连接部件和连接结构的制作方法

1.本发明涉及连接部件和连接结构。


背景技术：

2.设有除霜器和除雾器等车载设备的汽车用窗玻璃，在玻璃板上形成包含导电层的供电部，通过向该供电部供电来使车载设备发挥作用。为了使车载设备发挥作用，需要具有用于向供电部供电的端子，并连接可固定于供电部的连接部件。以往，连接部件向供电部的连接广泛使用铅焊料，但由于铅限制的扩大，要求用无铅焊料进行替代。但是，无铅焊料的熔点比铅焊料高20～45℃，存在容易因固定不充分而发生剥离的问题。
3.作为无铅焊料的替代品，正在研究使用具有导电性橡胶等的连接部件(例如参照专利文献1)。在使用具有导电性橡胶的连接部件的情况下，为了防止在大电流流通时变为高温状态，需要使导电性橡胶与供电部紧密接触(密合)而降低电阻。因此，连接部件在使导电性橡胶与供电部抵接而被压缩的状态下，通过热固型接合剂等固定构件接合在包含供电部的被接合部件上。
4.在先技术文献
5.专利文献1：日本专利第6070707号公报


技术实现要素：

6.但是，如上所述，在将导电性橡胶等导电构件压缩了的状态下，通过接合剂等固定构件来固定连接部件和被连接部件的情况下，压缩导电构件时产生的气泡容易留在固定构件上。如果气泡留在固定构件上，则固定面积减少，密合性恶化。另外，如果在气泡留在固定构件上的状态下变为高温，则气泡膨胀，难以维持压缩状态，出现剥离脱落等问题。
7.因此，本发明的课题是提供一种连接部件和连接结构，其能够防止气泡留在固定构件上，能够在压缩导电构件的状态下使连接部件牢固地固定在被接合部件上。
8.本发明人为了解决上述课题而反复深入研究，结果发现，通过在金属端子和固定构件中的至少一者具备排出气泡的排气通路，能够解决上述课题，从而完成了以下的本发明。
9.本发明的主旨是以下的[1]～[18]。
[0010]
[1]一种连接部件，具备金属端子、设在所述金属端子的一个面上且能够压缩变形的导电构件、与所述金属端子的一个面接合的固定构件、以及设在所述金属端子和所述固定构件中的至少一者上的排气通路，
[0011]
所述排气通路连接或设置于所述固定构件的第1固定面和第2固定面中的至少一个固定面，从而将在所述第1固定面和所述第2固定面中的至少一者产生的气泡排出，
[0012]
所述第1固定面与所述金属端子接合，所述第2固定面是第1固定面的相反面。
[0013]
[2]根据上述[1]所述的连接部件，所述排气通路包括：设在所述金属端子的与所述固定构件接合的第1主面上的第1排气槽、设在所述第1固定面上的第2排气槽、以及设在
所述第2固定面上的第3排气槽中的至少一者。
[0014]
[3]根据上述[2]所述的连接部件，所述第1排气槽、所述第2排气槽和所述第3排气槽连接直到所述固定构件的端部。
[0015]
[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的连接部件，所述金属端子具有：与所述固定构件接合的第1主面、以及所述第1主面的相反面即第2主面，
[0016]
所述排气通路包括从所述第1主面贯穿到所述第2主面的第1排气孔。
[0017]
[5]根据上述[4]所述的连接部件，所述第1排气孔与所述第1排气槽和所述第2排气槽中的至少一者连通。
[0018]
[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的连接部件，所述排气通路包括从所述第1固定面贯穿到所述第2固定面的第2排气孔。
[0019]
[7]根据上述[6]所述的连接部件，所述第2排气孔与所述第1排气槽、所述第2排气槽、所述第3排气槽和所述第1排气孔中的至少一者连通。
[0020]
[8]根据上述[1]～[7]中任一项所述的连接部件，还具备将所述导电构件和所述固定构件连结的连结构件。
[0021]
[9]根据上述[8]所述的连接部件，所述第2排气孔贯穿所述连结构件。
[0022]
[10]根据上述[1]～[9]中任一项所述的连接部件，所述排气通路是有底孔。
[0023]
[11]根据上述[1]～[10]中任一项所述的连接部件，所述排气通路配设在所述导电构件的周围。
[0024]
[12]根据上述[1]～[11]中任一项所述的连接部件，所述排气通路与所述导电构件的最短距离为15mm以下。
[0025]
[13]根据上述[1]～[12]中任一项所述的连接部件，所述金属端子具有：与所述固定构件接合的第1主面、以及所述第1主面的相反面即第2主面，
[0026]
所述第2主面具有凸部。
[0027]
[14]根据上述[1]～[13]中任一项所述的连接部件，所述金属端子具有与所述固定构件接合的第1主面，
[0028]
所述第1主面的与所述导电构件接触的部位为凸状。
[0029]
[15]根据上述[1]～[14]中任一项所述的连接部件，所述金属端子具有缆线连接用的接头端子。
[0030]
[16]根据上述[1]～[15]中任一项所述的连接部件，所述固定构件包括粘合剂层或双面粘结带。
[0031]
[17]根据上述[1]～[16]中任一项所述的连接部件，所述导电构件包含具有导电性填料的橡胶状弹性体。
[0032]
[18]一种连接结构，具备被连接部件、金属端子、导电构件、固定构件和排气通路，
[0033]
所述导电构件配置在所述金属端子与所述被连接部件之间，使所述金属端子和所述被连接部件导通，
[0034]
所述固定构件配置在所述金属端子与所述被连接部件之间，以所述导电构件与所述金属端子和所述被连接部件这两者抵接且被压缩的状态，将所述金属端子和所述被连接部件固定，
[0035]
所述排气通路设在所述金属端子和所述固定构件中的至少一者上，设置或连接于
所述固定构件的第1固定面和所述固定构件的第2固定面中的至少一个固定面，从而将在所述第1固定面和所述第2固定面中的至少一者产生的气泡排出，
[0036]
所述第1固定面与所述金属端子接合，所述第2固定面与所述被连接部件接合。
[0037]
根据本发明，提供一种连接部件和连接结构，其能够防止气泡留在固定构件上，能够在导电构件被压缩的状态下使连接部件牢固地固定于被连接构件。
附图说明
[0038]
图1是第1实施方式的连接部件的截面图。
[0039]
图2是第1实施方式的连接结构的截面图。
[0040]
图3是表示第1实施方式的连接部件的导电构件的截面图。
[0041]
图4是表示第1实施方式的连接部件的排气通路的平面图。
[0042]
图5是第2实施方式的连接部件及连接结构的截面图。
[0043]
图6是表示第2实施方式的连接部件的排气通路的平面图。
[0044]
图7是第3实施方式的连接部件及连接结构的截面图。
[0045]
图8是表示第3实施方式的连接部件的排气通路的平面图。
[0046]
图9是第4实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之一)。
[0047]
图10是表示第4实施方式的连接部件的排气通路的平面图。
[0048]
图11是第4实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之二)。
[0049]
图12是第4实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之三)。
[0050]
图13是第5实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之一)。
[0051]
图14是第5实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之二)。
[0052]
图15是第5实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之三)。
[0053]
图16是第5实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之四)。
[0054]
图17是表示第5实施方式的连接部件的排气通路的平面图。
[0055]
图18是第6实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之一)。
[0056]
图19是第6实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之二)。
[0057]
图20是第6实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之三)。
[0058]
图21是第7实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之一)。
[0059]
图22是第7实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之二)。
[0060]
图23是表示第7实施方式的连接部件的排气通路的平面图。
[0061]
图24是第7实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之三)。
[0062]
图25是第7实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之四)。
[0063]
图26是第7实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之五)。
[0064]
图27是第8实施方式的连接部件及连接结构的截面图。
[0065]
图28是其他实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之一)。
[0066]
图29是其他实施方式的连接部件及连接结构的截面图(之二)。
具体实施方式
[0067]
以下，使用实施方式对本发明进行说明。
[0068]
[第1实施方式]
[0069]
[连接部件]
[0070]
如图1所示，本发明的第1实施方式的连接部件1a具备金属端子10、设在金属端子10的一个面(以下也称为第1主面11)上且能够压缩变形的导电构件20、与金属端子10的第1主面11接合的固定构件、以及设在金属端子10上的排气通路40。
[0071]
如图2所示，连接部件1a是与被连接部件100连接的连接部件。
[0072]
连接部件1a通过在沿厚度方向z被压缩的状态下使导电构件20与金属端子10和被连接部件100抵接，来使金属端子10和被连接部件100导通。通过成为导电构件20沿厚度方向z被压缩的状态，导电构件20与金属端子10和被连接部件100充分密合，能够将导电构件20的电阻抑制为低。通过将导电构件20的电阻抑制为低，即使在大电流流通的环境下也能够避免导电构件20变为高温状态。
[0073]
(金属端子)
[0074]
金属端子10具有第1主面11和第2主面12，第1主面11与固定构件30接合，第2主面12是第1主面11的相反面。金属端子10在第1主面11与导电构件20抵接并与导电构件20导通。再者，金属端子10例如是平板状，第1主面11和第2主面12一般是与厚度方向z垂直的面(xy面)，但不必须是xy面。另外，厚度方向z是导电构件20的厚度方向，电流沿着厚度方向z流过导电构件20。
[0075]
金属端子10可以具有缆线连接用的接头端子13。接头端子13例如可以依据jis c2809形成。接头端子13例如是图2所示的凸型端子的情况下，通过插入对象侧的凹型端子并嵌合，能够容易地与对象侧的端子导通。当然，接头端子13也可以是凹型端子。
[0076]
金属端子10的材质没有特别限定，是金、银、铂、铝、铜、铁、镍、钯、铬、不锈钢等具有导电性的金属及其合金即可。另外，接头端子13的材质也没有特别限定，同样地是金、银、铂、铝、铜、铁、镍、钯、铬、不锈钢等具有导电性的金属及其合金即可。
[0077]
(导电构件)
[0078]
导电构件20可以是1个，但如图1所示，优选设置多个。在设置多个导电构件20的情况下，金属端子10和被连接部件100经由多个导电构件20电连接，所以即使在金属端子10与被连接部件100之间流通大电流，各导电构件20的电阻也被抑制为低，由此，导电构件20的温度上升得到抑制。
[0079]
另外，相比于以大面积设置单个导电构件20，通过设置多个小的导电构件20，可使压缩多个导电构件20时的载荷变低，所以能够防止连接部件1a因导电构件20的排斥力而剥落的情况。
[0080]
导电构件20的直径没有特别限定，例如为0.4～5.0mm，优选为0.8～4.0mm。再者，所谓直径是指在各要件(例如导电构件)的截面上离开最远的2点位置间的距离。另外，导电构件20的厚度没有特别限定，例如为0.5～4.0mm，优选为0.6～3.0mm。
[0081]
导电构件20只要是能够维持压缩状态且具有导电性的构件就没有特别限定，例如可举出使用了含有导电性填料的导电性橡胶的构件。导电构件20可以整体为导电性橡胶，也可以部分为导电性橡胶。作为部分为导电性橡胶的构件，可举出在中心部配置包含导电性橡胶的导电部、并以包围该导电部外周的方式配置绝缘部的构件等。
[0082]
另外，在导电性橡胶以外，还可举出将金属细线排列在橡胶状弹性体内部的构件、
金属箔或金属布被缠绕在橡胶状弹性体外部的构件、以及金属弹簧等。
[0083]
整体为导电性橡胶的导电构件是在橡胶状弹性体中均匀地配合导电性填料而得到的。
[0084]
作为配合到导电性橡胶中的导电性填料，可以使用导电性炭黑、碳纤维和石墨等碳填料、以及银、铜、镍、金、锡、锌、铂、钯、铁、钨、钼和钎料等金属填料或合金填料、以及用金属等导电性被覆层覆盖这些粒子表面而调制出的导电性填料。另外，作为导电性填料，例如也可以使用由聚乙烯、聚苯乙烯、酚醛树脂、环氧树脂、丙烯酸树脂或苯并胍胺树脂构成的非导电性粒子即聚合物粒子，或者在由玻璃珠、二氧化硅、石墨或陶瓷构成的无机粒子的表面实施金属等导电性被覆层而得到的导电性填料。作为导电性填料的形状，可举出粒子状、纤维状、细片状和细线状等。导电性填料可以单独使用1种，也可以并用2种以上。
[0085]
作为橡胶状弹性体，可以例示热固性橡胶、热塑性弹性体等。作为热固性橡胶，例如可举出硅橡胶、天然橡胶、异戊二烯橡胶、丁二烯橡胶、丙烯腈-丁二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶、氯丁二烯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、乙烯-丙烯橡胶、丙烯酸橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶等。其中，优选成形加工性、电绝缘性、耐候性等优异的硅橡胶。作为热塑性弹性体，例如可举出苯乙烯系热塑性弹性体、烯烃系热塑性弹性体、酯系热塑性弹性体、聚氨酯系热塑性弹性体、聚酰胺系热塑性弹性体、氯乙烯系热塑性弹性体、氟化热塑性弹性体、离子交联热塑性弹性体等。橡胶状弹性体可以从上述材料中单独使用1种，也可以并用2种以上。
[0086]
如图3所示，在中心部配置有导电性橡胶的导电构件20，在内部具有将导电性填料配合到橡胶状弹性体中而成的导电部21，并以围绕该导电部外周的方式用由橡胶状弹性体构成的绝缘部22包围。再者，图3中，虽然省略了固定构件30的记载，但如后所述，优选将固定构件30设置成包围导电构件20(即绝缘部22)。
[0087]
配合到导电部21中的导电性填料，优选以在厚度方向z上连续的方式排列。通过这样将导电性填料排列成在厚度方向z上连续，即使在低压缩载荷下也能够形成低电阻。作为在连接部件1a的厚度方向z上连续排列的填料，可以使用与上述导电性填料相同的填料。
[0088]
另外，配合到导电部21中的导电性填料，更优选通过施加磁场而在厚度方向z上链式排列。通过这样在厚度方向z上链式排列导电性填料，即使在低压缩载荷下也能够形成更低的电阻。通过施加磁场而在厚度方向z上链式排列的导电性填料优选为具有磁性、且利用磁场等局部化地以链式排列的磁性导电性填料。
[0089]
作为磁性导电性填料，例如可举出镍、钴、铁和铁素体及其合金。磁性导电性填料可以单独使用1种，也可以并用2种以上。
[0090]
作为构成导电部21的橡胶状弹性体，可以例示上述热固性橡胶、热塑性弹性体等。构成导电部21的橡胶状弹性体，从通过施加磁场等容易在厚度方向上排列导电性填料的观点出发，优选固化前在常温(23℃)常压(1个大气压)下将作为液体的液状橡胶固化了的材料，或者能够加热熔融的材料。构成导电部的橡胶状弹性体可以从上述材料中单独使用1种，也可以并用2种以上。
[0091]
作为构成绝缘部22的橡胶状弹性体，可以例示上述热固性橡胶、热塑性弹性体等。构成绝缘部的橡胶状弹性体可以同样地单独使用1种，也可以并用2种以上。
[0092]
构成导电部21和绝缘部22的橡胶状弹性体优选一体地形成。因此，构成导电部21和绝缘部22的橡胶状弹性体优选使用相同种类的弹性体，构成导电部21和绝缘部22的橡胶
状弹性体都优选为硅橡胶。
[0093]
在橡胶状弹性体内部排列有金属细线的导电构件20在橡胶状弹性体内部沿着厚度方向z排列有多根金属细线。构成金属细线的金属可举出金、银、铂、铝、铜、铁、镍、钯、铬、不锈钢等具有导电性的金属及其合金。从具有适度弹性且具有合适导电性的观点出发，金属细线的直径优选为0.01～0.2mm，更优选为0.02～0.1mm。
[0094]
金属箔或金属布围绕在橡胶状弹性体外部的导电构件20，是将金、银、铂、铝、铜、铁、镍、钯、铬、不锈钢等具有导电性的金属及其合金的金属箔或金属布遍及导电构件20的厚度方向z围绕到橡胶状弹性体上而成的。从具有适度弹性且具有合适导电性的观点出发，金属箔或金属布的厚度优选为0.001～0.1mm。
[0095]
作为金属弹簧的导电构件20由金、银、铂、铝、铜、铁、镍、钯、铬、不锈钢等具有导电性的金属及其合金构成。作为金属弹簧，可举出螺旋弹簧和板簧等。
[0096]
(固定构件和连结构件)
[0097]
如图2所示，固定构件30是与金属端子10和被连接部件100这两者接合，将金属端子10和被连接部件100固定的构件。通过连接部件1a具有固定构件30，能够经由导电构件20使金属端子10和被连接部件100电连接，并且将金属端子10切实且容易地固定于被连接部件100。因此，即使导电构件20在如上地被压缩的状态下固定，连接部件1a也不易从被连接部件100剥离。
[0098]
本实施方式的固定构件30具有第1固定面31和第1固定面31的相反面即第2固定面32，第1固定面31和第2固定面32都成为能够接合的面。第1固定面31和第2固定面32通常是垂直于z方向的xy面，但也可以不是xy面。第1固定面31接合于金属端子10，第2固定面32接合于被连接部件100。
[0099]
从使导电构件20在压缩的状态下稳定固定的观点出发，优选以包围各个导电构件20的周围的方式形成固定构件30。在固定构件30包围导电构件20的周围的情况下，可以接合于金属端子10的第1主面11的整个面，也可以接合于一部分。当然，固定构件30若形成于导电构件20的周围，则不必须进行包围。
[0100]
如图1所示，固定构件30的厚度优选小于导电构件20的厚度。再者，所谓固定构件30的厚度，是沿着第1固定面31和第2固定面32的厚度方向z的距离。通过固定构件30的厚度比导电构件20的厚度小，能够在导电构件20被压缩的状态下将连接部件1a固定于被连接部件100。固定构件30的厚度没有特别限定，例如为0.1～3.0mm，优选为0.3～2.7mm。
[0101]
如图1所示，本实施方式中的连接部件1a可以还具备将导电构件20和固定构件30连结的连结构件50。
[0102]
连结构件50是平面状的片状构件，例如由树脂片构成。树脂片只要具有能够将导电构件20和固定构件30连结的一定强度，就没有特别限定。另外，树脂片可以使用具有挠性的树脂片。作为树脂片，例如可使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)片、聚萘二甲酸乙二醇酯片、聚碳酸酯片、聚醚醚酮片、聚酰亚胺片、聚酰胺片、聚乙烯片、聚丙烯片、聚氨酯片等。其中，从耐久性、耐热性等观点出发，优选pet片、聚酰亚胺片，从提高导电构件20的位置精度的观点出发，优选聚酰亚胺片。
[0103]
连结构件50(树脂片)的厚度没有特别限定，例如为30～500μm，优选为50～350μm。
[0104]
在设置多个导电构件20的情况下，连结构件50也可以与多个导电构件20一并连
结。可以在连结构件50设置例如贯穿孔，在各贯穿孔的内部插入各导电构件20并固定于连结构件50上。
[0105]
固定构件30使用粘结剂和接合剂等。粘结剂是在常温下仅靠施加压力就接合的压敏系接合剂。作为粘结剂，可以使用公知的粘结剂，例如可举出丙烯酸系粘结剂、聚氨酯系粘结剂、硅酮系粘结剂和橡胶系粘结剂等。作为接合剂，只要具有能够将金属端子10和被连接部件10接合的接合性就没有特别限定，可举出热熔接合剂、热固化性接合剂、紫外线固化性接合剂和湿气固化型接合剂等。
[0106]
固定构件30的第1固定面31和第2固定面32可以由接合剂和粘结剂中的任一者构成，但优选由粘结剂构成。通过各固定面由粘结剂构成，能够使具备固定构件30的连接部件1a与被连接部件100接触，并且仅靠按压来将连接部件1a和被连接部件100固定。
[0107]
如图1所示，固定构件30可以具备在片状的连结构件50的两面分别设置的第1固定部33和第2固定部34。第1固定部33和第2固定部34分别可以是单独的粘结剂层，也可以是双面粘结带。双面粘结带具备基材和设在基材两面的粘结剂层。粘结剂层是由上述粘结剂构成的层。
[0108]
在单独使用粘结剂层的情况下，可以将粘结剂层层叠到片状的连结构件50的表面上。在层叠粘结剂层的情况下，采用公知手段将粘结剂涂布于连结构件50等即可。
[0109]
另外，在双面粘结带的情况下，将一侧的粘结剂层接合于连结构件50，并将另一侧的粘结剂层表面作为第1固定面或第2固定面即可。
[0110]
作为双面粘结带的基材，可以使用作为双面粘结带的基材使用的公知基材，例如可举出树脂膜、无纺布和发泡片等。
[0111]
(排气通路)
[0112]
在本实施方式中，排气通路40是在金属端子10、更具体而言是在金属端子10的第1主面11上设置的第1排气槽40a。第1排气槽40a可以至少设在与固定构件30接合的面上。
[0113]
第1排气通路40a连接于第1固定面31，能够将在该第1固定面31(更具体而言是在第1固定面31与第1主面11的界面)上产生的气泡排出。也就是说，在使固定构件30接合于金属端子10时，排气通路40a能够将在第1固定面31(即上述界面)产生的气泡排出。
[0114]
如图1所示，第1排气槽40a可以具有连接直到金属端子10的端部的结构。在连接直到端部时，排气通路40连接至外部而没有被第1固定面31覆盖，所以能够有效地将上述界面的气泡排出到外部。不过，第1排气槽40a不必须连接直到金属端子10的端部，只要连接直到固定构件30的端部30a、30b即可。在连接直到固定构件30的端部30a、30b时，排气通路40在固定构件30的端部30a、30b与外部连接，能够将在第1固定面31产生的气泡从端部30a、30b向外部排出。
[0115]
第1排气槽40a可以通过铣削加工和激光加工等一般的金属加工来形成。
[0116]
第1排气槽40a只要是能够将气泡排出到外部的结构就可以是各种形态，例如可以是直线状，也可以是曲线状。另外，各线状槽既可以彼此交叉，也可以不交叉。
[0117]
如图4所示，第1排气槽40a优选配设在导电构件20的周围。在压缩导电构件20的状态下将金属端子10和固定构件30接合时，在导电构件20的周围容易产生气泡。因此，通过将第1排气槽40a配设在导电构件20的周围，能够有效地排出在金属端子10与固定构件30的界面产生的气泡。当第1排气槽40a(排气通路40)配设在导电构件20的周围的情况下，第1排气
槽40a(排气通路40)与导电构件20的最短距离d1优选为15mm以下，更优选为10mm以下，最优选为0mm。即，最优选配设为第1排气槽40a与导电构件20接触。
[0118]
另外，第1排气槽40a的宽度例如为0.1～5.0mm，优选为0.2～3.0mm，深度例如为0.01～2.0mm，优选为0.02～1.0mm。
[0119]
此外，在第1排气槽40a(排气通路40)设有多个导电构件20的情况下，优选配设成位于导电构件20、20之间。通过配设成第1排气槽40a位于多个导电构件20之间，能够有效地排出容易在导电构件20之间产生的气泡。
[0120]
关于设在金属端子10的第1主面11上的第1排气槽40a，参照图4更具体地说明其与导电构件20的位置关系。
[0121]
图4(a)所示的第1排气槽40a在第1主面11上配设成格子状。图4(b)所示的第1排气槽40a在第1主面11上配设成x字状。图4(c)和图4(d)所示的第1排气槽40a是2条彼此平行地配设的。
[0122]
图4(a)～(c)所示的第1排气槽40a配设成与第1主面11上的导电构件20连接的位置相接触。另外，图4(d)所示的第1排气槽40a配设在接近于导电构件20的位置。也就是说，在图4(a)～(d)中，第1排气槽40a配设在导电构件20的周围，所以能够通过第1排气槽40a排出在导电构件20的周围的第1固定面31产生的气泡。
[0123]
再者，在图4(a)～(c)中，配设成第1排气槽40a与导电构件20相接触，所以第1排气槽40a与导电构件20的最短距离为0mm。
[0124]
图4(d)所示的第1排气槽40a配设在与第1主面11上的连接导电构件20的位置离开的位置。在图4(d)中，用d1表示第1排气槽40a和导电构件20的最短距离。如上所述，最短距离d1为15mm以下。如图4(d)所示，第1排气槽40a即使不与导电构件20接触也接近时，在使第1固定面31接合于金属端子10时能够有效地排出在导电构件20的周围产生的气泡。
[0125]
进而，如图4(a)～(d)所示，各导电构件20可以被2对以上的第1排气槽40a夹住或者被其包围。根据这样的方式，能够更有效地排出在导电构件20的周围产生的气泡。
[0126]
此外，第1排气槽40a(排气通路40)可以作为通过固定构件30将导电构件20固定于金属端子10时的定位。例如，在如上所述地配置成导电构件20被第1排气槽40a夹住或包围的情况下，第1排气槽40a作为定位构件合适地发挥作用。该情况下，配置成第1排气槽40a与导电构件20相接触时，第1排气槽40a作为定位更合适地发挥作用。
[0127]
(连接结构)
[0128]
如图2所示，本发明第1实施方式的连接结构2a具备上述的连接部件1a和被连接部件100。即，连接结构2a具备被连接部件100、金属端子10、导电构件20和固定构件30。
[0129]
导电构件20和固定构件30配置在金属端子10与被连接部件100之间。固定构件30中，固定构件30的第1固定面31和第2固定面32分别与金属端子10和被连接部件100接合。固定构件30以导电构件20处于与金属端子10和被连接部件100这两者抵接且被压缩的状态的方式，将金属端子10和被连接部件100固定。由此，被维持为金属端子10通过导电构件20与被连接部件100导通的状态。
[0130]
被连接部件100例如具备玻璃板等的被连接部件110以及形成于被连接部件110的表面上的供电部111。供电部111是在被连接部件110的表面以线状形成的、用于向除霜器、除雾器和天线元件等线状导体供电的部位。导电构件20与供电部111抵接，由此使金属端子
10和被连接部件110导通。
[0131]
在本发明第1实施方式的连接结构2a的制作中，首先，准备由连结构件50连结了的导电构件20和固定构件30，接着，将固定构件30的第1固定面31接合于金属端子10的第1主面11，由此得到连接部件1a。可以将得到的连接部件1a经由上述固定构件30的第2固定面32固定于被连接部件100上，得到连接结构2a。
[0132]
不过，连接结构2a也可以将由连结构件50连结了的导电构件20和固定构件30首先经由第2固定面32固定于被连接部件100上，然后，在第1固定面31上安装金属端子10而得到连接结构2a。
[0133]
根据本发明第1实施方式的连接部件1a及连接结构2a，通过在金属端子10的第1主面11上设置第1排气槽40a作为排气通路40，能够良好地排出在固定构件30的第1固定面31产生的气泡。连接部件1a和连接结构2a中，通过良好地排出气泡，气泡不会留在固定构件30，能够在导电构件20被压缩的状态下切实且容易地将金属端子10固定于被连接部件100。
[0134]
[第2实施方式]
[0135]
如图5所示，第2实施方式的连接部件1b及连接结构2b，在排气通路40设在固定构件30的与金属端子10接合的第1固定面31上这点，与第1实施方式的连接部件1a及连接结构2b分别不同。
[0136]
以下，对第2实施方式与第1实施方式的不同点进行说明。另外，以下，在不同实施方式的说明中，对具有相同结构的构件附带相同的标记。
[0137]
图5中的排气通路40是设在第1固定面31上，将在第1固定面31产生的气泡排出的第2排气槽40b。第2排气槽40b优选是连接直到固定构件30的端部30a、30b的结构。通过形成第2排气槽40b连接直到端部30a、30b的结构，能够将在第1固定面31(更具体而言是第1固定面31与第1主面11的界面)产生的气泡从端部30a、30b向外部气体排出。作为排气通路40的第2排气槽40b可以通过激光加工等一般的树脂加工来形成。另外，通过将设在具有槽的凹凸形状的剥离片上的固定构件30从剥离片剥离，能够形成具有第2排气槽40b的固定构件30。
[0138]
参照图6更详细地说明设在固定构件30的第1固定面31上的第2排气槽40b。第2排气槽40b的结构与第1排气槽40a的结构相同，可以形成与图4所示的设在金属端子10的第1主面11上的第1排气槽40a和导电构件20的位置关系同样的位置关系。即，第2排气槽40b优选配设在导电构件20的周围，其与导电构件20的最短距离d2如上所述，优选为15mm以下，更优选为10mm以下，最优选为0mm。此外，在第2排气槽40a(排气通路40)设有多个导电构件20的情况下，优选配设成位于导电构件20、20之间。
[0139]
另外，第2排气槽40b的宽度例如为0.05～5.0mm，优选为0.2～3.0mm，深度例如为0.01～2.0mm，优选为0.02～1.0mm。
[0140]
另外，更具体而言，图6(a)所示的第2排气槽40b在第1固定面31上以格子状配设。图6(b)所示的第2排气槽40b在第1固定面31上以x型配设。图6(c)和图6(d)所示的第2排气槽40b设置2条，且彼此平行地配设。图6(e)所示的第2排气槽40b在第1固定面31上设置多个，且彼此交叉地配设，由此形成多个交叉的槽。在图6(e)所示的第2排气槽40b中，相邻的第2排气槽40b的间距例如为0.2～1.5mm，优选为0.5～1.0mm。
[0141]
根据本发明第2实施方式的连接部件1b及连接结构2b，通过在固定构件30的第1固
定面31设置第2排气槽40b作为排气通路40，能够良好地排出在固定构件30的第1固定面31产生的气泡。通过连接部件1b和连接结构2b良好地排出气泡，气泡不会留在固定构件30，能够在导电构件20被压缩的状态下切实且容易地将金属端子10预定于被连接部件100。
[0142]
[第3实施方式]
[0143]
如图7所示，第3实施方式的连接部件1c及连接部件2c在排气通路40设在固定构件30的第2固定面32上这点，与第1实施方式的连接部件1a及连接结构2a分别不同。
[0144]
以下，对第3实施方式与第1实施方式的不同点进行说明。另外，以下，在不同实施方式的说明中，对具有相同结构的构件附带相同的标记。
[0145]
图7中的排气通路40是设在固定构件30的与被连接部件100接合的第2固定面32上，将在第2固定面32产生的气泡排出的第3排气槽40c。第3排气槽40c优选是连接直到固定构件30的端部30a、30b的结构。通过形成第3排气槽40c连接直到端部30a、30b的结构，能够将在第2固定面32产生的气泡从端部30a、30b向外部气体排出。
[0146]
作为排气通路40的第3排气槽40c可以通过激光加工等一般的树脂加工来形成。另外，通过将设在具有槽的凹凸形状的剥离片上的固定构件30从剥离片剥离，能够形成具有第3排气槽40c的固定构件30。
[0147]
参照图8更详细地说明设在固定构件30的第2固定面32上的第3排气槽40c。
[0148]
第3排气槽40c的结构与第1排气槽40a的结构相同，可以形成与图4所示的设在金属端子10的第1主面11上的第1排气槽40a和导电构件20的位置关系相同的位置关系。即，第3排气槽40c优选配设在导电构件20的周围，其与导电构件20的最短距离d3如上所述，优选为15mm以下，更优选为10mm以下，最优选为0mm。进而，在设有多个导电构件20的情况下，第3排气槽40c优选配设成位于导电构件20、20之间。另外，第3排气槽40c的宽度例如为0.05～5.0mm，优选为0.2～3.0mm，深度例如为0.01～2.0mm，优选为0.02～1.0mm。
[0149]
更具体而言，如图8(a)～(d)所示，第3排气槽40c可以在第2固定面32上以格子状配设，或者以x型配设，或者设置2条且彼此平行地配设。另外，如图8(e)所示，第3排气槽40c在第2固定面32设置多个，且彼此交叉地配设，由此形成多个交叉的槽。在图8(e)所示的第3排气槽40c中，相邻的第3排气槽40c的间距例如为0.2～1.5mm，优选为0.5～1.0mm。
[0150]
根据本发明第3实施方式的连接部件1c及连接结构2c，通过在固定构件30的第2固定面32设置第3排气槽40c作为排气通路40，能够良好地排出在第2固定面32(即第2固定面32与被连接部件100的界面)产生的气泡。通过连接部件1c和连接结构2c良好地排出气泡，气泡不会留在固定构件30，能够在导电构件20被压缩的状态下切实且容易地将金属端子10固定于被连接部件100。
[0151]
[第4实施方式]
[0152]
如图9所示，第4实施方式的连接部件1d中，排气通路40包含从金属端子10的第1主面11贯穿到第2主面12的第1排气孔40d，在这点上与第1实施方式的连接部件1a不同。以下，对第4实施方式与第1实施方式的不同点进行说明。另外，以下，在不同实施方式的说明中，对具有相同结构的构件附带相同标记。
[0153]
图9中的排气通路40是从金属端子10的第1主面11贯穿到第2主面12的第1排气孔40d。通过第1排气孔40d形成从金属端子10的第1主面11贯穿到第2主面12的结构，能够将在第1固定面31产生的气泡从第2主面12侧向外部气体排出。
[0154]
作为排气通路40的第1排气孔40d可以通过铣削加工、钻孔加工和激光加工等一般的金属加工而形成。
[0155]
如图9和图10所示，第1排气孔40d优选配设在第1主面11上的连接导电构件20的位置的周围。第1排气孔40d配设在导电构件20的周围，所以能够通过第1排气孔40d排出在导电构件20的周围的第1固定面31产生的气泡。如上所述，第1排气孔40d与导电构件20的最短距离d4优选为15mm以下，更优选为10mm以下，最优选为0mm。即，如图10(a)所示，最优选在第1主面11上，第1排气孔40a与导电构件20相接触。
[0156]
此外，在设有多个导电构件20的情况下，如图10(a)、(b)所示，第1排气孔40d(排气通路40)也优选配设成位于导电构件20、20之间。
[0157]
第1排气孔40d没有特别限定，可以具有比导电构件20大的直径，可以具有相同的直径，也可以具有更小的直径，但从金属端子10的强度等观点出发，优选具有比导电构件20小的直径。第1排气孔40d的直径没有特别限定，例如为0.01～5.0mm，优选为0.02～4.0mm。
[0158]
如图11所示，第1排气孔40d可以形成与第1实施方式所示的第1排气槽40a连通的结构。通过形成第1排气孔40d与第1排气槽40a连通的结构，能够更良好地排出在固定构件30的第1固定面31产生的气泡。再者，在设置第1排气孔40d和第1排气槽40a的情况下，第1排气槽40a与导电构件20的最短距离d1以及第1排气孔40d与导电构件20的最短距离d4中的任一者在上述范围内即可(即，排气通路40与导电构件20的距离为15mm以下即可)，但优选两者都在上述范围内。如下所示，在设置2种以上排气通路的其他方式中也是同样的。
[0159]
另外，如图12所示，第1排气孔40d也可以形成与第2实施方式所示的第2排气槽40b连通的结构。通过形成第1排气孔40d与第2排气槽40b连通的结构，能够更好地排出在固定构件30的第1固定面31产生的气泡。
[0160]
为了与第1排气槽40a或第2排气槽40b连通，第1排气孔40d可以形成为与设置第1排气槽40a或第2排气槽40b的位置重叠。
[0161]
根据本发明第4实施方式的连接部件1d及连接结构2d，通过设置从金属端子10的第1主面11贯穿到第2主面12的第1排气孔40d，能够良好地排出在固定构件30的第1固定面31产生的气泡。通过连接部1d和连接结构2d良好地排出气泡，气泡不会留在固定构件30，能够在导电构件20被压缩的状态下切实且容易地将金属端子10固定于被连接部件100。
[0162]
[第5实施方式]
[0163]
如图13所示，第5实施方式的连接部件1e的排气通路40包含从固定构件30的第1固定面31贯穿到第2固定面32的第2排气孔40e，这点与第1实施方式的连接部件1a不同。以下，对第5实施方式与第1实施方式的不同点进行说明。另外，以下，在不同实施方式的说明中，对具有相同结构的构件附带相同的标记。
[0164]
第2排气孔40e在固定构件30之外，还贯穿连结构件50。即，第2排气孔40e是贯穿第1固定部33、连结构件50和第2固定部34的贯穿孔。如图13所示，第2排气孔40e可以形成与第1实施方式所示的第1排气槽40a连通的结构。通过形成第2排气孔40e与第1排气槽40a连通的结构，在第2固定面32(第2固定面32与被接合部件100的界面)产生的气泡也能够经由第2排气孔40e和第1排气槽40a向外部排出。此外，在第1固定面31(第1固定面31与第1主面11x的界面)产生的气泡也能够经由第1排气槽40a良好地排出。
[0165]
如图14所示，第2排气孔40e可以形成与第2实施方式所示的第2排气槽40b连通的
结构。通过形成第2排气孔40e与第2排气槽40b连通的结构，能够使在第2固定面32产生的气泡经由第2排气孔40e和第2排气槽40a向外部排出。另外，在第1固定面31产生的气泡可以经由第2排气槽40a向外部排出。
[0166]
另外，如图15所示，第2排气孔40e可以形成与第3实施方式所示的第3排气槽40c连通的结构。通过形成第2排气孔40e与第3排气槽40e连通的结构，在第2固定面32(第2固定面32与被接合部件100的界面)产生的气泡能够经由第3排气槽40c向外部排出。另外，在固定构件30的第1固定面31(第1固定面31与第1主面11x的界面)产生的气泡可以经由第2排气孔40e等良好地排出。
[0167]
此外，如图16所示，第2排气孔40e可以形成与第4实施方式所示的第1排气孔40d连通的结构。通过形成第2排气孔40e与第1排气孔40d连通的结构，在固定构件30的第1固定面31产生的气泡可以经由第1排气孔40d等向外部排出。另外，在第2固定面32产生的气泡可以经由第1排气孔40d和第2排气孔40e等良好地向外部排出。
[0168]
参照图17更详细地说明从固定构件30的第1固定面31设置到第2固定面32的第2排气孔40e。
[0169]
如图17所示，第2排气孔40e优选配设在第1主面11上的连接导电构件20的位置的周围。第2排气孔40e配设在导电构件20的周围，所以能够通过第2排气孔40e排出在导电构件20的周围的第1固定面31和第2固定面32产生的气泡。如上所述，第2排气孔40e与导电构件20的最短距离d5优选为15mm以下，更优选为10mm以下。另外，从通过固定构件30适当地固定导电构件20的观点出发，优选第2排气孔40e不与导电构件20相接触。因此，最短距离d5优选为0.1mm以上，更优选为0.5mm以上。
[0170]
此外，在设有多个导电构件20的情况下，第2排气孔40e也优选配设成位于导电构件20、20之间。第2排气孔40e没有特别限定，可以具有比导电构件20大的直径，可以具有相同的直径，也可以具有更小的直径。不过，从不降低固定构件30的接合力的观点出发，第2排气孔40e优选具有比导电构件20小的直径。第2排气孔40e的直径没有特别限定，例如为0.01～5mm，优选为0.02～4mm。
[0171]
更具体而言，第2排气孔40e可以如图17(a)、17(d)所示，在导电构件20之间具有比导电构件20的直径更大的直径地配设，可以如图17(b)所示，在导电构件20之间配设多个。另外，也可以如图17(c)所示，以包围导电构件20的方式配设多个。
[0172]
为了与第1排气槽40a、第2排气槽40b、第3排气槽40c或第1排气孔40d连通，第2排气孔40e可以形成为与设置它们的位置重叠。例如，通过组合图17(d)所示的第2排气孔40e和图10所示的第1排气孔40d，能够连通第1排气孔40e和第2排气孔40d。
[0173]
根据本发明第5实施方式的连接部件1e及连接结构2e，通过设置从固定构件30的第1固定面31贯穿到第2固定面32的第2排气孔40e，能够良好地排出在固定构件30的第1固定面31和第2固定面32中的至少一者产生的气泡。通过连接部1e和连接结构2e良好地排出气泡，气泡不会留在固定构件30，能够在导电构件20被压缩的状态下切实且容易地将金属端子10固定于被连接部件100。
[0174]
再者，以上的第5实施方式的说明中，说明了排气通路40在第2排气孔40e之外还具有第1排气槽40a、第2排气槽40b、第3排气槽40c和第1排气孔40d中的任意者的结构。不过，也可以不设置第1排气槽40a、第2排气槽40b、第3排气槽40c和第1排气孔40d，使排气通路40
由第2排气孔40e单独构成。
[0175]
即使在第2排气孔40e单独的情况下，例如在固定于被连接端子100之前，在将固定构件30和导电构件20安装于金属端子10的情况下，也能够将在第1固定面31(即第1固定面31与金属端子10的界面)产生的气泡经由第2排气孔40e向外部排出。
[0176]
另外，在将固定构件30和导电构件20安装于金属端子10之后，将固定构件30和导电构件20安装于被连接端子100时，第2排气孔40e没有与外部连通。但是，例如在后述的第6实施方式中说明的那样，利用伴随温度变化的气体的体积差，能够使第1固定面31、第2固定面32的气体向第2排气孔40e内部逃逸。
[0177]
另外，第2排气孔40e并不限定于内部具有中空空间的孔，也可以是从第1固定面31到第2固定面32的切入痕，第2排气孔40e中也包含那样的切入痕。再者，第1排气孔40d也可以同样地可以是切入痕。切入痕形成大致均匀的幅度，而且例如也可以是椭圆形状等幅度变化的切入痕。切入痕的长度可以比前述第1排气孔40d、第2排气孔40e的直径长。例如，可以使其长至4mm～10mm左右，或者形成达到金属端子10或固定构件30的外缘的长度。
[0178]
[第6实施方式]
[0179]
如图18～图20所示，第6实施方式的连接部件1f的排气通路40是有底孔40f，这点与第1实施方式的连接部件1a不同。以下，对第6实施方式与第1实施方式的不同点进行说明。另外，以下，在不同实施方式的说明中，对具有相同结构的构件附带相同的标记。
[0180]
图18中的排气通路40是设在金属端子10的第1主面11上的有底孔40f。图19中的排气通路40是设在固定构件30的第1固定面31上的有底孔40f。图18和图19中的有底孔40f能够将在第1固定面31(即第1固定面31与第1主面11的界面)产生的气泡收纳在内部。
[0181]
图20中的排气通路40是设在固定构件30的第2固定面32的有底孔40f。图20中的有底孔40f能够将在第2固定面32(即第2固定面32与被连接部件100的界面)产生的气泡收纳在内部。
[0182]
再者，设在固定构件30上的有底孔40f可以贯穿连结构件50，也可以不贯穿，还可以贯穿到连结构件50的中途。此外，连结构件50的表面可以构成有底孔40f的底面。
[0183]
在有底孔40f的内部预先存在气体，因此为了将气泡收纳在内部，利用气体的体积差。具体而言，在将固定构件30接合于金属端子10或被连接部件100时，通过进行加热处理来使有底孔40f内部的气体膨胀，然后，通过降低到常温，有底孔40f内部的气体收缩，在有底孔40f的内部留有余地，能够将气泡收纳在内部。
[0184]
作为排气通路40的有底孔40f可以通过铣削加工和激光加工等一般的金属加工以及激光加工等一般的树脂加工而形成。另外，在固定构件30上，可以通过将设在具有孔的凹凸形状的剥离片上的固定构件30从剥离片剥离，来形成具有有底孔40f的固定构件30。
[0185]
根据本发明第6实施方式的连接部件1f及连接结构2f，通过在金属端子10和固定构件30中的至少一者上设置有底孔40f，能够良好地收纳在固定构件30的第1固定面31和第2固定面32中的至少一者产生的气泡。连接部1f和连接结构2f通过良好地收纳气泡，气泡不会留在固定构件30，能够在导电构件20被压缩的状态下切实且容易地将金属端子10固定于被连接部件100。
[0186]
[第7实施方式]
[0187]
如图21所示，第7实施方式的连接部件1g中，金属端子10的第2主面12具有凸部60，
这点与第1实施方式的连接部件1a不同。以下，对第7实施方式与第1实施方式的不同点进行说明。另外，以下，在不同实施方式的说明中，对具有相同结构的构件附带相同的标记。
[0188]
如图21所示，本实施方式中，可以在连接部件1g设置凸部60，在凸部60的内部设置排气槽40g(第1排气槽)。排气槽40g可以构成设在金属端子10的第1主面11上的第1排气槽的至少一部分。
[0189]
如果在金属端子10设置凸部60，则在支持凸部60，通过固定构件30将导电构件20固定于金属端子10时，压力作用于凸部60及其附近。因此，能够使将固定构件30接合于金属端子10时产生的气泡，经由排气槽40g等排气通路有效地排出到外部。
[0190]
再者，在设置凸部60的情况下，设在金属端子10的排气槽如图21所示，可以仅为设在凸部60内部的排气槽40g，也可以如图22所示，在凸部60内部以外也设置排气槽(第1排气槽)。凸部60内部以外的排气槽(排气槽40a)与第1实施方式相同，其配置模式可以如图4所示。再者，图23表示例如将排气槽40a配置成图4(a)所示格子状时的形态。通过在凸部60的内部和凸部60的内部以外的任意部位设置排气槽，能够更有效地将形成于固定构件30的第1固定面31上的气泡排出到外部。
[0191]
凸部60优选设在与固定构件30的容易产生气泡的部位相当的部位。即，作为设置凸部60的部位，优选设在配置容易产生气泡的部位即导电构件20的位置附近。具体而言，沿厚度方向俯视时的凸部60与导电构件20的最短距离d6(参照图21)优选为10mm以下，更优选为5mm以下。另外，凸部60和导电构件20优选分开，例如最短距离d6可以为0.01mm以上，优选为0.1mm以上。
[0192]
另外，在设置凸部60的情况下，可以代替第1排气槽而形成在第1固定面上形成的第2排气槽40b(参照图6)，也可以适当地形成第1排气孔40d(参照图10)、第2排气孔40e(参照图17)等排气通路。当然，也可以适当组合第1排气槽40a、第2排气槽40b、第3排气槽40c、第1排气孔40d和第2排气孔40e中的2种以上，例如图24所示，可以组合第1排气槽40a和第2排气孔40e。该情况下，第2排气孔40e可以与设在凸部60内部的排气槽40g连通。
[0193]
凸部60的个数可以如图21～24所示为单个，也可以如图25所示为多个。从有效地排出在导电构件20周边产生的气泡的观点出发，凸部60优选根据导电构件20的配置部位设置与导电构件20的配置个数相配合的个数。另外，在凸部为多个的情况下，也可以如图25所示，通过连接构件61将凸部彼此连结。通过由连接构件61进行连结，在支持连接构件61的状态下使固定构件30与金属端子10接合，由此压力能够综合作用于多个凸部60的附近。
[0194]
此外，金属端子10不必须为平板状，例如，也可以由倾斜面的组合构成作为第1主面11的相反面的第2主面12。例如图26所示，第2主面12可以具备第1倾斜面12a和第2倾斜面12b，第1倾斜面12a和第2倾斜面12b随着朝向中央的凸部60而远离第1主面11x。再者，在上述第1～第6实施方式中，金属端子10不必须是平板状，例如第2主面12也可以由倾斜面的组合构成。
[0195]
具有凸部60的金属端子10可以通过弯曲成形和铸造成形等成形。例如，弯曲成形中，能够仅靠使用于构成金属端子的板弯曲，来如图21～25所示在凸部60的内部形成连接直到金属端子10的端部的排气槽40g。另外，根据铸造成形，如图26所示，金属端子10在平板形状以外也可以容易地成形。
[0196]
根据本发明第7实施方式的连接部件1g及连接结构2g，通过在金属端子10的第2主
面12具有凸部60，能够良好地排出在固定构件30产生的气泡。通过连接部件1g和连接结构2g良好地排出气泡，气泡不会留在固定构件30上，能够在导电构件20被压缩的状态下切实且容易地将金属端子10固定于被连接部件100。
[0197]
[第8实施方式]
[0198]
如图27所示，第8实施方式的连接部件1h中，金属端子10的第1主面11与导电构件20接触的部位为凸状70，这点与上述各实施方式的连接部件不同。以下，对第8实施方式与第1实施方式的不同点进行说明。另外，以下，在不同实施方式的说明中，对具有相同结构的构件附带相同的标记。
[0199]
凸状70是以金属端子10的第1主面11上的与导电构件20接触的部位为顶点的凸状部。在将连接部件1h安装于被连接部件100时，凸状部70成为按压导电构件20的起点。因此，通过连接部件1h从第2主面12侧按压，其压力集中于凸状部70，容易将导电构件20按压到被连接部件100上。因此，通过适当地压缩导电构件20，容易将连接部件1h牢固地固定于被连接部件100上。
[0200]
凸状部70的个数可以是单个，也可以是多个。从形成有效地压缩导电构件20的状态的观点出发，凸状部70优选根据导电构件20的配置部位设置与导电构件20的配置个数相配合的个数。
[0201]
凸状部70的形状没有特别限定，如图27所示，凸顶部可以是平面，但凸顶部也可以是曲面。凸状部70可以通过弯曲成形和铸造成形等形成。
[0202]
在设置凸状70的情况下，可以设置上述排气通路40中的任意个，例如图27所示，示出在金属端子10设置第1排气孔40d的结构，但只要设置第1排气孔40d、第2排气孔40e、第1～第3排气槽40a、40b、40c中的至少一者，就可以为各种形式。
[0203]
根据本发明第8实施方式的连接部件1h及连接结构2h，通过在金属端子10的第1主面11上具有凸状部70，能够容易地形成使导电构件20压缩的状态。另外，气泡可以通过排气通路40排出而不会留在固定构件30上。
[0204]
[其他实施方式]
[0205]
以上说明中，作为排气通路40，示出设置第1排气槽40a(第1实施方式)、第2排气槽40b(第2实施方式)、第3排气槽40c(第3实施方式)、第1排气孔40d(第4实施方式)、第2排气孔40e(第5实施方式)和有底孔40f(第6实施方式)的例子，它们可以适当组合。例如图28所示的连接部件1i及连接结构2i那样，可以采用组合了第1排气槽40a(第1实施方式)和第2排气槽40b(第2实施方式)的方式。另外，如图29所示的连接部件1j及连接结构2j那样，可以采用组合了第2排气槽40b(第2实施方式)和第3排气槽40c(第3实施方式)的方式。
[0206]
另外，分别个别地示出在金属端子10的第2主面12上具有凸部60的方式(第7实施方式)和在金属端子10的第1主面11上具有凸状70的方式(第8实施方式)，但也可以是将它们组合的方式。
[0207]
也就是说，可以将以上说明中所示的各实施方式适当组合，也可以将全部组合。
[0208]
进而，以上各实施方式中，通过连结构件50将固定构件30和导电构件20连结，但也可以省略连结构件50。在省略连结构件50的情况下，固定构件30直接接合于导电构件20，由此，导电构件20和固定构件30可以成为一体。但是，固定构件30和导电构件20不必须是一体的，例如，也可以将导电构件20和固定构件30分别安装于金属端子10制作连接部件。
[0209]
实施例
[0210]
通过实施例更详细地说明本发明，但本发明丝毫不受这些例子的限定。
[0211]
[实施例1]
[0212]
通过厚度100μm的pet膜(连结构件50)将直径2.0mm且高度(厚度)0.7mm的2个导电构件20连结。导电构件20具备图3所示的导电部21和绝缘部22。在连结构件50的两面层叠由丙烯酸系粘结剂构成的厚度200μm的粘结剂层(固定构件30)。通过将固定构件30的第1固定面31接合于金属端子10，来得到图1所示连接部件1a。再者，金属端子10在第1主面11上具有图4(a)所示模式的第1排气槽40a。第1排气槽40a的宽度为3.0mm，深度为0.05mm。接着，经由第2固定面32将连接部件1a固定于具有供电部111的玻璃板(非接合部件110)上，得到图2所示连接结构2a。
[0213]
[实施例2、3]
[0214]
将第1排气槽40a的形状如表1所示地变更，除此以外，与实施例1同样地实施。
[0215]
[实施例4]
[0216]
以表1所示模式在金属端子10设置第1排气孔40d来替代第1排气槽40a，除此以外，与实施例1同样地实施。第1排气孔40d的直径为2.0mm。
[0217]
[实施例5]
[0218]
以表1所示模式在金属端子10设置第1排气孔40d来替代第1排气槽40a，除此以外，与实施例1同样地实施。第1排气孔40d的直径为2.0mm。
[0219]
[实施例6～8]
[0220]
以表1所示模式在固定构件30设置第2排气孔40e来替代第1排气槽40a，除此以外，与实施例1同样地实施。在实施例6中，第2排气孔40e的长径为5.0mm，短径为1.5mm。在实施例7、8中，第2排气孔40e的直径分别为1.5mm、1.5mm。
[0221]
[实施例9]
[0222]
替代第1排气槽40a，以表2所示模式在金属端子10设置第1排气孔40d，在固定构件30设置第2排气孔40e，除此以外，与实施例1同样地实施。第1排气孔40d的直径为2.0mm。第2排气孔40e的长径为3.0mm，短径为1.5mm。
[0223]
[实施例10、11]
[0224]
使用具有图22、26所示凸部60、且以表2所示模式设有第1排气槽40a的金属端子10，除此以外，与实施例1同样地实施。凸部60内部的排气槽40g的宽度为3.0mm。
[0225]
[实施例12]
[0226]
使用具有图24所示凸部60、且以表2所示模式设有第1排气槽40a的金属端子，并且在固定构件30设置第2排气槽40e，除此以外，与实施例1同样地实施。凸部60内部的排气槽40g的宽度为3.0mm。
[0227]
[实施例13]
[0228]
替代第1排气槽40a，以表2所示模式在固定构件30设置第2排气槽40b，除此以外，与实施例1同样地实施。第2排气槽40b的宽度为0.075mm，深度为0.025mm，相邻的槽的间距为0.710mm。
[0229]
[实施例14]
[0230]
在第1排气槽40a之外，以表2所示模式在固定构件30设置第2排气槽40b，除此以
外，与实施例1同样地实施。第2排气槽40b的宽度为0.075mm，深度为0.025mm，相邻的槽的间距为0.710mm。
[0231]
[实施例15]
[0232]
替代第1排气槽40a，以表2所示模式在固定构件30设置第3排气槽40c，除此以外，与实施例1同样地实施。第3排气槽40c的宽度为0.075mm，深度为0.025mm，相邻的槽的间距为0.710mm。
[0233]
[实施例16]
[0234]
在第1排气槽40a之外，以表2所示模式在固定构件30设置第3排气槽40c，除此以外，与实施例1同样地实施。第3排气槽40c的宽度为0.075mm，深度为0.025mm，相邻的槽的间距为0.710mm。
[0235]
[比较例1]
[0236]
没有设置排气通路，除此以外，与实施例1同样地实施。
[0237]
(评价标准)
[0238]
在各实施例、比较例中得到的连接结构中，确认第1固定面(第1固定面与第1主面的界面)以及第2固定面(第2固定面与被接合部件的界面)处的气泡产生状态，评价了连接部件和连接结构的性能。将结果示于表1。再者，表1所示评价结果的符号表示以下含义。
[0239]
a：在第1固定面和第2固定面的每一面，导电构件附近的气泡几乎都被完全除去。
[0240]
b1：在第1固定面上，导电构件附近的气泡块大致被除去而变小。并且，在第2固定面上，导电构件附近的气泡块也大致被除去而变小。
[0241]
b2：在第1固定面上，导电构件附近的气泡几乎被完全除去。另一方面，在第2固定面上没有除去气泡块。
[0242]
b3：在第2固定面上，导电构件附近的气泡几乎被完全除去。另一方面，在第1固定面上没有除去气泡块。
[0243]
c：在第1和第2固定面上没有除去气泡块。
[0244]
表1
[0245][0246]
表2
[0247][0248]
以上各实施例中，通过设置排气通路，能够合适地除去在第1固定面、或第1固定面和第2固定面上产生的气泡。与此相对，比较例1中，由于未设置排气通路，所以无法适当地除去在第1固定面和第2固定面中的任一面产生的气泡。
[0249]
附图标记说明
[0250]
1a～1j：连接部件
[0251]
2a～2j：连接结构
[0252]
10：金属端子
[0253]
11：第1主面
[0254]
12：第2主面
[0255]
13：接头端子
[0256]
20：导电构件
[0257]
21：导电部
[0258]
22：绝缘部
[0259]
30：固定构件
[0260]
31：第1固定面
[0261]
32：第2固定面
[0262]
40：排气通路
[0263]
40a：第1排气槽
[0264]
40b：第2排气槽
[0265]
40c：第3排气槽
[0266]
40d：第1排气孔
[0267]
40e：第2排气孔
[0268]
40f：有底孔
[0269]
50：连结构件
[0270]
60：凸部
[0271]
70：凸状部
[0272]
100：被连接部件
[0273]
110：被连接构件
[0274]
111：供电部