激光器的制作方法

1.本技术涉及光电技术领域，特别涉及一种激光器。


背景技术：

2.随着光电技术的发展，激光器被广泛应用。
3.如图1所示，激光器00包括管壳001、多个发光组件002、密封盖板003、透光密封层004和准直镜组005。其中，该管壳001包括底板0011和环状的侧壁0012，该侧壁0012与该多个发光组件002均固定于底板0011上，且该侧壁0012包围该多个发光组件002。密封盖板003为内边缘凹陷的环状钣金部件，密封盖板003的外边缘通过平行封焊技术焊接于侧壁0012远离底板0011的表面，透光密封层004的边缘与密封盖板003的内边缘固定。准直镜组005位于密封盖板004远离底板0011的一侧。
4.在对密封盖板与管壳的侧壁进行平行封焊时，密封盖板与该侧壁的连接处会发出较多的热量，进而密封盖板和该侧壁受热膨胀产生较大的应力，该应力会通过密封盖板传递至透光密封层，导致透光密封层较易破裂。因此，激光器的制备良率较低。


技术实现要素：

5.本技术提供了一种激光器，可以解决激光器的制备良率较低的问题。所述技术方案如下：所述激光器包括：
6.管壳，所述管壳包括底板和管状的侧壁；
7.多个发光组件，所述多个发光组件位于所述底板和所述侧壁围成的腔体内；
8.密封盖板，所述密封盖板呈环形，且所述密封盖板的外边缘固定于所述侧壁远离所述底板的表面；
9.透光密封层，所述透光密封层与所述密封盖板的内边缘固定；
10.准直镜组，位于所述密封盖板远离所述底板的一侧；
11.其中，所述侧壁远离所述底板的一端的内壁或外壁具有沿所述侧壁的周向延伸的凹槽。
12.本技术提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
13.本技术提供的激光器中，管壳的侧壁远离底板的一端的内壁或外壁具有沿该侧壁的周向延伸的凹槽，如此一来侧壁中该凹槽所在处的壁厚较薄。在侧壁和密封盖板受热时，该侧壁和密封盖板产生的应力较容易使该凹槽所在处的侧壁发生形变，以吸收较多应力。进而可以减小传递至透光密封层的应力，降低透光密封层破裂的风险，提高激光器的制备良率。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于
本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是相关技术提供的一种激光器的结构示意图；
16.图2是本技术实施例提供的一种激光器的结构示意图；
17.图3是本技术实施例提供的一种激光器的分解结构示意图；
18.图4是本技术实施例提供的再一种激光器的结构示意图；
19.图5是本技术实施例提供的一种管壳的结构示意图；
20.图6是本技术实施例提供的一种管壳的分解结构示意图；
21.图7是本技术实施例提供的另一种管壳的结构示意图。
具体实施方式
22.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
23.随着光电技术的发展，激光器的应用越来越广，例如激光器可以应用在焊接工艺和切割工艺等方面，该可以在激光投影或激光电视中用作光源。本技术以下实施例提供了一种激光器，可以降低激光器中透光密封层破裂的风险，提高激光器的制备良率。
24.图2是本技术实施例提供的一种激光器的结构示意图，图3是本技术实施例提供的一种激光器的分解结构示意图，图4是本技术实施例提供的再一种激光器的结构示意图，图2可以为图3所示的激光器的截面a-a’的示意图，图4可以为图2和图3的俯视图。如图2所示，该激光器10可以包括：管壳101、多个发光组件102、密封盖板103、透光密封层104和准直镜组105。需要说明的是，图3未对激光器中的发光组件进行示意。
25.其中，管壳101可以包括底板1011和管状的侧壁1012，该多个发光组件102位于该底板1011和侧壁1012围成的腔体内。可选地，管壳101中的底板1011与侧壁1012可以为一体结构，或者也可以为独立的结构，通过焊接在一起形成管壳101。本技术实施例中以侧壁1012为方形管状结构为例，可选地，该侧壁1012也可以为圆形管状结构、五边形管状结构或者其他形状的管状结构，本技术实施例不做限定。该侧壁1012远离底板1011的一端的内壁和/或外壁具有沿该侧壁1012的周向延伸的凹槽k。图2以该侧壁1012中仅外壁具有凹槽k为例，可选地，该侧壁1012中也可以仅内壁具有凹槽，或者外壁和内壁可以均具有凹槽，本技术实施例不做限定。密封盖板103呈环形，密封盖板103的外边缘固定于侧壁1012远离底板1011的表面。透光密封层104与密封盖板103的内边缘固定，如透光密封层104的边缘与密封盖板103的内边缘固定。准直镜组105位于密封盖板103远离底板1011的一侧。
26.本技术实施例中密封盖板103的外边缘的厚度可以小于预设的厚度阈值，该外边缘的厚度较薄，该外边缘可以通过平行封焊技术固定于侧壁1012远离底板的表面上。密封盖板103的内边缘可以相对于外边缘朝底板1011凹陷。可选地，该密封盖板103可以为钣金件，该密封盖板103的各个位置的厚度相同或大致相同。该密封盖板103可以通过钣金工艺制成，如可以对一块环形板状结构进行冲压，使得该板状结构中适当的位置弯折、凹陷或凸起，以得到本技术实施例提供的密封盖板。
27.需要说明的是，在通过平行封焊技术固定密封盖板103的外边缘与管壳101的侧壁1012时，会先将密封盖板103放置在管壳101的侧壁1012远离底板1011的一侧，且使密封盖
板103的外边缘搭接在管壳101的侧壁1012远离底板1011的表面上。接着需要采用封焊设备对该外边缘进行加热，使该外边缘与侧壁1012的连接位置熔融，进而将该外边缘与管壳101的侧壁1012焊接在一起。可选地，在将密封盖板103与管壳101固定之前，可以先将透光密封层104与密封盖板103固定，如可以通过密封胶将透光密封层104的边缘与密封盖板103的内边缘进行固定。该密封胶可以包括玻璃熔胶、低温玻璃焊料、环氧密封胶或其他密封胶水。该密封胶水可以包覆透光密封层的侧面，以保证对透光密封层的粘贴可靠度。
28.在进行平行封焊时，管壳101和密封盖板103会受热膨胀，进而产生较大的应力。由于管壳101的侧壁1012中凹槽k所在处的侧壁部分较薄，该凹槽所在处的侧壁部分较容易在该应力的作用下发生形变，如变得凹凸不平，该形变量可以小于设定的形变量阈值，也即该形变量较小。如此相当于将该应力转化为机械力，进而达到吸收应力的效果，使得传递至透光密封层104的应力较小。
29.本技术实施例中，准直镜组105用于将发光组件发出的光线进行准直后射出。需要说明的是，对光线进行准直也即是对光线进行汇聚，使得光线的发散角度变小，更加接近平行光。准直镜组105可以包括多个准直透镜，该多个准直透镜可以与激光器中的多个发光组件102一一对应，每个发光组件发出的光线可以射向对应的准直透镜，进而被该准直透镜进行准直后射出。
30.本技术实施例中，在将密封盖板103与管壳101固定之后，可以将准直镜组105悬空于密封盖板103远离底板的一侧进行光线准直效果的调试。在调试确定准直镜组105的位置后，如确定准直镜组的位置可以保证每个发光组件102射出的光线可以穿过对应的准直透镜后，在密封盖板103的外边缘上涂覆粘接剂，进而通过该粘接剂将准直镜组105与密封盖板103固定。由于可以对准直镜组105的位置进行调整，故即使固定密封盖板103时产生的热量导致侧壁1012发生轻微形变，也可以通过准直镜组105的位置调整来弥补侧壁1012发生形变对发光组件102的光线出射的影响，进而保证激光器10的正常发光。
31.综上所述，本技术实施例提供的激光器中，管壳的侧壁远离底板的一端的内壁或外壁具有沿该侧壁的周向延伸的凹槽，如此一来侧壁中该凹槽所在处的壁厚较薄。在侧壁和密封盖板受热时，该侧壁和密封盖板产生的应力较容易使该凹槽所在处的侧壁发生形变，以吸收较多应力。进而可以减小传递至透光密封层的应力，降低透光密封层破裂的风险，提高激光器的制备良率。
32.如图2所示，准直镜组105中的多个准直透镜可以一体成型，该准直镜组105远离管壳101的底板1011的一侧可以具有朝远离底板1011的一侧弯曲的多个凸弧面，该每个凸弧面所在部分可以作为一个准直透镜，进而可以看做准直镜组包括多个准直透镜。该准直透镜可以为平凸形式的凸透镜，该准直透镜可以具有一个凸弧面和一个平面，该凸弧面和平面可以是两个相对的面，该平面可以平行于底板1011的板面，且靠近底板1011设置。准直镜组105具有的每个凸弧面均可以为一个准直透镜中的凸弧面。可选地，本技术实施例中准直镜组中准直透镜的曲率半径(也即是准直透镜中凸弧面的曲率半径)的范围可以为1毫米～4.5毫米。
33.可选地，在底板1011上，密封盖板103的外边沿的正投影位于侧壁1012远离底板1011的表面的正投影内，也即是密封盖板103的外边沿可以相对于侧壁1012的外壁缩回，而未伸出该侧壁1012之外。密封盖板103的外边沿与侧壁1012的外边沿的最大距离d1可以小
于0.1毫米。如该最大距离d1可以为0.05毫米。可选地，该密封盖板103的外边沿与侧壁1012的外边沿可以呈共中心的相似图形(如均为矩形)，此时密封盖板103的外边沿与侧壁1012的外边沿各个位置的距离相等，该距离均可以小于0.1毫米，如可以均为0.05毫米。由于封焊设备中用于与被焊接的物体接触的表面为斜面，外边缘部分的外边沿相对该侧壁的外边沿缩回，可保证封焊设备的该斜面可以同时接触到密封盖板的外边缘和侧壁远离底板的表面，进而可以使该外边缘与侧壁均发生熔融，平行封焊的效果较好。可选地，管壳的侧壁的外边沿也可以与密封盖板的外边沿重合，本技术实施例不做限定。
34.本技术实施例中，密封盖板103的内边缘相对于外边缘朝底板凹陷。密封盖板的外边缘为环形板状结构，该外边缘的宽度可以宽于该侧壁1012远离底板1011的表面的宽度，且该外边缘部分w2的宽度与侧壁1012远离底板1011的表面的宽度之差可以小于设定的阈值，也即该外边缘的宽度可以稍宽于侧壁1012远离底板1011的表面的宽度。需要说明的是，本技术实施例中所述的任一环形结构均指该环形的环宽。
35.本技术实施例中该凹槽k可以为u型槽或矩形槽(或者也可以称为方形槽)。u型槽也即是截面呈u型的凹槽，矩形槽也即是截面呈矩形的凹槽，该截面垂直凹槽的延伸方向。可选地，凹槽可以包括两个侧面以及连接该两个侧面的底面，u型槽的底面可以不为平面，矩形槽的底面可以为平面。本技术实施例中图2和图3以该凹槽为矩形槽为例。可选地，该凹槽还可以为其他形状的凹槽，如该凹槽还可以为梯形槽、v型槽或者半圆形槽，此时凹槽也可以仅包括一个槽面或两个侧面，本技术实施例不做限定。
36.本技术实施例中，侧壁1012中凹槽k所在处的壁厚d2可以小于或等于0.6毫米，如该壁厚可以为0.25毫米。需要说明的是，侧壁中凹槽所在处的壁厚可以包括侧壁中凹槽所在处的任一位置的壁厚。可选地，若该凹槽包括与侧壁的内壁平行的槽面，如凹槽为矩形槽，该凹槽的底面与内壁平行的面，则侧壁中凹槽所在处各个位置的壁厚均相同，如均为0.25毫米；若该凹槽的底面与侧壁的内壁不平行(如凹槽为u型槽)，则侧壁中凹槽所在处各个位置的壁厚不同。本技术实施例中不论侧壁中凹槽所在处各个位置的壁厚是否均相同，该各个位置的壁厚均可以小于或等于0.6毫米。如此可以保证侧壁中凹槽所在处的壁厚较薄，凹槽所在处的侧壁在管壳受热膨胀产生的应力的作用下较易发生形变，以较容易地吸收应力。
37.本技术实施例中，侧壁1012远离底板1011的一端的凹槽k可以环绕侧壁1012的整个内环面。凹槽k的延伸轨迹可以与侧壁1012的形状相同。示例地，侧壁1012为方形管状结构，则该凹槽k的延伸轨迹可以呈矩形。可选地，若侧壁为圆形管状结构，则该凹槽的延伸轨迹可以呈圆形。
38.需要说明的是，本技术实施例以侧壁仅外壁具有一个凹槽，且该凹槽环绕侧壁的整个内环面为例。可选地，侧壁也可以具有多个凹槽。示例地，该多个凹槽中每个凹槽的的延伸轨迹可以均呈矩形，且每个凹槽均环绕侧壁的内环面，如该多个凹槽可以沿远离底板的方向依次排布在侧壁上。又示例地，该多个凹槽的延伸轨迹也可以不呈矩形，也并未环绕侧壁的整个内环面。例如该多个凹槽中每个凹槽为仅沿一个方向延伸的条状槽，该多个凹槽可以分别排布在侧壁的不同侧；如侧壁为方形管状结构，侧壁可以具有分别位于侧壁的四侧的四个凹槽，每个凹槽的长度可以小于或等于该凹槽所在的侧壁的一侧的长度，或者侧壁也可以仅具有位于其三侧或两侧的凹槽，本技术实施例不做限定。可选地，该多个凹槽
中可以有部分凹槽位于侧壁的外壁，部分凹槽位于侧壁的内壁，或者也可以均位于侧壁的内壁或外壁，本技术实施例不做限定。
39.可选地，本技术实施例中，管壳101的侧壁1012中平行且远离底板1011的表面与凹槽k之间的距离d3也可以小于或等于0.6毫米，如该距离可以为0.25毫米，该侧壁1012中平行且远离底板1011的表面也即是与密封盖板103的外边缘固定的表面。需要说明的是，该表面与凹槽之间的距离可以包括在垂直底板的方向上该表面中各个位置与凹槽之间的最小距离。可选地，凹槽中靠近该表面的槽面可以与该表面平行，该表面中各个位置与凹槽之间的最小距离均可以相等，且均为该槽面与该表面的距离，如均为0.25毫米。若该表面中不同位置与凹槽之间的最小距离不同，则该不同位置与凹槽之间的最小距离也可以均小于或等于0.6毫米。示例地，如图2所示，该凹槽k为矩形槽，密封盖板103中平行且远离底板1011的表面与凹槽k靠近该表面的槽面平行，该表面与凹槽k之间的距离d3可以与侧壁中凹槽所在处的壁厚d2相等。采用封焊设备将密封盖板的外边缘与管壳的侧壁固定时，需要使密封盖板的外边缘与该侧壁的连接位置熔融。相关技术中管壳的侧壁为内壁与外壁均平坦的管状结构，且该侧壁的高度较大，故侧壁在封焊设备的作用下熔融的速率较慢难度较大；而本技术实施例中侧壁中平行且远离底板的表面与凹槽之间的距离d3较小，故侧壁中位于该表面与凹槽之间的部分在垂直底板的方向上的厚度较薄，该部分较容易在封焊设备的作用下熔融，进而可以提高对密封盖板进行封焊的效率，且密封盖板与该侧壁的焊接牢固度可以更高。
40.本技术实施例的侧壁在制备时有多种可实现方式，下面对其中的两种可实现方式进行介绍：
41.在第一种可选实现方式中，可以对内壁和外壁均平坦的一管状结构的内壁或者外壁进行机加，以形成凹槽，进而得到图2所示的管壳。如采用工具(如铣刀)对管状结构中特定的位置进行打磨或铣削，进而在该位置形成凹槽，或者也可以通过刻蚀工艺对该管状结构中特定的位置进行刻蚀以形成凹槽。
42.在第二种可选实现方式中，请参考图5和图6，图5是本技术实施例提供的一种管壳的结构示意图，图6是本技术实施例提供的一种管壳的分解结构示意图，图5可以为图6所示的管壳的截面b-b’的示意图。侧壁1012可以包括第一管状结构1012a和第二管状结构1012b。该第一管状结构1012a固定于底板1011上，第二管状结构1012b固定于第一管状结构1012a远离底板1012a的表面，该第一管状结构1012a可以为内壁与外壁均平坦的管状结构，该第二管状结构1012b具有凹槽k。也即是，第二管状结构1012b为侧壁1012远离底板1011的一端，侧壁1012具有的凹槽k即是该第二管状结构1012b具有的凹槽。需要说明的是，该第一管状结构1012a和第二管状结构1012b的材质可以相同也可以不同，本技术实施例不做限定。
43.示例地，该第二管状结构1012b可以为钣金件，可以通过对一环形板状结构通过钣金工艺进行冲压，以使特定的区域凹陷或凸起，进而得到该第二管状结构。如可以通过使一环形板状结构的两端向环外弯折，或者使环形板状结构中位于两端之间的区域向环内凹陷，以得到图5和图6所示的第二管状结构1012b。可选地，第二管状结构1012b可以通过钎焊的方式固定于第一管状结构1012a远离底板1011的表面。可选地，第一管状结构1012a远离底板1011的表面与第二管状结构1012b靠近底板1011的表面可以为全等的形状，第一管状
结构1012a与第二管状结构1012b在底板上的正投影可以完全重合。
44.本技术实施例中，侧壁远离底板的一端的截面可以呈沿垂直底板的方向延伸的方波形，该截面垂直于底板，该方波可以具有一个、两个、三个甚至更多波周期。示例地，对于上述侧壁的第二种可选实现方式，该第二管状结构1012b的截面可以呈沿第二管状结构1012b的长度方向延伸的方波形。图7是本技术实施例提供的另一种管壳的结构示意图，如图7所示，该第二管状结构1012b的截面所呈的方波形具有两个波周期，也即是该第二管状结构1012b的内壁和外壁上各具有一个凹槽k。
45.侧壁远离底板的一端的截面呈沿垂直底板的方向延伸的方波形，也即是侧壁具有的凹槽为矩形槽。若该方波具有多个波周期，也即是侧壁远离底板的一端具有多个凹槽，且该多个凹槽在垂直底板的方向上交替设置在侧壁的内壁和外壁上。可选地，该多个凹槽的尺寸可以均相同，或者也可以不同，本技术实施例不做限定。凹槽的尺寸可以包括凹槽的深度及宽度，请参考图5，凹槽的深度d4也即是凹槽的开口与凹槽的底面的距离，某凹槽的深度d4为侧壁的最大厚度d7与侧壁中该凹槽所在处的壁厚d2(对于d2所指示的距离请参考图2)之差，凹槽的宽度d5也即是凹槽的开口在垂直凹槽的延伸方向上的尺寸。
46.示例地，本技术实施例中侧壁的最大厚度范围可以为1.2毫米～2.5毫米，由于侧壁中凹槽所在处的壁厚d2小于0.6毫米，故本技术实施例中凹槽的深度范围可以为0.6毫米～1.9毫米。本技术实施例中凹槽所在处的侧壁部分在垂直底板的方向上的长度d8(对于d8所指示的距离请参考图7)的范围可以为0.6毫米～4毫米，本技术实施例中，侧壁具有的凹槽个数可以为一个，也可以为两个、三个甚至更多。故本技术实施例中凹槽的最大宽度范围可以小于4毫米。需要说明的是，本技术实施例中凹槽所在处的侧壁部分(也即侧壁中壁厚较薄的部分)在垂直底板的方向上的长度d8较小，因此可以保证侧壁仍具有较高的强度，保证侧壁对管壳内部的部件有效的保护效果。可选地，该多个凹槽中相邻的凹槽之间的距离(如图7中相邻两个凹槽间的距离d6)可以小于或等于0.6毫米，如该距离d6可以与侧壁中凹槽所在处的壁厚d2相等，如为0.25毫米。当侧壁具有多个凹槽时，每个凹槽的宽度可以根据该多个凹槽的个数进行设计。可选地，侧壁具有多个凹槽时，各个凹槽的宽度d5可以均相等，相邻的凹槽之间的距离d6也可以均相等，且该距离d6可以与侧壁中平行且远离底板的表面与凹槽之间的距离d3相等，此时每个凹槽的宽度d5＝d8-n*d6，n为该多个凹槽的个数。
47.本技术实施例中，侧壁远离底板的一端的截面呈沿垂直底板的方向延伸的方波形，且该方波具有一个、两个或三个波周期，也可以称侧壁远离底板的一端的截面呈匚字型、己字型或弓字型。其中，若侧壁仅内壁或外壁具有一个凹槽，则该截面可以呈匚字型；若侧壁的内壁和外壁各具有一个凹槽，则该截面可以呈己字型或s型；若侧壁的内壁和外壁中一者具有一个凹槽，另一者具有两个凹槽，则该截面可以呈弓字型。
48.本技术实施例中，侧壁远离底板的一端具有沿垂直底板的方向排布的多个凹槽，可以使得该侧壁远离底板的一端具有多个弯折结构(如图7中的弯折结构w)。如此一来，当侧壁在受热产生应力时，各个弯折结构可以相应地朝其弯折方向也进行一定形变，以进一步增强对应力的吸收效果。本技术实施例以该弯折结构的弯折处均为方角为例，可选地，该弯折结构的弯折处可以具有倒角或圆角，以避免该弯折处的应力太过集中。
49.本技术实施例中，请继续参考图2与图3，发光组件102可以包括发光芯片1021、热沉1022以及反射棱镜1023。热沉1022可以设置在管壳101的底板1011上，发光芯片1021可以
设置在热沉1022上，该热沉1022用于辅助发光芯片1021散热，反射棱镜1023可以位于发光芯片1021的出光侧。发光芯片1021发出的光线可以射向反射棱镜1023，进而在反射棱镜1023上反射以穿过透光密封层104射出。示例地，该多个发光芯片可以均发出同一颜色的光线，或者该多个发光芯片中的不同发光芯片可以发出不同颜色的光线，本技术实施例不做限定。该发光芯片发出的光线可以为激光。发光芯片1021在工作时会产生大量的热量，进而该热量通过热沉1022传递到底板1011上，再通过该底板1011传导至侧壁1012，此时该热量对侧壁1012的作用与平行封焊产生的热量对侧壁1012的作用相同，侧壁中凹槽所在处也会在该热量的作用下发生一定的变形，以吸收应力。可选地，发光芯片停止工作并降温后，该侧壁可以恢复原状，以释放应力。
50.可选地，激光器中的多个发光组件可以包括阵列排布在管壳的底板上的多行多列的发光芯片，该激光器可以多芯片激光二极管(multi_chip laser diode，mcl)型的激光器。在第一方向上相邻的发光芯片的距离范围可以为2～4毫米，如可以为3毫米，该第一方向可以为发光芯片的出光方向。在与第一方向垂直的第二方向上，相邻的发光芯片的距离范围可以为在3～6毫米，如可以为4毫米。
51.本技术实施例中，透光密封层104可以为板状结构。该板状结构可以包括两个平行的较大的表面以及连接该两个表面的多个较小的侧面，透光密封层104的侧面可以通过密封胶(图2中未标出)与密封盖板103的内边缘固定。本技术实施例中，透光密封层可以直接与密封盖板固定，或者激光器还可以包括支撑框，透光密封层可以先与支撑框固定，进而支撑框再与密封盖板固定。示例地，该支撑框可以为目字框，如此该透光密封层的中间区域可以被该支撑框支撑，进而可以提升透光密封层的设置牢固度。可选地，透光密封层靠近底板的表面和远离底板的表面中，至少一个表面上还可以贴附有增亮膜，以提高激光器的出光亮度。
52.本技术实施例中，管壳101、密封盖板103和透光密封层104可以构成密闭空间，以使发光组件102可以处于密闭空间中，防止水氧对发光组件102的侵蚀。由于降低了透光密封层104的破裂风险，故可以保证该密闭空间的密闭效果，进而延长发光组件的寿命。
53.本技术实施例中该管壳的材质可以为铜，如无氧铜，该透光密封层的材质可以为玻璃，该密封盖板的材质可以为不锈钢。由于不锈钢的热膨胀系数大于玻璃的热膨胀系数，且小于无氧铜的热膨胀系数，故在各个连接的部件之间的热膨胀系数差较小，可以适当缓解由无氧铜管壳受热膨胀而传递到密封盖板和密封玻璃上的应力，进一步提高激光器的制备良率。
54.需要说明的是，铜的导热系数较大，本技术实施例中管壳的材质为铜，如此可以保证管壳的底板上设置的发光组件在工作时产生的热量可以快速地通过管壳进行传导，进而较快的散发，避免热量聚集对发光组件的损伤。可选地，管壳的材质也可以为铝、氮化铝和碳化硅中的一种或多种。本技术实施例中密封盖板的材质也可以为其他可伐材料，如铁镍钴合金或其他合金。透光密封层的材质也可以为其他透光且可靠性较强的材质，如树脂材料等。
55.请继续参考图3、图4和图6，管壳101的侧壁1012的相对两侧可以具有多个开孔，激光器10还可以包括：多个导电引脚106，该多个导电引脚106可以分别穿过侧壁1012中的开孔伸向管壳101内，进而与管壳101固定。导电引脚106可以与发光组件102中的发光芯片的
电极电连接，以将外部电源传输至发光芯片，进而激发发光芯片射出光线。可选地，该开孔的孔径可以为1.2毫米，导电引脚106的直径可以为0.55毫米。
56.可选地，本技术实施例中在组装激光器时，可以先在管状结构上形成凹槽，或通过钣金技术形成第二管状结构，并将第二管状结构与第一管状结构进行钎焊，以得到管壳的侧壁。管壳的侧壁上可以具有多个开孔，可以在管壳的侧壁上的开孔中放置环状的焊料结构(如环状玻璃珠)，将导电引脚穿过该焊料结构及该焊料结构所在的开孔。然后，将侧壁放置在底板的四周边缘，且在底板与侧壁之间放置环形银铜焊料，接着将该底板、侧壁和导电引脚的结构放入高温炉中进行密封烧结，待密封烧结并固化后底板、侧壁、导电引脚以及焊料即可为一个整体，进而实现侧壁开口处的气密。还可以将透光密封层与密封盖板进行固定，如透光密封层的边缘粘贴于密封盖板的内边缘，得到上盖组件。接着可以将发光组件焊接在管壳的容置空间内的底板上，继而采用平行封焊技术将上盖组件焊接在管壳的侧壁远离底板的表面上，最后对准直镜组的位置进行对准后，将准直镜组通过环氧胶固定在上盖组件远离底板的一侧，至此完成激光器的组装。需要说明的是，上述组装过程仅为本技术实施例提供的一种示例性的过程，其中的各个步骤中采用的焊接工艺也可以采用其他工艺代替，各个步骤的先后顺序也可以适应调整，本技术实施例对此不做限定。
57.需要说明的是，本技术以上实施例均以管壳的底板与侧壁为需要组装的两个单独的结构为例进行说明。可选地，底板与侧壁也可以一体成型。如此可以避免底板与侧壁在高温焊接时由于底板与侧壁的热膨胀系数不同导致的底板产生褶皱，进而可以保证底板的平坦度，保证发光组件在底板上的设置可靠性，且保证发光芯片发出的光线按照预定的发光角度出射，提高激光器的发光效果。
58.综上所述，本技术实施例提供的激光器中，管壳的侧壁远离底板的一端的内壁或外壁具有沿该侧壁的周向延伸的凹槽，如此一来侧壁中该凹槽所在处的壁厚较薄。在侧壁和密封盖板受热时，该侧壁和密封盖板产生的应力较容易使该凹槽所在处的侧壁发生形变，以吸收较多应力。进而可以减小传递至透光密封层的应力，降低透光密封层破裂的风险，提高激光器的制备良率。
59.需要指出的是，在本技术实施例中，本技术中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。术语“第一”和“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。“大致”是指在可接受的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。在附图中，为了图示的清晰可能夸大了层和区域的尺寸。而且可以理解，当元件或层被称为在另一元件或层“上”时，它可以直接在其他元件上，或者可以存在中间的层。通篇相似的参考标记指示相似的元件。
60.以上所述仅为本技术的可选实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。