一种用常压连续塑化机塑化生产轮胎再生橡胶的制作方法与流程

1.本发明涉及橡胶生产技术领域，特别涉及一种用常压连续塑化机塑化生产轮胎再生橡胶的制作方法。


背景技术：

2.由于塑化机在进行塑化的过程中，需要热能来进行硫化，但螺杆与胶粉之间容易产生摩擦，会使温度过高，而过高的温度会造成碳碳键被打断，造成塑化过程中胶粉过度硫化，造成橡胶材料的强度受损，而且在进行硫化之前的胶粉不够均匀，使得在塑化机硫化的过程中间隙过大，造成胶粉无法在相同时间内通过流道，影响硫化后橡胶的力学性能，且塑化机内部的压力受双螺杆的影响会增大，也会造成碳碳键被打断，影响硫化后橡胶的力学性能。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种用常压连续塑化机塑化生产轮胎再生橡胶的制作方法，解决目前在生产橡胶过程中无法控制压力、温度以及胶粒的均匀的问题，造成生产后的橡胶材料的力学性能受损。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
5.本发明一种用常压连续塑化机塑化生产轮胎再生橡胶的制作方法，包括以下步骤：
6.a、将原料利用磁吸滚筒进行挤压压平，并吸收杂质中的金属材料，再利用剪切装置对原料进行剪切，放入搅拌机进行搅拌，再用筛网选出5-10目的胶粉颗粒；
7.b、将剔除了金属材料的胶粉颗粒、塑化剂和水的混合物一同加入到双螺杆塑化机中，通过双螺杆塑化机外的加热装置对双螺杆塑化机的前机筒进行加热，前机筒内部设置有感应温度的温度传感器和调节温度的热交换器，通过热交换器使前机筒内的温度始终保持在240-280度之间；
8.c、利用pid控制器控制压力动态控制模块保证双螺杆塑化机内部压力处于均值，再控制双螺杆塑化机的双螺杆进行旋转；
9.d、待混合物充分脱硫后，打开前机筒与后机筒的阀门，关闭加热装置，启动制冷装置，利用热交换器对双螺杆塑化机的后机筒进行降温，通过热交换器使双螺杆塑化机后机筒内部的温度处于40-80度之间；
10.e、将降温后的胶粉放入精炼挤出机中进行剪切精炼，得到再生橡胶。
11.作为本发明的一种优选技术方案，所述双螺杆塑化机的螺杆的转速为30-40r/min。
12.作为本发明的一种优选技术方案，所述塑化剂包括软化剂和脱硫剂，所述软化剂为芳烃油或环保油的一种或两种。
13.作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤b中，所述胶粉颗粒、塑化剂和水按照
重量份计数，将1000份胶粉颗粒、3500份塑化剂和100份水按比例加入到双螺杆塑化机中，所述软化剂和脱硫剂按照1∶1的比例进行混合。
14.作为本发明的一种优选技术方案，所述后机筒的热交换器和前机筒的热交换器均采用同一热交换介质。
15.作为本发明的一种优选技术方案，所述压力动态控制模块包括液压缸、电液比例阀、储能器，所述电液比例阀根据pid控制器信号控制储能器中的液体向液压缸的流量，所述液压缸与双螺杆塑化机相连。
16.作为本发明的一种优选技术方案，所述后机筒内部的温度传感器和热交换器均与电脑编程控制器相连接，并通过电脑编程控制器设定温度，然后通过温度传感器发出的温度信号改变热交换器的工作状态。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
18.本发明可有效解决目前橡胶生产过程中温度无法控制、压力过高的技术问题，避免出现硫化过程中碳碳键断裂的情况，有能够保证足够的温度进行硫化，并采用均匀的胶粒进行硫化，解决胶粒在硫化过程中胶粒时间不一的技术问题，提高橡胶制作后的力学性能。
具体实施方式
19.以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
20.此外，如果已知技术的详细描述对于示出本发明的特征是不必要的，则将其省略。需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
21.实施例1
22.本发明提供一种用常压连续塑化机塑化生产轮胎再生橡胶的制作方法，包括以下步骤：
23.a、将原料利用磁吸滚筒进行挤压压平，并吸收杂质中的金属材料，再利用剪切装置对原料进行剪切，放入搅拌机进行搅拌，再用筛网选出5-10目的胶粉颗粒；
24.b、将剔除了金属材料的胶粉颗粒、塑化剂和水的混合物一同加入到双螺杆塑化机中，通过双螺杆塑化机外的加热装置对双螺杆塑化机的前机筒进行加热，前机筒内部设置有感应温度的温度传感器和调节温度的热交换器，通过热交换器使前机筒内的温度始终保持在240-280度之间；
25.c、利用pid控制器控制压力动态控制模块保证双螺杆塑化机内部压力处于均值，再控制双螺杆塑化机的双螺杆进行旋转；
26.d、待混合物充分脱硫后，打开前机筒与后机筒的阀门，关闭加热装置，启动制冷装置，利用热交换器对双螺杆塑化机的后机筒进行降温，通过热交换器使双螺杆塑化机后机筒内部的温度处于40-80度之间；
27.e、将降温后的胶粉放入精炼挤出机中进行剪切精炼，得到再生橡胶。
28.双螺杆塑化机的螺杆的转速为30-40r/min，塑化剂包括软化剂和脱硫剂，软化剂为芳烃油或环保油的一种或两种。
29.步骤b中，胶粉颗粒、塑化剂和水按照重量份计数，将1000份胶粉颗粒、3500份塑化剂和100份水按比例加入到双螺杆塑化机中，软化剂和脱硫剂按照1∶1的比例进行混合。
30.后机筒的热交换器和前机筒的热交换器均采用同一热交换介质。
31.压力动态控制模块包括液压缸、电液比例阀、储能器，电液比例阀根据pid控制器信号控制储能器中的液体向液压缸的流量，液压缸与双螺杆塑化机相连。
32.后机筒内部的温度传感器和热交换器均与电脑编程控制器相连接，并通过电脑编程控制器设定温度，然后通过温度传感器发出的温度信号改变热交换器的工作状态。
33.具体的，利用筛网选出5-10目的胶粉颗粒，从而确定胶粉颗粒的均匀度，并将不符合的原料再次进行剪切和搅拌，直到均为5-10目的胶粉颗粒，再利用温度传感器检测双螺杆塑化机前机筒内的温度信息，并将该信息发送至电脑编程控制器，若温度高于电脑编程控制器设定的温度上限，则启动热交换器，将内部温度转移出去，若温度位于电脑编程控制器设定的温度区间，则关闭加热装置和热交换器，若温度低于电脑编程控制器设定的温度下限，则关闭热交换器，加大加热装置的功率，并根据压力传感器检测双螺杆塑化机内部压力值，并将该值发送至pid控制器，pid控制器检测出压力值即将超过上限时，会利用电液比例阀控制储能器中的液体向液压缸的流量，使内部压力向外倾斜，且不影响密封性，待充分脱硫后，用同一个热交换介质的热交换器对内部温度进行降温，使硫化后的胶粉能够放入精炼挤出机进行精炼，得到再生橡胶。
34.本技术生成的橡胶材料与常规橡胶材料进行性能对比：
35.表1本技术实施例制得的橡胶材料与常规橡胶材料的参数对比表
[0036] 韧性拉断伸长率硬度耐磨度实施例115.0mpa63077a0.96现有材利13.2mpa41068a0.83
[0037]
从上表可以看出实施例1的各项性能均优于现有材料，表明本技术中制备的橡胶能具备更好的力学性能。
[0038]
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。