一种汽车后轮罩内板及后轮罩的制作方法

1.本发明涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种汽车后轮罩内板及后轮罩。


背景技术：

2.现有后轮罩内板多为等厚度软板的后轮罩内板和等厚度的冷轧高强加强板焊接组成，为保证后轮罩成型性一般选取延伸率性足够大的低强度普通软板来满足成型性的要求，且常常会在后轮罩外部局部区域焊接冷成型内加强板；或以twb(激光拼焊)的形式将两侧薄板和中部厚板焊接在一起。以上的后轮罩内板总成中的冷成型内加强板尺寸都较大，需要设计多套大型模具来实现冲压成型，其与轮罩本体之间也需要大量的点焊进行连接；后轮罩内板整体重量较重，且增大了焊接工装、人力投入，又造成能源浪费。另外，如采用twb激光拼焊的形式来实现轻量化目的，则需要增加剪裁、焊接等一系列工序，致使twb在成本上大幅上升；而激光焊缝会影响冲压的表面质量和性能均匀性，厚度的突变也会影响力流的传递，从而使得后轮罩内板总成的疲劳性能下降。
3.因此，因此，设计一种轻量化的同时能保证强度和刚度的汽车后轮罩内板是重要的问题之一。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是现有技术中的汽车后轮罩内板无法实现强度和轻量化的同时兼顾的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明公开了一种汽车后轮罩内板及后轮罩。
6.根据本技术的一个方面，公开了一种汽车后轮罩内板，包括：
7.第一板、第二板和第三板，所述第二板与所述第三板相对设置，所述第一板的一边与所述第二板连接，所述第一板的另一边与所述第三版连接，其中，
8.所述第一板上存在厚度不同的区域；
9.所述第二板上各区域处的厚度相同；
10.所述第三板上各区域处的厚度相同。
11.在一种可能实现的方案中，所述第一板铸造成型，所述第二板和所述第三板基于冷压工艺成型，所述第一板被构造为铸铝，所述第二板和所述第三板均被构造为钢板。
12.进一步的，所述第二板的厚度小于所述第一板的最小厚度，所述第三板的厚度小于所述第一板的最小厚度。
13.在一种可能实现的方案中，所述第一板与所述第二板以及所述第三板之间通过结构胶连接，并基于自冲铆接工艺加强连接。
14.进一步的，所述第一板上设置有凹陷区域，所述凹陷区域两边分别设置有用于与汽车后轮罩外板连接的第一安装区域和第二安装区域，所述第一安装区域和所述第二安装区域均与所述凹陷区域反向凹陷。
15.进一步的，所述第一安装区域至少包括两个第一安装面，所述第二安装区域至少
包括两个第二安装面，所述第一安装面上开设有第一定位孔，用以实现安装前的定位，所述第二安装面上开设有第二定位孔，用以实现安装前的定位。
16.进一步的，所述第一板上设置有多个主加强筋。
17.进一步的，所述第一板包括连接边，所述第一板通过所述连接边与所述第三板连接，所述第一板与所述第三板连接后，所述连接边被分割为用于与车身连接的第一连接区域和与所述第三板连接的第二连接区域。
18.进一步的，所述第一板上还设置有位于所述凹陷区域两侧的第一避让区域和第二避让区域，所述第一避让区域位于所述第一安装区域的下方，所述第二避让区域位于所述第二安装区域的下方。
19.根据本技术的另一个方面，还公开了一种汽车后轮罩，所述汽车后轮罩包括上述所述的后轮罩内板。
20.本发明的汽车后轮罩内板包括第一板、第二板和第三板，所述第一板上存在厚度不同的区域；所述第二板连接在所述第一板的侧边，所述第二板各区域处的厚度相同；所述第三板连接在所述第一板的另一侧边，所述第三板与所述第二板相对设置，所述第三板各区域出的厚度相同。本发明本发明提供了一种不同材料、不等厚板后轮罩内板轻量化设计结构。该结构利用材料的差异化设计，使后轮罩零件材料、料厚分布设计在合理的区域，同时取消内部加强板，起到不同区域不同强度的效果。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本发明所述的汽车后轮罩内板的结构示意图；
23.图2是本发明所述的第一板的结构示意图；
24.图3是本发明所述的第二板的结构示意图；
25.图4是本发明所述的第三板的结构示意图；
26.图中，1-第一板，11-凹陷区域，12-第一安装区域，121-第一定位孔，13-第二安装区域，131-第二定位孔，14-第一避让区域，15-第二避让区域，16-安装孔，17-主加强筋，18-第一连接区域，2-辅助加强筋，3-第二板，31-第一补强加强筋，32-第一减重孔，33-第一补强定位孔，4-第三板，41-第二补强加强筋，42-第二减重孔，43-第二补强定位孔。
具体实施方式
27.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
28.此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中
的特定特征、结构或特性。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
29.为解决现有技术中存在的问题，本发明公开了一种汽车后轮罩内板，如图1至图4所示，后轮罩内板包括：
30.第一板1、第二板3和第三板4，所述第二板3与所述第三板4相对设置，所述第一板1的一边与所述第二板3连接，所述第一板1的另一边与所述第三版4连接，其中，所述第一板1上存在厚度不同的区域；所述第二板3上各区域处的厚度相同；所述第三板4上各区域处的厚度相同。
31.可以理解的是，本发明提供了一种不同材料、不等厚板后轮罩内板轻量化设计结构。该结构利用材料的差异化设计，使后轮罩零件材料、料厚分布设计在合理的区域，同时取消内部加强板，起到不同区域不同强度的效果。
32.具体的，该不同材料、不等料厚后轮罩内板轻量化设计结构的第二板和第三板有较薄的厚度，用以隔离乘员舱与车外，确保车辆密封性不受影响；该不同材料、不等料厚后轮罩内板轻量化设计结构的第一板除用以隔离乘员舱确保车辆密封性不受影响外，还有较高的强度，承载了后悬传递的各种载荷。所述一种不等厚板后轮罩内板轻量化设计结构重量可做到2.8kg，实现重量的下降，从而满足汽车的轻量化需求。
33.示例性数据中，本发明所述的后轮罩内板，相较于现有技术中的后轮罩内板可以减重0.5kg～1.5kg。
34.在一种可能实现的方案中，所述第一板1铸造成型，所述第二板3和所述第三板4基于冷压工艺成型，所述第一板1被构造为铸铝，所述第二板3和所述第三板4均被构造为钢板。可以理解的是，第二板3和第三板4采用钢板，第一板1材采用铸铝仅是一种优选实施方案，在其他可实施的方案中，也可以使得第一板1、第二板3以及第三板4均采用钢板或者均采用铝合金板。具体可以根据后轮罩内板的强度需求及强度分析进行确定，这里不进行具体限定。
35.进一步的，所述第二板3的厚度小于所述第一板1的最小厚度，所述第三板4的厚度小于所述第一板1的最小厚度。示例性的，所述第一板1中各区域厚度为2.5mm～5mm，所述第二板3的厚度为0.5mm～1mm，所述第三板4的厚度为0.5mm～1mm。可以理解的是，第一板1中各区域厚度为2.5mm～5mm可以是指第一板1中的厚度最薄的区域和厚度最厚的区域厚度跨越2.5mm～5mm范围，也可以是指第一板1中的厚度最薄的区域的厚度在2.5mm～5mm范围之间，第一板1中的厚度最厚的区域的厚度在2.5mm～5mm范围之间。第二板3的厚度为0.5mm～1mm可以是指第二板3的厚度最小不低于0.5mm，最大不超过1mm，第三板4的厚度为0.5mm～1mm可以是指第三板4的厚度最小不低于0.5mm，最大不超过1mm。
36.在一种可能实现的方案中，所述第一板1与所述第二板3以及所述第三板4之间通过结构胶连接，并基于自冲铆接工艺加强连接。可以理解的是，可以将第一板1分别与第二板3以及第三板4之间先通过结构胶连接，然后再采用自冲铆接工艺进一步实现第一板1和第二板3以及第一板1和第三板4之间的固定加强，进而提高汽车后轮罩内板的整体强度和连接稳定性。
37.进一步的，继续参阅图1和图2所示，所述第一板1上设置有凹陷区域11，所述凹陷区域11两边分别设置有用于与汽车后轮罩外板连接的第一安装区域12和第二安装区域13，所述第一安装区域12和所述第二安装区域13均与所述凹陷区域11反向凹陷。具体的，所述凹陷区域11可以作为汽车后轮罩内板与汽车后轮罩外板的安装结构，并在凹陷区域11上开设定位孔，以在汽车后轮罩内板安装至汽车后轮罩外板上时实现预先定位，提高汽车后轮罩内板和汽车后轮罩外板安装精度。可以理解的是，第一安装区域12和第二安装区域13与凹陷区域11反向凹陷，可以使得第一安装区域12、凹陷区域11以及第二安装区域13形成凸-凹-凸的结构，从而在相邻两个连接区域之间形成辅助加强筋2，提高第一板1的整体强度。
38.进一步的，所述第一安装区域12至少包括两个第一安装面，所述第二安装区域13至少包括两个第二安装面，所述第一安装面上开设有第一定位孔121，用以实现安装前的定位，所述第二安装面上开设有第二定位孔131，用以实现安装前的定位。可以理解的是，上述将第一安装区域12分成至少两个第一安装面，将第二安装区域13分成至少两个第二安装面仅是一种优选实施方案，具体安装面的个数可以根据实际需求设定。具体的，分设安装面与安装面之间可以形成辅助加强筋2，进而可以提高第一板1的强度，通过增加分设的安装面的个数可以进一步增加辅助加强筋2的条数，进而进一步提高第一板1的强度。需要说明的是，具体个数可以基于第一板1的强度分析进行设定，这里不进行具体限定。进一步的，第一安装面上开设的第一定位孔121的个数以及第二安装面上开设的第二定位孔131的个数可以根据需求设定，这里不进行具体限定。
39.进一步的，所述第一板1上设置有多个主加强筋17。通过在第一板1上设置多个主加强筋17可以提高第一板1的整体强度，进而不需要再额外设置加强结构。
40.进一步的，所述第一板1包括连接边，所述第一板1通过所述连接边与所述第三板4连接，所述第一板1与所述第三板4连接后，所述连接边被分割为用于与车身连接的第一连接区域18和与所述第三板4连接的第二连接区域。可以理解的是，通过在第一板1的该连接边上预留第一连接区域18，可以使得后轮罩内板与汽车车身连接时，第一板1与车身的连接面和第三板4与车身的连接面为同一面，有利于车身涂胶后的密封。
41.进一步的，所述第一板1上还设置有位于所述凹陷区域11两侧的第一避让区域14和第二避让区域15，所述第一避让区域14位于所述第一安装区域12的下方，所述第二避让区域15位于所述第二安装区域13的下方。具体的，通过设置第一避让区域14和第二避让区域15以避让汽车后轮罩外板，避免汽车后轮罩内板与汽车后轮罩内板的安装干涉。可以理解的是，第一避让区域14和第二避让区域15的形状可以对称相同，也可以不同，主要基于汽车后轮罩外板需要避让部的形状确定。
42.进一步的，第一板1上还开设有安装孔16，用于实现与汽车后轮罩外板的安装定位。
43.可以理解的是，继续参阅图3和图4所示，为进一步提高汽车后轮罩内板的整体强
度，还可以在第二板3上设置多个第一补强加强筋31，在第三板4上设置多个第二补强加强筋41，为进一步坚强汽车后轮罩内板的整体质量，还可以在第二板3上开设多个第一减重孔32，在第三板4上开设多个第二减重孔42，多个第一减重孔32中的每个第一减重孔32的形状可以相同也可以不同，这里不进行限定，为便于描述，只要开设在第二板3上的用于减重的通孔统称为第一减重孔32。同理，多个第二减重孔42中的每个第二减重孔42的形状可以相同也可以不同，这里不进行限定，为便于描述，只要开设在第三板4上的用于减重的通孔统称为第二减重孔42。
44.进一步的，所述第二板3的边沿上还开设有多个第一补强定位孔33，用于实现第二板3与汽车后轮罩外板的安装定位，所述第三板4的边沿上还开设有多个第二补强定位孔43，用于实现第三板4与汽车后轮罩外板的安装定位。
45.本发明的汽车后轮罩内板包括第一板1、第二板3和第三板4，所述第二板3与所述第三板4相对设置，所述第一板1的一边与所述第二板3连接，所述第一板1的另一边与所述第三版4连接，其中，所述第一板1上存在厚度不同的区域；所述第二板3上各区域处的厚度相同；所述第三板4上各区域处的厚度相同。该后轮罩内板采用不同材料、不等厚板轻量化设计结构，利用材料的差异化设计，使后轮罩零件材料、料厚分布设计在合理的区域，同时取消内部加强板，起到不同区域不同强度的效果。
46.根据本技术的另一个方面，还公开了一种汽车后轮罩，所述汽车后轮罩包括上述所述的后轮罩内板。
47.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。