发动机、减压摇臂装配机构及装配方法与流程

1.本发明涉及发动机装配的技术领域，特别是涉及发动机、减压摇臂装配机构及装配方法。


背景技术：

2.在讲减压摇臂装设在发动机链轮上时，受传统减压摇臂和扭簧结构的限制，传统的安装方式需要事先将垫片、扭簧与减压摇臂三者拼接安装，垫片、扭簧与减压摇臂作为一个整体装配单元在链轮上进行安装，垫片会首先与链轮的表面接触，此时，垫片在装设到链轮表面上后，链轮上用于与扭簧安装配合的部位会受到遮挡，从而无法确保扭簧与链轮的配位效果。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对无法确定扭簧与链轮配位效果的问题，提供一种发动机、减压摇臂装配机构及装配方法。
4.一种减压摇臂装配机构。所述减压摇臂装配机构包括：转动柱、链轮、安装垫片、复位扭簧与减压摇臂，所述链轮用于与发动机凸轮轴组件安装配合，所述转动柱装设在所述链轮表面，所述链轮设有用于所述复位扭簧第一端插入的第一装配孔，所述安装垫片套设在所述转动柱的外部，且所述安装垫片上设有与所述第一装配孔对位连通的第二装配孔，所述减压摇臂与所述转动柱可转动地套设配合，在所述减压摇臂上设有用于所述复位扭簧第二端插入的第三装配孔。
5.一种发动机，包括所述的减压摇臂装配机构，还包括凸轮轴组件，所述减压摇臂装配机构通过所述链轮装设在所述凸轮轴轮组上。
6.一种减压摇臂装配机构的装配方法，采用所述的减压摇臂装配机构，还包括如下步骤：将所述转动柱装设在所述链轮上；将所述安装垫片套设在所述转动柱上，并保证所述第一装配孔与所述第二装配孔相对位；将所述复位扭簧套设在所述转动柱上，并将所述复位扭簧的第一端依次插入到所述第一装配孔与所述第二装配孔中；将所述复位扭簧的第二端插入所述第三装配孔中，再将所述减压摇臂与所述转动柱可转动地套设配合。
7.在其中一个实施例中，所述减压摇臂包括对位安装部与弧形适配部，所述对位安装部与所述弧形适配部配合形成c形摇臂部，所述对位安装部的一端与所述转动柱可转动地套设配合，所述第三装配孔开设在所述对位安装部上。
8.在其中一个实施例中，所述复位扭簧的第二端设有折弯部，当所述复位扭簧套设在所述转动柱上时，所述折弯部与朝向所述链轮的一面为折弯抵触面，所述折弯抵触面经过所述第三装配孔并与所述对位安装部的表面相抵触。
9.在其中一个实施例中，所述折弯抵触面距离所述链轮表面的高度距离为h1，当所述减压摇臂可转动地套设在所述转动柱上时，所述对位安装部沿所述复位扭簧轴向的厚度为h2，满足关系式：h1＞h2；所述折弯抵触面沿所述复位扭簧径向的长度为l，所述第三装配
孔的最大开口间距为d，满足关系式，l＞d。
10.在其中一个实施例中，所述折弯部与所述复位扭簧第二端连接的一面为折弯连接面，所述折弯连接面与所述复位扭簧第二端的夹角大于90
°
。
11.在其中一个实施例中，沿所述对位安装部的延伸方向在所述对位安装部上开设第一减重部，在所述沿所述弧形适配部的延伸方向，在所述弧形适配部内开设第二减重部，所述摇臂部的重心朝所述弧形适配部的外周偏移。
12.在其中一个实施例中，所述第一减重部与所述第二减重部为减重槽或减重腔，所述第一减重部从所述对位安装部的其中一端延伸至所述对位安装部的另一端，所述第二减重部从所述弧形适配部的一端延伸至所述弧形适配部的另一端。
13.在其中一个实施例中，所述减压摇臂装配机构还包括安装套筒，所述安装套筒与所述对位安装部的一端相连，所述安装套筒用于套设在所述转动柱上；所述复位扭簧套设在所述安装套筒的外部。
14.上述减压摇臂装配机构在装配时，首先根据安装需要确定转动柱在链轮表面上的安装位置，然后将安装垫片套设在转动柱上，然后，将安装垫片上的第二装配孔与链轮表面的第一装配孔相对位。将复位扭簧的第一端依次插入第二装配孔与第一装配孔，从而实现了复位扭簧第一端的安装固定。根据减压摇臂的尺寸和形状，可以选择先将复位扭簧第二端插入到第三装配孔中，再将减压摇臂与转动柱可转动地套设配合。或者先将减压摇臂与转动柱可转动地套设配合，再将复位扭簧第二端插入到第三装配孔中。相较于传统的装配结构，复位扭簧的两端只能与安装垫片即减压摇臂的侧壁卡接抵触，从而只能将垫片、扭簧与减压摇臂事先安装好再整体装配到链轮上。上述减压摇臂装配机构通过开设第一装配孔、第二装配孔与第三装配孔实现了安装垫片、复位弹簧与减压摇臂的分步安装，保证了复位弹簧与链轮的配位效果。
15.上述减压摇臂装配机构的装配方法，实现了安装垫片、复位扭簧和减压摇臂的分步安装，保证了复位弹簧与链轮的配位效果。进一步地，在装配减压摇臂时，先将复位扭簧的第二端插入到第三装配孔中，再将减压摇臂套设在转动柱上，上述这种实施方式可以避免在安装时复位扭簧弹性变化对减压摇臂的安装造成影响(在安装过程中，复位扭簧需要受力回转，即复位钮簧发生弹性变化，此时复位扭簧的弹性复位力会对减压摇臂的安装造成影响)。
16.上述发动机在装配时，将减压摇臂装配机构通过链轮装设在凸轮轴轮组上。上述减压摇臂装配机构通过开设第一装配孔、第二装配孔与第三装配孔实现了安装垫片、复位弹簧与减压摇臂的分步安装，保证了复位弹簧与链轮的配位效果。
附图说明
17.图1为其中一视角所示发动机及减压摇臂装配机构的局部结构示意图；
18.图2为另一视角所示发动机及减压摇臂装配机构的局部结构示意图；
19.图3为复位扭簧的局部放大图；
20.图4为减压摇臂的结构示意图；
21.图5为减压摇臂装配机构的装配方法的流程图。
22.100、转动柱，200、链轮，300、安装垫片，400、复位扭簧，401、第一端，402、第二端，
410、折弯部，411、折弯抵触部，412、折弯连接面，413、第一减重部，414、第二减重部，420、安装套筒，500、减压摇臂，501、第三装配孔，510、对位安装部，520、弧形适配部，600、凸轮轴组件。
具体实施方式
23.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
24.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
25.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
26.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
27.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
28.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
29.结合图1至图4所示，在一个实施例中，所述减压摇臂500装配机构包括：转动柱100、链轮200、安装垫片300、复位扭簧400与减压摇臂500，所述链轮200用于与发动机凸轮轴组件600安装配合，所述转动柱100装设在所述链轮200表面，所述链轮200设有用于所述复位扭簧400第一端401插入的第一装配孔，所述安装垫片300套设在所述转动柱100的外部，且所述安装垫片300上设有与所述第一装配孔对位连通的第二装配孔，所述减压摇臂500与所述转动柱100可转动地套设配合，在所述减压摇臂500上设有用于所述复位扭簧400
第二端402插入的第三装配孔501。
30.上述减压摇臂500装配机构在装配时，首先根据安装需要确定转动柱100在链轮200表面上的安装位置，然后将安装垫片300套设在转动柱100上，然后，将安装垫片300上的第二装配孔与链轮200表面的第一装配孔相对位。将复位扭簧400的第一端401依次插入第二装配孔与第一装配孔，从而实现了复位扭簧400第一端401的安装固定。根据减压摇臂500的尺寸和形状，可以选择先将复位扭簧400第二端402插入到第三装配孔501中，再将减压摇臂500与转动柱100可转动地套设配合。或者先将减压摇臂500与转动柱100可转动地套设配合，再将复位扭簧400第二端402插入到第三装配孔501中。相较于传统的装配结构，复位扭簧400的两端只能与安装垫片300即减压摇臂500的侧壁卡接抵触，从而只能将垫片、扭簧与减压摇臂500事先安装好再整体装配到链轮200上。上述减压摇臂500装配机构通过开设第一装配孔、第二装配孔与第三装配孔501实现了安装垫片300、复位弹簧与减压摇臂500的分步安装，保证了复位弹簧与链轮200的配位效果。
31.结合图1和图4所示，在一个实施例中，所述减压摇臂500包括对位安装部510与弧形适配部520，所述对位安装部510与所述弧形适配部520配合形成c形摇臂部，所述对位安装部510的一端与所述转动柱100可转动地套设配合，所述第三装配孔501开设在所述对位安装部510上。具体地，对位安装部510与弧形适配部520为杆体或板体。根据链轮200的尺寸和形状，将减压摇臂500的形状设计为c字形，当减压摇臂500装设在链轮200上后，c形减压摇臂500的弧度与链轮200的圆周弧度相适应。进一步地，可以通过调整对位安装部510的整体厚度以及弧形适配部520的整体厚度改变减压摇臂500整体的强度。将对位安装部510与弧形适配部520一体成型可以有效保证减压摇臂500的自身强度。有时减压摇臂500需要适用于不同尺寸的链轮200上，此时可以将对位安装部510与弧形适配部520拼接固定，例如：通过螺栓或卡扣实现对位安装部510与弧形适配部520的连接。
32.结合图1至图3所示，在一个实施例中，所述复位扭簧400的第二端402设有折弯部410，当所述复位扭簧400套设在所述转动柱100上时，所述折弯部410与朝向所述链轮200的一面为折弯抵触面，所述折弯抵触面经过所述第三装配孔501并与所述对位安装部510的表面相抵触。所述折弯抵触面距离所述链轮200表面的高度距离为h1，当所述减压摇臂500可转动地套设在所述转动柱100上时，所述对位安装部510沿所述复位扭簧400轴向的厚度为h2，满足关系式：h1＞h2；所述折弯抵触面沿所述复位扭簧400径向的长度为l，所述第三装配孔501的最大开口间距为d，满足关系式，l＞d。具体地，复位扭簧400的第一端401可以根据安装需要改变复位扭簧400第一端401的形状，例如：复位扭簧400的第一端401为直线端，即第一端401直接插入到第一装配孔与第二装配孔即可。进一步地，折弯部410为弯折杆或钩体。折弯部410根据安装需要可以与复位扭簧400一体成型或拼接成型。减压摇臂500与复位扭簧400安装时，折弯部410从对位安装部510的其中一面进入第三装配孔501再从对位安装部510的另一面穿出第三装配孔501，同时，折弯部410会与对位安装部510的表面(指对位安装部510用于折弯部410穿出第三装配孔501时的表面)相抵触。更进一步地，通过h1＞h2，减压摇臂500的侧面可以沿复位扭簧400的径向与折弯部410安装配合，上述这种方式可以能够使得减压摇臂500与折弯部410连接后更加容易地与转动柱100安装配合。通过l＞d，保证折弯抵触面闯过第三装配孔501后不会从第三装配孔501意外脱出。例如：当第三装配孔501为圆孔时，则需要l＞圆孔的直径。
33.结合图1至图3所示，在一个实施例中，所述折弯部410与所述复位扭簧400第二端402连接的一面为折弯连接面412，所述折弯连接面412与所述复位扭簧400第二端402的夹角大于90
°
。具体地，上述实施方式使得减压摇臂500与复位扭簧400安装完成后，复位扭簧400的第二端402能够朝向减压摇臂500的后下方，即使得复位扭簧400的弹性转动方向与减压摇臂500的摆动方向相一致，保证了复位扭簧400都低于减压摇臂500的复位效果。
34.结合图4所示，在一个实施例中，沿所述对位安装部510的延伸方向在所述对位安装部510上开设第一减重部413，在所述沿所述弧形适配部520的延伸方向，在所述弧形适配部520内开设第二减重部414，所述摇臂部的重心朝所述弧形适配部520的外周偏移。具体地，通过在链轮200上加设转动柱100，对位安装部510通过转动柱100与链轮200实现转动配合，当发动机工作时，链轮200转动并产生离心力，减压摇臂500在离心力的作用下进行离心摆动。当发动机停止工作时，链轮200的离心力消失，减压摇臂500会在复位扭簧400的弹性拉力作用下进行复位转动。相较于传统的实心减压摇臂500，上述减压摇臂500通过在对位安装部510上开设第一减重部413以及在弧形适配部520上开设第二减重部414能够有效降低自身的重量，使得减压摇臂500能够更加容易地进行受力转动，保证了减压摇臂500的使用效果。
35.在一个实施例中，所述第一减重部413与所述第二减重部414为减重槽或减重腔，所述第一减重部413从所述对位安装部510的其中一端延伸至所述对位安装部510的另一端，所述第二减重部414从所述弧形适配部520的一端延伸至所述弧形适配部520的另一端。具体地，在保证减压摇臂500自身强度要求的情况下对第一减重部413与第二减重部414进行开设，例如：第一减重部413从减压摇臂500的其中一侧由外部朝内部开设，第二减重部414从减压摇臂500的另一侧由外部朝内部开设。这仅仅是其中一种实施方式，有时在开设完第一减重部413与第二减重部414后需要提高减压摇臂500的自身强度，此时，可以在减压摇臂500上加设第一加强罩与第二加强罩，即第一加强罩装设在对位安装部510上，且第一加强罩对第一减重部413进行罩设固定；第二加强罩装设在弧形安装部上，且第二加强罩对第一减重部413进行罩设固定。
36.在一个实施例中，所述减压摇臂500装配机构还包括安装套筒420，所述安装套筒420与所述对位安装部510的一端相连，所述安装套筒420用于套设在所述转动柱100上；所述复位扭簧400套设在所述安装套筒420的外部。具体地，安装套筒420与对位安装部510可以一体成型或拼接成型，以及对位连接部与弧形适配部520可以一体成型或拼接成型。上述实施方式可以使得对位安装部510安装更加方便。
37.结合图1和图2所示，在一个实施例中，一种发动机，包括所述的减压摇臂500装配机构，还包括凸轮轴组件600，所述减压摇臂500装配机构通过所述链轮200装设在所述凸轮轴轮组上。
38.上述发动机在装配时，将减压摇臂500装配机构通过链轮200装设在凸轮轴轮组上。上述减压摇臂500装配机构通过开设第一装配孔、第二装配孔与第三装配孔501实现了安装垫片300、复位弹簧与减压摇臂500的分步安装，保证了复位弹簧与链轮200的配位效果。
39.结合图5所示，在一个实施例中，一种减压摇臂500装配机构的装配方法，采用减压摇臂500装配机构，还包括如下步骤：
40.s100、将所述转动柱100装设在所述链轮200上；
41.s200、将所述安装垫片300套设在所述转动柱100上，并保证所述第一装配孔与所述第二装配孔相对位；
42.s300、将所述复位扭簧400套设在所述转动柱100上，并将所述复位扭簧400的第一端401依次插入到所述第一装配孔与所述第二装配孔中；
43.s400、将所述复位扭簧400的第二端402插入所述第三装配孔501中，再将所述减压摇臂500与所述转动柱100可转动地套设配合。
44.上述减压摇臂500装配机构的装配方法，实现了安装垫片300、复位扭簧400和减压摇臂500的分步安装，保证了复位弹簧与链轮200的配位效果。进一步地，在装配减压摇臂500时，先将复位扭簧400的第二端402插入到第三装配孔501中，再将减压摇臂500套设在转动柱100上，上述这种实施方式可以避免在安装时复位扭簧400弹性变化对减压摇臂500的安装造成影响(在安装过程中，复位扭簧400需要受力回转，即复位钮簧发生弹性变化，此时复位扭簧400的弹性复位力会对减压摇臂500的安装造成影响)。
45.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
46.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。