构造(实施方式2)
111.62 凹陷部
112.64 上侧第一抵接部位
113.66 下侧第一抵接部位
114.68 捆扎带
115.70 热传导片(热传导构件)
116.72 线束的散热构造(实施方式3)
117.74 侧方突出部
118.76 第一抵接部位
119.78 第二抵接部位
120.80 线束的散热构造(实施方式3的变形例)。