一种mabr电镀废水处理工艺方法
技术领域
1.本发明属于污水处理技术领域，涉及一种mabr电镀废水处理工艺方法。mabr英文名称membrane aerated biofilm reactor，又称强化耦合生物膜反应器（ehbr）。
背景技术：
2.电镀行业是关乎国计民生的行业，据了解，我国电镀工厂大约有一万多家。同时，电镀行业又是高污染、高用水量的行业。而一般情况下，电镀工业产生的废水类型一般分为四种：镀铬废水，含氰废水和镀镍废水，除了上述三种还有一种是综合废水。其中，电镀工业污水含铜、铬、镍等重金属浓度高，直接排放对环境的影响非常大，危害最严重。因此，对电镀废水进行处理，对处理效果进行监督管理，就显得非常重要。对于电镀废水的处理工艺，一方面要考虑它的处理效果，另一方面，还应考虑它的经济效益。节省投资，节约能源，提高经济效益，节省运行费用，这是进行废水处理前必须考虑的问题。
3.目前国内采用的电镀废水处理方法主要有化学沉淀法、氧化还原处理、溶剂萃取分离法、吸附法、膜分离技术、离子交换法和生物处理技术。mabr是一种融合了气体分离膜技术和生物膜水处理技术的新型污水处理技，现已广泛应用于河湖水体治理和污水处理厂提标改造中，mabr技术处理工业污水也具有一定的优势。考虑到处理电镀废水经济效益和工艺方法的可靠性，将常规部分方法和mabr技术相结合处理电镀废水是所必须的。
技术实现要素：
4.本发明旨在提供一种处理效果好、运行稳定、成本低、操作简单方便、治理综合电镀废水的处理工艺方法。
5.本发明是通过如下技术方案实现的：一种mabr电镀废水处理工艺方法，包括如下步骤：1）预处理系统：收集综合电镀废水原液进入预处理系统，将综合电镀废水的ph值调至 7-9，沉淀后上清液获得处理液a；2）将处理液a经过加药或电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物，获得处理液b；3）将处理液b进入生化处理系统处理，依次进入厌氧区、缺氧区、mabr处理一区和mabr处理二区，处理后获得处理液c；4）处理液c进入二沉池进行沉淀后，达标排放。
6.所述预处理系统包括初沉池沉淀、加药或电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物。
7.所述生化处理系统包括厌氧处理区、缺氧处理区和mabr处理区，所述mabr处理区分mabr处理一区和mabr处理二区，所述mabr处理一区调节do含量，可为缺氧处理或好氧处理。
8.所述生化处理系统的水力停留时间设定为20-50h。
9.所述生化处理系统的mabr处理二区硝化液回流至缺氧区，回流比为0-80%。
10.所述二沉池的污泥回流至厌氧区。
11.所述mabr处理区主要是由供气系统、mabr膜处理系统和回流系统组成，所述mabr膜处理系统主要是由mabr膜处理单元、膜支架、连接管路、控制阀组成。
12.本发明的综合电镀废水处理工艺流程为进水
→
预处理系统
→
生化处理系统
→
二沉池
→
出水，利用预处理系统加药或电解沉淀去除重金属元素，生化处理系统生物降解去除处理液中的污染物，二沉池后出水可以达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（gb18918-2002）一级a标准。本发明工艺方法具有处理效果好、成本低、操作简单、无膜污染堵塞、使用灵活等优势。
具体实施方式
13.结合实施例对本发明的一种mabr电镀废水处理工艺方法作进一步描述。
14.实施例1：某工业园区多家电镀生产企业，将不同的电镀废水进行集中收集，形成综合性电镀废水，综合电镀废水产量约为9000m3/d，水质指标为：cod≤450mg/l, 总氮≤47 mg/l, 氨氮≤34 mg/l, 总磷≤2.5mg/l，取其中500m3/d水量进行处理，不同类型的电镀废水混合后进行处理，包括如下步骤：1）预处理系统：收集综合电镀废水原液进入预处理系统的初沉池，加入碱性溶液将综合电镀废水的ph值调至 7-9，沉淀后上清液获得处理液a；2）将处理液a经过电解反应去除铬、铜、镍等金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物，获得处理液b；3）将处理液b进入生化处理系统处理，依次进入厌氧区、缺氧区、mabr处理一区和mabr处理二区，处理后获得处理液c；4）处理液c进入二沉池进行沉淀后，达标排放。
15.预处理系统包括初沉池沉淀、电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物。
16.生化处理系统包括厌氧处理区、缺氧处理区和mabr处理区，mabr处理区分mabr处理一区和mabr处理二区，mabr处理一区调节do含量，可为缺氧处理或好氧处理，本实施例将mabr处理一区设定为低好氧处理区，do含量控制在1.0-2.5mg/l。
17.生化处理系统的水力停留时间设定为30h。
18.生化处理系统的mabr处理二区硝化液回流至缺氧区，回流比为50%。
19.mabr处理区主要是由供气系统、mabr膜处理系统和回流系统组成，mabr膜处理系统主要是由mabr膜处理单元、膜支架、连接管路、控制阀组成。
20.mabr膜处理单元数量为25组，mabr膜处理单元模块化安装，mabr膜处理单元之间采用串并联方式连接，供气系统中的供气设备采用外置罗茨风机，控制阀采用电动控制阀，便于操作控制。
21.二沉池的污泥回流至厌氧区。
22.二沉池采用斜板沉淀池，中间进水、周边出水方式。
23.经过处理后，综合电镀废水出水水质指标达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（gb18918-2002）一级a标准，即cod≤40mg/l，氨氮≤5mg/l，总氮≤15mg/l，总磷≤0.5mg/l。
24.上述实施方式只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明内容的实质所作出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
技术特征：
1.一种mabr电镀废水处理工艺方法，包括如下步骤：1）预处理系统：收集综合电镀废水原液进入预处理系统，将综合电镀废水的ph值调至 7-9，沉淀后上清液获得处理液a；2）将处理液a经过加药或电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物，获得处理液b；3）将处理液b进入生化处理系统处理，依次进入厌氧区、缺氧区、mabr处理一区和mabr处理二区，处理后获得处理液c；4）处理液c进入二沉池进行沉淀后，达标排放；所述预处理系统包括初沉池沉淀、加药或电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物；所述生化处理系统包括厌氧处理区、缺氧处理区和mabr处理区，所述mabr处理区分mabr处理一区和mabr处理二区，所述mabr处理一区调节do含量，可为缺氧处理或好氧处理。2.根据权利要求1所述的一种mabr电镀废水处理工艺方法，其特征在于：所述生化处理系统的水力停留时间设定为20-50h。3.根据权利要求1所述的一种mabr电镀废水处理工艺方法，其特征在于：所述生化处理系统的mabr处理二区硝化液回流至缺氧区，回流比为0-80%。4.根据权利要求1所述的一种mabr电镀废水处理工艺方法，其特征在于：所述二沉池的污泥回流至厌氧区。
技术总结
本发明涉及一种MABR电镀废水处理工艺方法，涉及污水处理技术领域，处理工艺流程为进水
技术研发人员：王国锋 侯佳延 肖岭 田忠艳 刘状
受保护的技术使用者：天津海之凰科技有限公司
技术研发日：2021.12.03
技术公布日：2022/2/28
技术领域
1.本发明属于污水处理技术领域，涉及一种mabr电镀废水处理工艺方法。mabr英文名称membrane aerated biofilm reactor，又称强化耦合生物膜反应器（ehbr）。
背景技术：
2.电镀行业是关乎国计民生的行业，据了解，我国电镀工厂大约有一万多家。同时，电镀行业又是高污染、高用水量的行业。而一般情况下，电镀工业产生的废水类型一般分为四种：镀铬废水，含氰废水和镀镍废水，除了上述三种还有一种是综合废水。其中，电镀工业污水含铜、铬、镍等重金属浓度高，直接排放对环境的影响非常大，危害最严重。因此，对电镀废水进行处理，对处理效果进行监督管理，就显得非常重要。对于电镀废水的处理工艺，一方面要考虑它的处理效果，另一方面，还应考虑它的经济效益。节省投资，节约能源，提高经济效益，节省运行费用，这是进行废水处理前必须考虑的问题。
3.目前国内采用的电镀废水处理方法主要有化学沉淀法、氧化还原处理、溶剂萃取分离法、吸附法、膜分离技术、离子交换法和生物处理技术。mabr是一种融合了气体分离膜技术和生物膜水处理技术的新型污水处理技，现已广泛应用于河湖水体治理和污水处理厂提标改造中，mabr技术处理工业污水也具有一定的优势。考虑到处理电镀废水经济效益和工艺方法的可靠性，将常规部分方法和mabr技术相结合处理电镀废水是所必须的。
技术实现要素：
4.本发明旨在提供一种处理效果好、运行稳定、成本低、操作简单方便、治理综合电镀废水的处理工艺方法。
5.本发明是通过如下技术方案实现的：一种mabr电镀废水处理工艺方法，包括如下步骤：1）预处理系统：收集综合电镀废水原液进入预处理系统，将综合电镀废水的ph值调至 7-9，沉淀后上清液获得处理液a；2）将处理液a经过加药或电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物，获得处理液b；3）将处理液b进入生化处理系统处理，依次进入厌氧区、缺氧区、mabr处理一区和mabr处理二区，处理后获得处理液c；4）处理液c进入二沉池进行沉淀后，达标排放。
6.所述预处理系统包括初沉池沉淀、加药或电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物。
7.所述生化处理系统包括厌氧处理区、缺氧处理区和mabr处理区，所述mabr处理区分mabr处理一区和mabr处理二区，所述mabr处理一区调节do含量，可为缺氧处理或好氧处理。
8.所述生化处理系统的水力停留时间设定为20-50h。
9.所述生化处理系统的mabr处理二区硝化液回流至缺氧区，回流比为0-80%。
10.所述二沉池的污泥回流至厌氧区。
11.所述mabr处理区主要是由供气系统、mabr膜处理系统和回流系统组成，所述mabr膜处理系统主要是由mabr膜处理单元、膜支架、连接管路、控制阀组成。
12.本发明的综合电镀废水处理工艺流程为进水
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预处理系统
→
生化处理系统
→
二沉池
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出水，利用预处理系统加药或电解沉淀去除重金属元素，生化处理系统生物降解去除处理液中的污染物，二沉池后出水可以达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（gb18918-2002）一级a标准。本发明工艺方法具有处理效果好、成本低、操作简单、无膜污染堵塞、使用灵活等优势。
具体实施方式
13.结合实施例对本发明的一种mabr电镀废水处理工艺方法作进一步描述。
14.实施例1：某工业园区多家电镀生产企业，将不同的电镀废水进行集中收集，形成综合性电镀废水，综合电镀废水产量约为9000m3/d，水质指标为：cod≤450mg/l, 总氮≤47 mg/l, 氨氮≤34 mg/l, 总磷≤2.5mg/l，取其中500m3/d水量进行处理，不同类型的电镀废水混合后进行处理，包括如下步骤：1）预处理系统：收集综合电镀废水原液进入预处理系统的初沉池，加入碱性溶液将综合电镀废水的ph值调至 7-9，沉淀后上清液获得处理液a；2）将处理液a经过电解反应去除铬、铜、镍等金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物，获得处理液b；3）将处理液b进入生化处理系统处理，依次进入厌氧区、缺氧区、mabr处理一区和mabr处理二区，处理后获得处理液c；4）处理液c进入二沉池进行沉淀后，达标排放。
15.预处理系统包括初沉池沉淀、电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物。
16.生化处理系统包括厌氧处理区、缺氧处理区和mabr处理区，mabr处理区分mabr处理一区和mabr处理二区，mabr处理一区调节do含量，可为缺氧处理或好氧处理，本实施例将mabr处理一区设定为低好氧处理区，do含量控制在1.0-2.5mg/l。
17.生化处理系统的水力停留时间设定为30h。
18.生化处理系统的mabr处理二区硝化液回流至缺氧区，回流比为50%。
19.mabr处理区主要是由供气系统、mabr膜处理系统和回流系统组成，mabr膜处理系统主要是由mabr膜处理单元、膜支架、连接管路、控制阀组成。
20.mabr膜处理单元数量为25组，mabr膜处理单元模块化安装，mabr膜处理单元之间采用串并联方式连接，供气系统中的供气设备采用外置罗茨风机，控制阀采用电动控制阀，便于操作控制。
21.二沉池的污泥回流至厌氧区。
22.二沉池采用斜板沉淀池，中间进水、周边出水方式。
23.经过处理后，综合电镀废水出水水质指标达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（gb18918-2002）一级a标准，即cod≤40mg/l，氨氮≤5mg/l，总氮≤15mg/l，总磷≤0.5mg/l。
24.上述实施方式只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明内容的实质所作出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
技术特征：
1.一种mabr电镀废水处理工艺方法，包括如下步骤：1）预处理系统：收集综合电镀废水原液进入预处理系统，将综合电镀废水的ph值调至 7-9，沉淀后上清液获得处理液a；2）将处理液a经过加药或电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物，获得处理液b；3）将处理液b进入生化处理系统处理，依次进入厌氧区、缺氧区、mabr处理一区和mabr处理二区，处理后获得处理液c；4）处理液c进入二沉池进行沉淀后，达标排放；所述预处理系统包括初沉池沉淀、加药或电解反应去除重金属元素、高效斜板沉淀池沉降去除沉淀物；所述生化处理系统包括厌氧处理区、缺氧处理区和mabr处理区，所述mabr处理区分mabr处理一区和mabr处理二区，所述mabr处理一区调节do含量，可为缺氧处理或好氧处理。2.根据权利要求1所述的一种mabr电镀废水处理工艺方法，其特征在于：所述生化处理系统的水力停留时间设定为20-50h。3.根据权利要求1所述的一种mabr电镀废水处理工艺方法，其特征在于：所述生化处理系统的mabr处理二区硝化液回流至缺氧区，回流比为0-80%。4.根据权利要求1所述的一种mabr电镀废水处理工艺方法，其特征在于：所述二沉池的污泥回流至厌氧区。
技术总结
本发明涉及一种MABR电镀废水处理工艺方法，涉及污水处理技术领域，处理工艺流程为进水
技术研发人员：王国锋 侯佳延 肖岭 田忠艳 刘状
受保护的技术使用者：天津海之凰科技有限公司
技术研发日：2021.12.03
技术公布日：2022/2/28
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