干法电极制备方法及电池生产线与流程

1.本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种干法电极制备方法及电池生产线。


背景技术：

2.电极是决定电池能量密度和循环性能好坏的关键，传统的电极制作工艺为湿法涂布制作流程，大致流程为：搅拌匀浆 涂布烘干 辊压成型 分切制片的过程。其中搅拌匀浆以及涂布烘干过程冗长，且设备需求和厂房占地面积大，造成了很大的浪费，且搅拌匀浆过程需要利用特定溶剂(nmp)，该溶剂有毒性，需要进行回收、纯化好再利用，需要巨大、昂贵且复杂的回收设备。因此，现有技术中开始逐渐采用干电极技术。
3.干电极技术是将电极活性材料、导电剂与粘接剂进行混合后得到电极粉料，不使用任何溶剂；再对电极粉料高压力(挤压机)电极制作形成薄的电极材料带，将成型的电极材料带压到金属箔集流体上形成成品电极。而对电极粉料直接挤压，在挤压过程中易发生断带，而影响后续工序；而为了保证成品电极不易发生断带则需要制作的电极厚度足够大，但是电极的厚度过大会影响电芯的功率性能等，并且若将电极辊压至所需厚度，则需要多个辊压工序才能实现，成品电极在辊压过程中容易发生断带。


技术实现要素：

4.本发明提供一种干法电极制备方法及电池生产线，用以解决现有技术中电极粉料直接被挤压为成品电极的过程中容易发生断带影响后续工序或制作的成品干电极膜的厚度过大影响电芯的功率性能等的缺陷，通过对混合原料进行预成型处理使其形成具有自支撑性的半成品干电极膜，再通过延压处理形成成品干电极膜，成品干电极膜与集流体通过辊压合成成品干电极，有效地解决了电极膜在制备过程中易出现断带的问题，无需进行多次辊压，减少了辊压次数，提高了干电极的制作效率。
5.本发明提供一种干法电极制备方法，包括：
6.预成型处理，将混合原料进行预成型处理，使所述混合原料形成具有自支撑性的半成品干电极膜；
7.延压处理，将所述半成品干电极膜进行延压处理，使所述半成品干电极膜形成成品干电极膜；
8.合成成品干电极，将所述成品干电极膜与集流体辊压贴合，形成成品干电极。
9.根据本发明提供的一种干法电极制备方法，所述合成成品干电极还包括判断用于合成成品干电极的装置是否出现故障；
10.若是，用于形成所述成品干电极膜的延压装置将所述成品干电极膜输送至暂存装置；
11.若否，用于形成所述成品干电极膜的延压装置将所述成品干电极膜输送至用于合成成品干电极的装置内。
12.根据本发明提供的一种干法电极制备方法，所述预成型处理包括：对所述混合原
料进行两级压缩处理，并挤出形成所述半成品干电极膜；
13.或，对所述混合原料进行初级挤压和振动挤压处理，并挤出形成所述半成品干电极膜；
14.或，对所述混合原料进行摊铺处理和压平处理，形成所述半成品干电极膜。
15.根据本发明提供的一种干法电极制备方法，所述延压处理包括：
16.对所述半成品干电极膜进行热辊压处理；
17.将经过热辊压的半成品干电极膜冷辊压处理，形成所述成品干电极膜。
18.根据本发明提供的一种干法电极制备方法，所述合成成品干电极包括：
19.将所述成品干电极膜与集流体热辊压贴合，形成初始电极；
20.将所述初始电极冷辊压定型，形成所述成品干电极。
21.根据本发明提供的一种干法电极制备方法，所述合成成品干电极还包括：在形成所述初始电极之前，对所述成品干电极膜的贴合面和所述集流体的贴合面涂抹少量粘接剂。
22.根据本发明提供的一种干法电极制备方法，所述合成成品干电极还包括：在对所述成品干电极膜的贴合面和所述集流体的贴合面涂抹少量粘接剂之前，对所述成品干电极膜的贴合面和所述集流体的贴合面进行粗糙化处理。
23.根据本发明提供的一种干法电极制备方法，所述延压处理还包括：将所述成品干电极膜的残余边进行切除处理。
24.根据本发明提供的一种干法电极制备方法，在所述合成成品干电极中，位于集流体上方和下方的所述成品干电极膜同时与所述集流体贴合；
25.或，位于上方的所述成品干电极膜与所述集流体的上表面贴合后，位于下方的所述成品干电极膜与所述集流体的下表面贴合；
26.或，位于下方的所述成品干电极膜与所述集流体的下表面贴合后，位于上方的所述成品干电极膜与所述集流体的上表面贴合。
27.本发明还提供一种电池生产线，包括干法电极制备装置，所述干法电极制备装置使用如上述任一项所述的干法电极制备方法制备出成品干电极。
28.本发明提供的干法电极制备方法及电池生产线，通过预成型处理工序可以先将混合原料进行预处理，得到具有自支撑性的半成品干电极膜，在制作过程中不易断带，解决了直接辊压带来的断带问题；通过延压工序将半成品干电极膜延压为成品干电极膜，无需进行多次辊压，减少了辊压次数；通过合成成品干电极工序可以快速合成成品干电极，提高了干电极的制作效率。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是本发明提供的干法电极制备方法的流程示意图；
31.图2是本发明提供的合成成品干电极的流程示意图；
32.图3是本发明提供的预成型处理的流程示意图之一；
33.图4是本发明提供的预成型处理的流程示意图之二；
34.图5是本发明提供的预成型处理的流程示意图之三；
35.图6是本发明提供的压平处理的流程示意图之一；
36.图7是本发明提供的压平处理的流程示意图之二；
37.图8是本发明提供的延压处理的流程示意图；
38.图9是本发明提供的干电极膜制备装置的结构示意图之一；
39.图10是本发明提供的干电极膜制备装置的结构示意图之二；
40.图11是本发明提供的干电极膜制备装置的结构示意图之三；
41.图12是本发明提供的干电极膜制备装置的结构示意图之四。
42.附图标记：
43.1：延压装置；
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11：混合装置；
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12：一级压缩装置；
44.13：旋切装置；
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14：输送装置；
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15：二级压缩装置；
45.16：挤出装置；
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21：给料机构；
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22：送料机构；
46.23：挤压腔；
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24：振动内套；
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31：给料装置；
47.32：送料装置；
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33：输送工作台；
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34：布料装置；
48.35：辊压机构；
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36：振压机构；
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37：熨平机构。
具体实施方式
49.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
50.下面结合图1至图12描述本发明的干法电极制备方法。
51.本发明提供的干法电极制备方法，包括：
52.步骤s1，预成型处理，将混合原料进行预成型处理，使混合原料形成具有自支撑性的半成品干电极膜；
53.在实际运行中，混合原料被预成型处理装置预成型处理为具有自支撑性的半成品干电极膜。
54.步骤s2，延压处理，将半成品干电极膜进行延压处理，使半成品干电极膜形成成品干电极膜；
55.其中，半成品干电极膜被延压装置1延压处理为成品干电极膜。
56.步骤s4，合成成品干电极，将成品干电极膜与集流体辊压贴合，形成成品干电极。
57.本发明提供的干法电极制备方法，通过预成型处理工序可以先将混合原料进行预处理，得到具有自支撑性的半成品干电极膜，在制作过程中不易断带，解决了直接辊压带来的断带问题；通过延压处理工序将半成品干电极膜延压为成品干电极膜，无需进行多次辊压，减少了辊压次数；通过合成成品干电极工序可以快速合成成品干电极，提高了干电极的制作效率。
58.在本发明的第一种实施例中，如图3所示，预成型处理可以包括：对混合原料进行
两级压缩处理，并挤出形成半成品干电极膜。
59.具体地，预成型处理包括：
60.步骤s112，对混合原料进行一级压缩处理，使混合原料压缩为固化状；
61.步骤s115，对混合原料进行二级压缩处理，使固化状的混合原料被压缩为原料块；
62.步骤s116，将原料块挤出形成半成品干电极膜。
63.其中，在步骤s115之前，预成型处理还包括：
64.步骤s113，对固化状的混合原料旋切为小块固化原料；
65.步骤s114，将小块固化原料输送至用于对混合原料进行二级压缩处理的装置处。
66.并且，在对混合原料进行一级压缩处理之前，预成型处理还包括步骤s111，将纤维化后的混合原料进行充分混合，使其达到同质化效果。
67.具体地，如图9所示，预成型处理装置包括依次设置的混合装置11、用于对混合原料进行一级压缩处理的一级压缩装置12、用于对固化状的混合原料旋切的旋切装置13、输送装置14、用于对混合原料进行二级压缩处理的二级压缩装置15和用于将原料块挤出的挤出装置16，其中，混合装置11可以包括两个搅拌轴，以提高混合效率；一级压缩装置12和二级压缩装置15均包括挤压内腔和螺旋装置，挤压内腔的第一端设置有进料口、第二端设置有出料口，螺旋装置用于将混合原料由挤压内腔的第一端挤压至第二端，沿挤压内腔的第一端至第二端的方向(即挤压方向)，挤压内腔的容积逐渐缩小，挤出装置16的内腔可以为圆台结构，由挤出装置16的进料端至出料端(挤出方向)，挤出装置16的内腔的直径逐渐减小。在实际运行中，混合装置11将混合原料充分混合、并输送至一级压缩装置12内，被一级压缩装置12初级压缩为固化状的混合原料，再被一级压缩装置12的螺旋装置输送至旋切装置13内，被旋切装置13旋切为小块固化原料，然后，小块固化原料进入输送装置14内并被输送装置14输送至二级压缩装置15内，被二级压缩装置15压缩为原料块，原料块进入挤出装置16内被挤出为半成品干电极膜。
68.在本发明的第二种实施例中，如图4所示，预成型处理可以包括：对混合原料进行初级挤压和振动挤压处理，并挤出形成半成品干电极膜。
69.具体地，预成型处理包括：
70.步骤s123，对混合原料进行初级挤压处理；
71.步骤s124，对混合原料进行振动挤压；
72.步骤s125，将混合原料挤出形成半成品干电极膜。
73.其中，在实际运行中，如图10所示，预成型处理装置包括挤压腔23和螺旋装置，挤压腔23的第一端设置有进料口、第二端设置有出料口，螺旋装置用于将混合原料由挤压腔23的第一端挤压至第二端，从而对混合原料进行初级挤压处理。预成型处理装置还包括设置在挤压腔23内的振动内套24，振动内套24能够沿挤压腔23垂直于挤压方向振动，以对混合原料进行振动挤压；然后通过螺旋装置的输送作用，将混合原料从出料口挤出，形成半成品干电极膜。
74.并且，沿挤压腔23的第一端至第二端的方向(即挤压方向)，挤压腔23的容积逐渐缩小，比如，挤压腔23的内壁面可以设置为圆台结构，圆台结构的直径沿挤压方向逐渐减小；或者沿挤压方向螺旋装置的转轴直径逐渐增大，或者沿挤压方向螺旋装置的叶片直径逐渐增大。这样，挤压腔23的内部空间逐渐减小，进而使得混合原料随着螺旋装置的输送受
到的挤压力逐渐增加，形成更好的挤压效果，进一步提高了挤出后形成的干电极膜的自支撑性。
75.在本发明的第二种实施例中，如图4所示，预成型处理还包括：
76.步骤s121，对混合原料进行搅拌；
77.步骤s122，将搅拌后的混合原料输送至挤压腔23内。
78.具体地，预成型处理装置还包括给料机构21和送料机构22，给料机构21内部设置有用于搅拌混合原料的搅拌装置，给料机构21的出料口与送料机构22的进料口相连通，送料机构22的出料口与挤压腔23的进料口相连通。在实际运行中，搅拌装置对给料机构21中的混合原料进行搅拌，并使混合原料进入到送料机构22中，由送料机构22送至挤压腔23内。这里，送料机构22可以为螺旋输送机，也可以为刮板输送机。
79.在本发明的第三种实施例中，如图5所示，预成型处理可以包括：对混合原料进行摊铺处理和压平处理，形成半成品干电极膜。
80.具体地，预成型处理包括：
81.步骤s133，对混合原料进行摊平处理，使混合原料形成具有预设厚度和预设宽度的原料层；
82.步骤s134，对原料层进行压平处理，使原料层形成半成品干电极膜。
83.在步骤s133中，通过布料装置34对混合原料进行摊平处理，使混合原料形成具有预设厚度和预设宽度的原料层。
84.具体地，预成型处理装置包括输送工作台33、布料装置34，布料装置34设置在输送工作台33的上方，并且布料装置34靠近输送工作台33的进料端设置，布料装置34可以将输送工作台33上成堆的混合原料向输送工作台33的两侧移动，使其摊平形成预设厚度和预设宽度的原料层。
85.其中，布料装置34包括螺旋叶片轴和用于驱动螺旋叶片轴转动的布料驱动，布料驱动可以为电机。螺旋叶片轴的轴线垂直于输送工作台33的输送方向，布料驱动驱动螺旋叶片轴转动能够带动混合原料向输送工作台33的两侧移动，使混合原料摊平在输送工作台33台面上形成原料层，从而保证形成的成品干电极的厚度均匀，并能够降低成品干电极膜的断带机率。这里，螺旋叶片轴的长度可以与输送工作台33台面的宽度相一致。
86.螺旋叶片轴可以包括一组或多组同轴对称设置的螺旋叶片，各组螺旋叶片的旋向相反，这样，螺旋叶片能够将中间的混合原料向输送工作台33的两侧摊开。具体地，每组螺旋叶片均包括两个同轴对称设置的螺旋叶片。其中，多组螺旋叶片可以设置在同一根轴杆上、并由一个布料驱动控制。这里，螺旋叶片轴也可以只包括一组螺旋叶片，两个螺旋叶片可以分别设置在两根轴杆上、并由两个布料驱动控制，两个布料驱动控制两根轴杆同向转动；螺旋叶片轴可以仅包括一组螺旋叶片、该两个螺旋叶片由两个布料驱动分别控制，即布料装置34包括两个无轴螺旋布料器。
87.上述步骤s133可以包括：
88.调节螺旋叶片轴与输送工作台33之间的间距；
89.螺旋叶片轴将混合原料摊平。
90.其中，可以通过布料升降装置来调节螺旋叶片轴与输送工作台33之间的间距。具体地，布料升降装置设置在布料装置34的支架上，布料升降装置可以为丝杠螺母装置，布料
驱动与丝杠螺母装置的螺母固定连接，丝杠螺母装置的丝杠的轴向垂直于输送工作台33台面，并且在布料装置34的支架上设置有两个相对的滑槽，螺旋叶片轴的两端分别能够沿滑槽上下移动，且布料驱动能够驱动螺旋叶片轴在滑槽内转动。这样，通过丝杠螺母装置的电机驱动丝杠转动，使螺母带动电机和螺旋叶片轴上下移动，从而调节螺旋叶片轴与输送工作台33台面的间距，以调节摊平后的原料层的厚度和宽度。其他实施例中，布料升降装置也可以为电动推杆或气缸或液压缸等，布料驱动可以固定安装在布料升降装置的伸缩端。
91.并且，可以通过压平装置对原料层进行压平处理，使原料层形成半成品干电极膜。
92.具体地，预成型处理装置还包括压平装置，压平装置设置在输送工作台33的上方，并设置在布料装置34的下游，以对原料层进行压平处理。
93.其中，压平装置可以包括压实机构和熨平机构37，压实机构设置有与输送工作台33台面相对应的压实面、以用于将原料层压实；熨平机构37设置有与输送工作台33台面相对应的熨平面、以用于将原料层熨平。其中，压实机构可以设置在熨平机构37的上游，以使原料层先被压实机构的压实面压实后，再被熨平机构37的熨平面熨平、形成半成品干电极膜；压实机构也可以设置在熨平机构37的下游，以使原料层先被熨平机构37的熨平面熨平后，再被压实机构的压实面压实、形成半成品干电极膜。这里，不对压实机构和熨平机构37的位置作具体限定，具体可以根据实际情况确定。
94.如图6和图11所示，步骤s134可以包括：
95.对原料层进行振压处理；
96.对振压处理后的原料层进行熨平处理。
97.上述压实机构可以为振压机构36，振压机构36包括振压块，振压块用于振压原料层、以使原料层被压实，这里，压实面为振压块的底面。并且压实机构还包括用于驱动振压块上下振动的振动驱动，振动驱动可以为振动电机，也可以为气缸或液压缸、以用于驱动振压块上下移动，使振压块能够向下压实原料层。具体地，振压机构36可以包括一个振压块和一个振动驱动，该振压块的尺寸可以与输送工作台33的宽度相匹配，以确保输送工作台33上的原料层都能够被振压块压实，有利于提高半成品干电极膜的自支撑性和保证半成品干电极膜的厚度均匀；振压机构36也可以包括多个振压块和一个振动驱动，该振动驱动同时控制多个振压块，多个振压块沿输送工作台33的宽度方向均匀分布，以最大限度的将输送工作台33上的原料层压实，从而提高半成品干电极膜的自支撑性和保证半成品干电极膜的厚度均匀。
98.如图7和图12所示，步骤s134可以包括：
99.对原料层进行辊压处理；
100.对辊压处理后的原料层进行熨平处理。
101.上述压实机构也可以为辊压机构35，辊压机构35包括辊压轮，辊压轮用于辊压原料层，以将原料层压实。这里，压实面为辊压轮的外壁面，通过辊压轮的外壁面与输送工作台33的配合将原料层压实。具体地，辊压轮可以为固定轮，辊压轮也可以为转动轮，原料层可以仅通过输送工作台33被输送至下一工序处；辊压机构35还可以包括用于驱动辊压轮转动的转动驱动，转动驱动也能够起到输送原料层的作用，转动驱动和输送工作台33相配合将原料层输送至下一工序处。
102.在本发明的第三种实施例中，如图5所示，预成型处理还包括：
103.步骤s131，将混合原料进行暂存至下料仓；
104.步骤s132，将下料仓内的混合原料输送至输送工作台33上。
105.其中，在实际运行中，通过给料装置31的下料仓暂存混合原料，并通过调控下料仓卸料口处的卸料阀的开启程度来控制给料量；通过送料装置32将混合原料输送至输送工作台33上。送料装置32可以为螺旋输送机，或刮板输送机，下料仓的卸料口与送料装置32的进料口相对应设置，送料装置32的出料口与输送工作台33的进料端相对应设置。
106.在本发明的可选的实施例中，延压处理包括：
107.步骤s21，将半成品干电极膜进行热辊压处理；
108.步骤s22，将经过热辊压的半成品干电极膜冷辊压处理，形成成品干电极。
109.具体地，通过延压装置1对半成品干电极膜进行延压处理，延压装置1包括依次设置的热辊和冷辊，通过热辊对半成品干电极膜进行热辊压处理，使半成品干电极膜更容易被辊压到所需厚度。通过冷辊对经过热辊压的半成品干电极膜继续进行冷辊压处理，降低半成品干电极膜的温度，并使其定型为所需厚度的成品干电极膜。
110.在本发明的可选的实施例中，如图2所示，合成成品干电极包括：
111.步骤s43，将成品干电极膜与集流体进行热辊压贴合，形成初始电极；
112.步骤s44，将初始电极进行冷辊压定型，形成成品干电极。
113.具体地，在实际运行中，通过热辊将成品干电极膜与集流体热辊压贴合。通过冷辊将成品干电极膜与集流体冷辊压定型。
114.并且，在合成成品干电极中，位于集流体上方和下方的成品干电极膜同时与集流体贴合，以便于降低制作时间，提高生产效率。
115.或者，位于上方的成品干电极膜与集流体的上表面贴合后，位于下方的成品干电极膜与集流体的下表面贴合。
116.或者，位于下方的成品干电极膜与集流体的下表面贴合后，位于上方的成品干电极膜与集流体的上表面贴合。
117.在可选的实施例中，如图1所示，本干法电极制备方法还包括步骤s3：判断用于合成成品干电极的装置是否出现故障；
118.若出现故障，用于形成成品干电极膜的延压装置将成品干电极膜输送至暂存装置；
119.若未出现故障，用于形成成品干电极膜的延压装置将成品干电极膜输送至用于合成成品干电极的装置内。
120.在实际运行中，当用于合成成品干电极的装置出现故障时，可以通过暂存装置将成品干电极膜暂存，从而不会造成前面工序(制作成品干电极膜的工序)停止运行。
121.当用于合成成品干电极的装置恢复正常时，暂存装置将暂存的成品干电极膜输送至用于合成成品干电极的装置内。
122.具体地，暂存装置可以为收放卷装置，收放卷装置可以包括收卷辊和用于对成品干电极膜起导向作用的导向辊组件，收卷辊可以设置在导向辊组件的下方，导向辊组件可以设置在延压装置和用于合成成品干电极的装置之间，导向辊组件包括两个并排设置的导向辊，当用于合成成品干电极的装置正常运行时，导向辊组件可以不运行，即导向辊组件的两个导向辊不转动。当用于合成成品干电极的装置故障时，两个导向辊开始转动，带动成品
干电极膜向下移动至收卷辊处、并被收卷辊收卷；当用于合成成品干电极的装置恢复正常时，收卷辊反转，开始放卷，两个导向辊反向转动带动成品干电极膜向成品干电极装置移动。
123.需要说明的是，在导向辊组件之前还可以设置有电极膜切断装置，当用于合成成品干电极的装置恢复正常时，可以将延压装置输送来的成品干电极膜切断，使成品干电极膜不再进入收放卷装置内，并便于导向辊组件带动成品干电极膜向成品干电极装置移动。
124.在可选的实施例中，合成成品干电极还包括步骤s42：在形成成品干电极之前，对成品干电极膜的贴合面和集流体的贴合面涂抹少量粘接剂。这样，可以使成品干电极膜和集流体粘合为一体式结构。
125.在可选的实施例中，合成成品干电极还包括步骤s41，在对成品干电极膜的贴合面和集流体的贴合面涂抹少量粘接剂之前，对成品干电极膜的贴合面和集流体的贴合面进行粗糙化处理。这样，增大粘接剂与成品干电极膜的贴合面和集流体的贴合面的接触面积，使粘接剂更容易涂覆在成品干电极膜的贴合面和集流体的贴合面上。
126.在实际运行中，通过等离子法或激光法或超声波滚压法对成品干电极膜和集流体的贴合面进行粗糙化处理。
127.一些实施例中，延压处理还包括步骤s23，将成品干电极膜的残余边进行切除处理。
128.在实际运行中，通过设置在延压装置1末端的切边装置将成品干电极膜的残余边切除，使其形成固定规格的成品干电极膜。
129.在可选的实施例中，预成型处理还包括：将干电极所需的原料粉料混合，形成混合原料。
130.并且，预成型处理还包括对混合原料进行纤维化处理。
131.本发明提供的一种干法电极制备方法，通过预成型处理工序可预先对干粉电极混合物原料进行处理，得到具有自支撑性的半成品干电极膜，将半成品干电极膜经延压处理工序延压形成成品干电极膜，无需多次辊压，减少了辊压次数；当后续用于合成成品干电极的装置出现故障时，即粗糙化处理装置、涂胶装置和电极合成辊压装置中一者或多者出现故障时，暂存装置可以将成品干电极膜暂存，保证前序制备电极膜的工序正常运转，直至用于合成成品干电极的装置恢复正常，暂存装置将暂存的成品干电极膜导出至粗糙化处理装置内；通过粗糙化处理装置对成品干电极膜的贴合面和集流体的贴合面粗糙化处理，增加粘接剂与成品干电极膜和集流体的接触面积，便于成品干电极膜和集流体贴合，并保证成品干电极膜和集流体贴合地更密实；然后成品干电极膜和集流体先经过热辊贴合形成初始电极，然后经过冷辊定型处理，快速合成为成品干电极。
132.下面对本发明提供的电池生产线进行描述，下文描述的电池生产线与上文描述的干法电极制备方法可相互对应参照。
133.本发明提供的电池生产线包括干法电极制备装置，该干法电极膜制备装置使用上述任一项实施例所述的干法电极制备方法制备出成品干电极，该电池生产线所达到的有益效果与本发明提供的干法电极膜制备方法的有益效果相一致，则这里不再赘述。
134.以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的
情况下，即可以理解并实施。
135.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。