基于新型循环使用型芯的承口制备方法与流程

1.本发明属于承口制造技术领域，更具体地说，是涉及基于新型循环使用型芯的承口制备方法。


背景技术：

2.目前铸管行业生产铸铁管时，承口由于结构复杂在制作时通常会使用到砂芯。砂芯的精度是保证最终承口尺寸符合要求的关键，但是在使用砂芯在承口制造的过程中，为了保证砂芯结构的稳定需要添加固定剂和涂料等化学药剂，在承口制作完成之后还需要添加其他试剂进行清理，整个过程成本较高并且所需的步骤较多，更为重要的是从砂芯制作至投入使用最终到型砂的处理需要准备的工序较多，从而极大影响了铸管的生产效率。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供基于新型循环使用型芯的承口制备方法，旨在解决在使用型砂制作砂芯时，整个过程成本较高并且所需的步骤较多，极大影响了铸管生产效率的问题。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供基于新型循环使用型芯的承口制备方法，包括：
5.将隔热带的首尾对接并固定在安装架上；
6.将所述安装架固定在离心铸管机的端部，并使所述隔热带的外壁与所述离心铸管机之间形成浇注腔；
7.启动所述离心铸管机并向所述离心铸管机内注入铁水，所述铁水在所述浇注腔内形成承口；
8.待所述承口定型之后，关闭所述离心铸管机并拆卸下所述安装架；
9.自所述隔热带一端开始向所述承口的内侧折弯直至所述隔热带从所述承口内取出；将取出后的所述隔热带进行清理后再次使用。
10.在一种可能的实现方式中，所述隔热带的内侧面粘接有防护层，所述防护层为具有一定弯曲性能的隔热材料制件。
11.在一种可能的实现方式中，沿所述防护层内侧面的周向设置有多个定位柱，所述定位柱用于拉动所述隔热带。
12.在一种可能的实现方式中，所述隔热带包括依次相间排列的隔热条和变形条，多个所述隔热条沿所述离心铸管机的周向均匀排列，且每个所述隔热条均与所述离心铸管机的轴线处于同一平面内。
13.在一种可能的实现方式中，相邻两个所述变形条之间形成卡接所述隔热条的限位槽，且所述变形条与所述防护层一体成型。
14.在一种可能的实现方式中，沿所述安装架的周向安装有多个限位板，多个所述限位板分别与相对应的所述定位柱卡接配合，多个所述限位板配合用于定位所述隔热带。
15.在一种可能的实现方式中，所述自所述隔热带一端开始向所述承口的内侧折弯直至所述隔热带从所述承口内取出包括：
16.依次拉动所述定位柱，直至所述隔热带与所述承口脱离。
17.在一种可能的实现方式中，在所述将隔热带的首尾对接并固定在安装架上之后还包括：
18.在所述隔热带的外侧面设置加强环；所述加强环用于与所述离心铸管机形成所述浇注腔；所述加强环与所述铁水接触用于定位在所述承口的内侧。
19.在一种可能的实现方式中，在所述启动所述离心铸管机并向所述离心铸管机内注入铁水之前还包括：
20.通过所述离心铸管机外侧的加热枪对所述加强环进行预热。
21.在一种可能的实现方式中，在所述将隔热带的首尾对接并固定在安装架上之后还包括：
22.在所述隔热带的外侧面涂覆脱模剂。
23.本发明提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明基于新型循环使用型芯的承口制备方法中将隔热带的首尾对接并固定在安装架上，将安装架固定在离心铸管机的端部，此时隔热带与离心铸管机之间会形成用于形成承口的浇注腔。启动离心铸管机并向离心铸管机内注入铁水，铁水在浇注腔内会形成承口。当承口定型之后，拆卸下安装架，然后自隔热带的一端开始折弯直至将整个隔热带从离心铸管机内取出，将隔热带的外侧面进行处理后即可再次使用。
24.本技术中，隔热带与离心铸管机之间用于形成承口，承口形成之后即可将隔热带取下并反复利用，安装架用于保证在离心铸管机转动时隔热带位置的稳定，通过上述结构的配合，极大的减少了制作承口所需要的时间，从而极大的提高了铸铁管的生产效率并且降低了生产成本。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本发明实施例提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的流程图；
27.图2为本发明实施例提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法隔热条与变形条的连接示意图。
28.图中：1、防护层；2、变形条；3、隔热条。
具体实施方式
29.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
30.请参阅图1，现对本发明提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法进行说明。
基于新型循环使用型芯的承口制备方法，包括：
31.将隔热带的首尾对接并固定在安装架上。
32.将安装架固定在离心铸管机的端部，并使隔热带的外壁与离心铸管机之间形成浇注腔。
33.启动离心铸管机并向离心铸管机内注入铁水，铁水在浇注腔内形成承口；
34.待承口定型之后，关闭离心铸管机并拆卸下安装架。
35.自隔热带一端开始向承口的内侧折弯直至隔热带从承口内取出；将取出后的隔热带进行清理后再次使用。
36.本发明提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明基于新型循环使用型芯的承口制备方法中将隔热带的首尾对接并固定在安装架上，将安装架固定在离心铸管机的端部，此时隔热带与离心铸管机之间会形成用于形成承口的浇注腔。启动离心铸管机并向离心铸管机内注入铁水，铁水在浇注腔内会形成承口。当承口定型之后，拆卸下安装架，然后自隔热带的一端开始折弯直至将整个隔热带从离心铸管机内取出，将隔热带的外侧面进行处理后即可再次使用。
37.本技术中，隔热带与离心铸管机之间用于形成承口，承口形成之后即可将隔热带取下并反复利用，安装架用于保证在离心铸管机转动时隔热带位置的稳定，通过上述结构的配合，极大的减少了制作承口所需要的时间，从而极大的提高了铸铁管的生产效率并且降低了生产成本。
38.传统的方法在加工制作承口时首先需要制备出相应规格的砂芯，然后将砂芯固定在离心铸管机的端部，在注入铁水后铁水在离心力等的作用下会进入砂芯与离心铸管机之间从而形成承口。当加工完成之后，砂芯需要取下然后再重复利用。整个过程中需要向型砂内加入固化剂等物质，在注入铁水前需要涂覆脱模剂，从而会造成资源的巨大浪费，更为重要的是由于需要反复制作砂芯，整个过程费时费力，并且最终产品的结构尺寸也无法保证。
39.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，请参阅图2，隔热带的内侧面粘接有防护层1，防护层1为具有一定弯曲性能的隔热材料制件。由于隔热带需要直接接触铁水，因此需要其本身为耐高温的材料制件，同时隔热带的外侧面需要配合离心铸管机形成承口，为了保证最终承口结构的精确，需要隔热带本身具有一定的结构强度，也即需要保证隔热带在转动过程中其自身结构需要保持稳定。选用耐高温的材料较为容易，但是还需要其自身具备一定的弯曲性和一定的强度，由于以上特质相互矛盾，因此在实际应用时，通常将两种不同的材料进行组合。隔热带用于隔绝热量，并且具备一定的强度，而隔热带内侧粘接的防护层1具有一定的弯曲性能，能够保证在隔热带在弯曲多次之后仍然能够使用。
40.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，沿防护层1内侧面的周向设置有多个定位柱，定位柱用于拉动隔热带。
41.由于隔热带与形成的承口之间有脱模剂，但是刚制作后的承口本身温度较高，为了避免烧伤，同时便于隔热带的分离，因此在实际操作时，通过逐个拉动定位柱从而能够将整个隔热带从离心铸造机内取出。
42.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，请参阅图2，隔热带包括依次相间排列的隔热条3和变形条2，多个隔热条3沿离心铸管机的周向均
匀排列，且每个隔热条3均与离心铸管机的轴线处于同一平面内。为了能够使隔热带在反复弯曲的同时还能够保证最终形成的承口结构尺寸精确，本技术中创造性的将隔热带分解为两种不同的材质构成。首先隔热条3自身可为耐高温的金属材料制件，其主要用于保证最终承口结构的精确，在相邻的两个隔热条3之间设置有变形条2，变形条2本身也为耐高温材质，同时变形条2自身具有一定的伸缩变形能力。当隔热带首尾对接时，两个相邻的隔热条3的外侧面相互接触，从而防止铁水接触变形条2，当需要取下隔热带时，两个相邻隔热条3相互远离，由变形条2提供变形。为了避免隔热条3的折弯同时使隔热带易于变形，因此本技术中每个隔热条3和每个变形条2均与离心铸管机的轴线处于同一平面内。
43.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，请参阅图2，相邻两个变形条2之间形成卡接隔热条3的限位槽，且变形条2与防护层1一体成型。隔热条3与变形条2为两种不同的材质，为了使两种材料之间能够保持相对稳定，首先防护层1和变形条2一体成型，防护层1和变形条2的材质相同，并且在两个相邻的变形条2之间会形成用于卡接隔热条3的限位槽，隔热条3可直接粘接固定在两个相邻的变形条2也即限位槽内，当隔热带首尾对接时，多个隔热条3的外侧面形成光滑的曲面。
44.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，沿安装架的周向安装有多个限位板，多个限位板分别与相对应的定位柱卡接配合，多个限位板配合用于定位隔热带。隔热带在首尾对接之后为一个环形的结构并且会跟随离心铸造机转动，由于隔热带本身具有一定的变形能力，因此在隔热带转动过程中可能会发生变形从而导致最终承口结构尺寸发生偏差。为了解决上述问题，在安装架上安装有多个限位板，多个限位板沿安装架的周向设置，并且限位板与定位柱卡接配合，在多个限位板的作用下保证了在隔热带在转动时结构的稳定。限位板为弧形板，当定位柱与限位板卡接配合之后，隔热带贴合在限位板上。
45.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，自隔热带一端开始向承口的内侧折弯直至隔热带从承口内取出包括：
46.依次拉动定位柱，直至隔热带与承口脱离。沿周向依次拉动定位柱，通过定位柱避免直接接触高温的隔热带。
47.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，在将隔热带的首尾对接并固定在安装架上之后还包括：
48.在隔热带的外侧面设置加强环；加强环用于与离心铸管机形成浇注腔；加强环与铁水接触用于定位在承口的内侧。
49.对于部分特殊的场合，需要保证承口具有足够的结构强度以及抗冲击的能力，或者为了减少在承口制作完成之后需要再对其进行加工修整的问题，可在隔热带的外侧设置加强环，加强环的外侧面不需要涂覆脱模剂，加强环需要直接与铁水接触从而形成承口的一部分，因此在加强环与铁水配合形成承口之后，由于加强环的内侧面已经提前加工完成，从而在整个铸管完成之后，无需在对承口的内侧面进行处理，从而极大的提高了整个铸铁管的加工效率。更为重要的是，加强环可根据需要选用其他的与铁水不同的材质的构件，这就使得最终形成的承口能够适用于多种场合，例如加强环可以选用更耐磨和更耐腐蚀的材质。
50.由于加强环需要直接接触铁水，为了避免加强环接触铁水后融化等问题，加强环
固定在安装架之后，仍然需要隔热带来作为最终防护措施。
51.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，在启动离心铸管机并向离心铸管机内注入铁水之前还包括：
52.通过离心铸管机外侧的加热枪对加强环进行预热。
53.通过设置加热枪能够提前对加强环进行预热，理想的情况是将加强环加热至铁水的温度，然后注入铁水，加强环跟随铁水一同降温，从而能够极大程度避免由于热胀冷缩的不均匀造成连接强度较低的问题。
54.在本技术提供的基于新型循环使用型芯的承口制备方法的一些实施例中，在将隔热带的首尾对接并固定在安装架上之后还包括：
55.在隔热带的外侧面涂覆脱模剂。
56.在隔热带的外侧面涂覆脱模剂之后，才能够方便拉动隔热带也即使隔热带与形成的承口快速分离。
57.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。