一种挡液装置及电镀线的制作方法

1.本发明涉及挡液技术领域，具体涉及一种挡液装置及电镀线。


背景技术：

2.目前，在待加工件的垂直电镀工艺中，待加工件在传送带的输送下由前一个槽体向后一个槽体直线移动，待加工件相邻两个槽体之间设置回流槽，并在回流槽内设置挡液装置，使得相邻两个槽体相互隔离开，防止前一个槽体内的溶液倾泻进入后一个槽体中。
3.比如，现有技术中的挡液装置主要包括相对设置的两个安装座，两个安装座相互面对的一侧壁面上分别设有向内凹陷的弧形凹槽，分别可转动地设在一个弧形凹槽内的挡液辊，两个挡液辊相互面对的一端紧密抵接。挡液辊采用弹性材料制成，待加工件随着传送带从前面的电镀槽向后面的回流槽移动时，待加工件穿过并挤压两个挡液辊相互抵接的面，以在两个挡液辊的抵接面之间形成过板间隙，在待加工件通过过板间隙时，挡液辊同时转动，以减小待加工件与挡液辊之间的摩擦力，传统的挡液辊驱动方式采用电机驱动同步轮，使两侧的挡液辊同步转动，由于不同类型待加工件和不同电镀标准导致过板速度不唯一，挡液辊转速与过板速度相差过大时，容易导致待加工件表面磨损，影响电镀质量。为使挡液辊的转速与过板速度相适应，需要调整电机的转速，从而增加一定的工作量，降低工作效率。另外，利用额外的电机驱动挡液辊转动还会造成一定的能源浪费。


技术实现要素：

4.因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中挡液装置的转速与待加工件的移动速度不匹配，待加工件通过挡液装置时摩擦力大，导致待加工件表面磨损，影响待加工件质量。
5.为此，本发明提出一种挡液装置，包括：
6.底座；
7.至少两个挡液辊，分别可转动地设在所述底座上；至少两个所述挡液辊相对设置且轴线互相平行，相对设置的至少两个所述挡液辊中，相互靠近的一侧密封抵接且受挤压时形成供待加工件穿过的过件间隙；
8.第一传动机构，适于与所述待加工件连接；
9.第二传动机构，受所述第一传动机构驱动；
10.所述第二传动机构包括至少一个传动组件，所述传动组件包括：
11.第一传动轴、联轴器和至少一个传动件；
12.所述联轴器两端分别连接所述第一传动轴和对应的所述挡液辊的旋转轴；
13.所述传动件设于所述第一传动轴上；受所述第一传动机构的驱动，所述传动件带动所述第一传动轴转动，并通过所述联轴器同时驱使对应的所述挡液辊转动。
14.还包括：
15.上固定板和下固定板；
16.所述联轴器设置在所述上固定板和下固定板之间；
17.所述第一传动轴穿过所述上固定板设置，所述挡液辊的旋转轴穿过所述下固定板设置。
18.所述下固定板上开设条形孔；所述挡液辊的旋转轴穿设在所述条形孔内。
19.还包括：
20.驱动装置，适于驱动所述第一传动机构运动。
21.所述第二传动机构与所述第一传动机构同步运动。
22.所述第一传动机构包括传送带，及设于传动带上、用于夹持待加工件的夹持结构。
23.所述传动件通过配合结构与所述第一传动机构啮合传动。
24.所述配合结构包括：
25.多个凹陷部，设于所述传动件和所述第一传动机构两者其中之一上；
26.多个凸出部，设于所述传动件和所述第一传动机构两者其中另一上，并适于插置于对应的所述凹陷部中。
27.任一所述凸出部即将脱离对应的所述凹陷部时，与其相邻的后一所述凸出部插入对应的所述凹陷部中。
28.所述凸出部设置在所述传动件上，所述凹陷部设置在所述第一传动机构上；
29.所有所述凸出部的端部位于同一圆周上，该圆的圆心与所述第一传动轴的旋转中心重叠；相邻的两个所述凸出部的端部之间的弧长与相邻两个所述凹陷部之间的距离相等。
30.所述传动件为轮盘，所述凸出部为设于所述轮盘上的拨动部；所述拨动部沿所述轮盘的周向均匀分布。
31.所述轮盘的外周壁上沿周向间隔分布有多个插槽，所述拨动部与所述插槽一一对应设置；每个所述拨动部分别插置于对应的所述插槽中，且至少部分结构伸出所述插槽。
32.所述插槽沿所述轮盘的径向延伸。
33.所述拨动部为圆柱轴。
34.所述圆柱轴凸出所述轮盘的外圆周面的一端倒圆角设置。
35.所述第二传动机构包括一个所述传动组件，所述传动组件驱动位于所述过件间隙一侧的所述挡液辊转动；
36.所述第二传动机构还包括同步组件；所述同步组件连接所述传动组件，并驱动位于所述过件间隙另一侧的所述挡液辊转动。
37.所述同步组件包括：
38.第二传动轴，平行于所述第一传动轴设置；所述第二传动轴与所述第一传动轴分别设置在所述过件间隙的两侧；所述第二传动轴与同侧的所述挡液辊转动连接；
39.第一同步轮，固定在所述第一传动轴上；
40.第二同步轮，固定在所述第二传动轴上；
41.所述第一同步轮和所述第二同步轮其一具有周向分布的啮合齿，另一具有周向分布的与所述啮合齿匹配的啮合槽。
42.所述第一同步轮和第二同步轮为相同尺寸的齿轮。
43.所述第二传动轴与同侧的所述挡液辊的旋转轴一体成型。
44.所述第一同步轮和所述第二同步轮分别位于所述第一传动机构的上方。
45.本发明提供一种电镀线，包括上述所述的挡液装置。
46.本发明技术方案，具有如下优点：
47.1.本发明提供的挡液装置，包括底座、至少两个挡液辊、第一传动机构和第二传动机构。挡液辊分别可转动地设在底座上，挡液辊相对设置且轴线互相平行，相对的两个挡液辊之间密封抵接且受挤压时形成供待加工件穿过的过件间隙，第一传动机构与待加工件连接，第二传动机构受第一传动机构驱动，第二传动机构通过联轴器与挡液辊联动设置，传动结构简单实用，避免第一传动轴与挡液辊的旋转轴同轴设置时，待加工件穿过过件间隙时，挡液辊受力具有偏离旋转轴和第一传动轴共同的轴线的趋势，即位于上方的第一传动轴和下方的旋转轴的受力不同，长期运转容易导致第二传动机构偏离初始位置，影响传动效率，进一步地，挡液辊由于长期使用容易表面磨损，为保证两个挡液辊之间的密封性，需要适当调节两个挡液辊之间的距离以达到有效的抵接密封，采用联轴器连接，在挡液辊调节位置后与第一传动轴轴线不共线时仍能够进行有效的转动效果传递。
48.此结构使挡液辊的转动速度与待加工件经过过件间隙的移动速度具有相关性，挡液辊的转速可以根据不同类型待加工件和不同电镀标准所需的待加工件移动速度的变化而变化，整体上降低由于速度的不匹配带来的设备磨损，同时也减少了匹配挡液辊转速的工作量，提高工作效率，且第二传动机构无需额外的驱动装置驱动，减少了能源的浪费。
49.2.本发明提供的挡液装置，第二传动机构与第一传动机构同步运动，即挡液辊的转速与待加工件随第一传动机构的移动速度相等，待加工件与挡液辊的速度差最小，大大降低待加工件与挡液辊之间相对的摩擦力，提高待加工件的加工质量。
50.3.本发明提供的挡液装置，第二传动机构包括至少一个传动组件，传动组件包括第一传动轴和至少一个传动件，第一传动轴与挡液辊转动连接，传动件设置在第一传动轴上，受第一传动机构的驱动，传动件带动第一传动轴转动，同时驱使对应的挡液辊转动，通过传动组件将第一传动机构的直线运动转化为挡液辊的旋转运动，结构简单，易于实施。
51.4.本发明提供的挡液装置，第二传动机构包括一个传动组件和同步组件，传动组件带动一侧挡液辊转动，并将该旋转运动通过相互啮合的两个同步轮传递到相对的另一侧的挡液辊使其转动，始终保持相对的两侧挡液辊相同的转速，结构简单，同步率高。
52.5.本发明提供的挡液装置，第二传动轴与同侧的挡液辊的旋转轴一体成型，避免了转动驱动力传递过程中连接部件之间的磨损，且动力传递更直接，传递效果更明显。
附图说明
53.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
54.图1为本发明一种挡液装置的整体结构示意图；
55.图2为本发明一种挡液装置的局部结构示意图；
56.图3为本发明一种挡液装置中保护壳的结构示意图；
57.图4为本发明一种挡液装置中轮盘的结构示意图；
58.图5为本发明一种挡液装置中轮盘的径向剖视图。
59.附图标记说明：
60.1、底座；2、挡液辊；21、旋转轴；3、传送钢带；31、夹具；41、第一传动轴；42、轮盘；43、圆柱轴；44、固定座；51、第二传动轴；52、齿轮；6、下压板；7、上压板；8、支撑架；80、保护壳；81、安装座；9、挡板；10、槽体；100、万向联轴器。
具体实施方式
61.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
62.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
63.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
64.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
65.实施例1
66.本实施例提供一种挡液装置，如图1所示，挡液装置安装在相邻的槽体10之间，挡液辊2至少设置两个，优选地，挡液辊2成对设置，本实施例中，设置两个挡液辊2，两个挡液辊2相对设置在过板路径两侧，两个挡液辊2轴线互相平行，常态下，相互靠近的挡液辊2一侧密封抵接且受挤压时形成供待加工件穿过的过件间隙，本实施例中，待加工件为电镀板，相应的过件间隙为过板间隙。
67.底座1位于槽体10的底部，任意一个挡液辊2具有旋转轴21，两个挡液辊2通过旋转轴21转动设置在底座1上，旋转轴21下端转动设置在底座1上，旋转轴21上端转动设置在下压板6上，两个挡液辊2与其同侧的槽体10内壁之间设置挡板9，下压板6固定在挡板9上，旋转轴21与下压板6之间通过轴承(图中未示出)连接。
68.第一传动机构为钢带传送结构，包括间隔设置的两个机架(图中未示出)、传送带3和夹持结构，两侧机架上分别设置转轮(图中未示出)，两个转轮的轴线互相平行，且均垂直与水平面设置，其中一个转轮连接驱动电机(图中未示出)，传送带3绷紧在两个转轮上，整体呈椭圆形绕设，在驱动电机的驱动下，传送带3适于绕转轮做旋转运动。本实施例中，用于夹持待加工件的夹持结构为夹具31，夹具31均匀分布在传送带3下缘外周面上。图1和图2中均以传送带3位于椭圆形一侧的直线传输段的截面示意。
69.如图2所示，第二传动机构包括至少一个传动组件，本实施例中，传动组件设置一
个且对应过板间隙右侧的挡液辊2设置，传动组件包括第一传动轴41、联轴器和至少一个传动件，第一传动轴41一端转动设置在上方支撑架8上，另一端转动设置在与下压板6正对的且位于下压板6上方的上压板7上，且穿出上压板7设置，支撑架8呈“冂”型架设在槽体10上，并位于第一传动机构上方，形成龙门架，上压板7通过安装座81固定在支撑架8上。联轴器设置在下压板6和上压板7之间，本实施例中，联轴器采用万向联轴器100，万向联轴器100一端固定在第一传动轴41的一端，另一端固定在右侧挡液辊2的旋转轴21的一端。
70.传动件固定在第一传动轴41上，通过配合结构连接传送带3，配合结构包括多个凹陷部和多个凸出部，凸出部与凹陷部对应设置且能够相互插接在一起，本实施例中，凹陷部设置在第一传动机构的传送带3上，凸出部设置在传动件上，在受传送带3驱动的过程中，任一凸出部即将脱离对应的凹陷部时，与其相邻的后一凸出部插入对应的凹陷部中，实现连续的驱动。如图2所示，本实施例中，传动件为轮盘42，轮盘42套设在第一传动轴41上，与第一传动轴41同轴设置，并通过截面呈t型的固定座44固定在第一传动轴41上。如图4所示，凸出部为设置在轮盘42上的拨动部，拨动部沿轮盘42的周向均匀分布，轮盘42的外周壁上沿周向间隔均匀分布多个插槽，拨动部与插槽一一对应设置，如图5所示，每个拨动部分别插置于对应的插槽中，且至少部分结构伸出插槽，插槽沿轮盘42的径向延伸，本实施例中，拨动部为圆柱轴43，所有插槽的槽深等尺寸相同，所有圆柱轴43的长度和直径等尺寸均相同，圆柱轴43一端凸出轮盘42的外圆周面设置，且凸出的一端倒圆角设置。凹陷部为相同大小的拨孔(图中未示出)，沿传送带3的运行方向均匀开设在传送带3上，圆柱轴43适于插入拨孔中，满足相邻的两个圆柱轴43凸出的端部之间的弧长与传送带3上相邻两个拨孔之间的距离相等，该弧所在的圆的圆心与轮盘42的旋转中心重叠，所有圆柱轴43的端部位于同一圆周上。凹陷部还可以为拨槽，视具体需要而定。
71.本实施例中，第二传动机构还包括同步组件，同步组件与传动组件连接，并驱动位于过板间隙另一侧的挡液辊2转动，如图2所示，同步组件包括第二传动轴51、第一同步轮和第二同步轮。第二传动轴51平行于第一传动轴41设置，第二传动轴51设置在左侧的挡液辊2上方并与同侧挡液辊2的旋转轴21传动连接，本实施例中，第二传动轴51与同侧的旋转轴21一体成型，第二传动轴51的上端固定在支撑架8上，第一同步轮固定在第一传动轴41上，第二同步轮固定在第二传动轴51上，第一同步轮和第二同步轮分别固定在第一传动机构上方，如图3所示，位于第一同步轮和第二同步轮的外周设置保护壳80，保护壳固定在支撑架8上，保护壳80能够避免第一同步轮和第二同步轮之间进入异物影响转动的同步率。第一同步轮和第二同步轮其一具有周向分布的啮合齿，另一具有周向分布的与啮合齿匹配的啮合槽。本实施例中，第一同步轮和第二同步轮为相同尺寸的齿轮52，传动组件带动一侧挡液辊2转动，并将该旋转运动通过相互啮合的两个同步齿轮52传递到相对的另一侧的挡液辊2使其转动，始终保持相对的两侧挡液辊2相同的转速，结构简单，同步率高。
72.本实施例中挡液装置的运行过程为：
73.以图2所示，传送带3由图内部向外部移动为例；
74.当第一传动机构的驱动电机驱动传送带3由图内向外移动时，传送带3移动带动轮盘42转动，轮盘42带动第一传动轴41转动，第一传动轴41通过万向联轴器100将转动传递到右侧的挡液辊2上，右侧挡液辊2开始转动，同时，第一传动轴41上端的同步齿轮52将转动直接传递至左侧的第二传动轴51上，第二传动轴51带动左侧的挡液辊2同步转动。挡液辊2的
转动速度与待加工件经过过件间隙的移动速度具有相关性，挡液辊2的转速可以根据不同类型待加工件和不同电镀标准所需的待加工件移动速度的变化而变化，整体上降低由于速度的不匹配带来的磨损，同时也减少了匹配挡液辊2转速的工作量，提高工作效率，且第二传动机构无需额外的驱动装置驱动，减少了能源的浪费。
75.第二传动机构通过万向联轴器100与挡液辊2联动设置，传动结构简单实用，避免第一传动轴41与挡液辊2的旋转轴21同轴设置时，待加工件穿过过板间隙时，挡液辊2受力具有偏离旋转轴21和第一传动轴41共同的轴线的趋势，即位于上方的第一传动轴41和下方的旋转轴21的受力不同，长期运转容易导致第二传动机构偏离初始位置，影响传动效率，进一步地，挡液辊2由于长期使用容易表面磨损，为保证两个挡液辊2之间的密封性，需要适当调节两个挡液辊2之间的距离以达到有效的抵接密封，采用万向联轴器100连接，在挡液辊2调节位置后与第一传动轴41轴线不共线时仍能够进行有效的转动效果传递。
76.作为实施例1的第一个可替换的实施方式，可以不设置同步组件，对应两侧的挡液辊2分别设置一个传动组件，两侧的传动组件同时受第一传动机构驱动。
77.作为实施例1的第二个可替换的实施方式，凹陷部与凸出部的配合结构还可以为相互啮合的齿结构，即在轮盘42外周形成均匀分布的齿，形成齿轮，沿传送带3的运行方向延伸设置齿条，齿条固定在传送带3上，与齿轮相互啮合。
78.作为实施例1的第三个可替换的实施方式，传动件可以为传动齿轮，通过链条与第一传动机构的驱动电机的驱动轴连接，驱动电机启动时，驱动轴带动传送带3和传动齿轮同时运动。
79.作为实施例1的第四个可替换的实施方式，第一同步轮可以设置为本实施例中轮盘42和圆柱轴43的组合结构，圆柱轴43形成周向分布的啮合齿，第二同步轮可以设置为本实施例中轮盘42带有插接对应圆柱轴43的拨槽的组合结构，同样可以实现同步直接传递。
80.实施例2
81.本实施例提供一种电镀线，包括至少一个实施例1中的挡液装置。
82.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。