自动上料系统及倒立式自动上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及上料设备技术领域，特别是涉及一种自动上料系统及倒立式自动上料装置。


背景技术：

2.随着目前工业自动化的发展，出现了自动上料设备，能自动的将工件输送至下一工位。然而，传统的自动上料设备在输送体积、质量较小的工件时，由于工件体积、质量较小，工件在输送的过程中容易因静电吸附或磁化吸附等因素的影响，避免使工件与工件之间或工件与上料结构之间产生吸附现象，发生堵料现象，从而在阻碍工件上料的同时，还会导致工件损坏。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对体积及质量较小的工件的上料时的堵料问题，提供一种自动上料系统及倒立式自动上料装置。
4.一种倒立式自动上料装置，用于输送工件，所述倒立式自动上料装置包括：
5.第一上料件，所述第一上料件上开设有第一上料槽；
6.第二上料件，设于所述第一上料件上，所述第二上料件上设有连接孔，所述连接孔用于外接真空发生器并连通所述第一上料槽以将工件吸附在所述第一上料槽内；
7.进料组件，用于向第一上料槽输送所述工件；及
8.推动组件，用于驱动所述工件在所述第一上料槽内移动。
9.在其中一个实施例中，所述第一上料件上开设有真空腔及连通槽，所述真空腔的宽度大于所述连通槽的宽度，所述连通槽的宽度小于所述工件单一方向上的尺寸，所述连接孔通过所述真空腔及连通槽与所述第一上料槽连通。
10.在其中一个实施例中，所述倒立式自动上料装置还包括上料座，所述上料座用于承载所述第一上料件，所述上料座上开设有推杆槽及第二上料槽，所述推杆槽通过所述第二上料槽与所述第一上料槽连通。
11.在其中一个实施例中，所述第一上料槽横截面为一矩形，所述工件呈长方体轮廓，且工件的长度方向垂直于第一上料槽的长度方向，工件的长度小于第一上料槽的宽度。
12.在其中一个实施例中，所述倒立式自动上料装置还包括承载台，所述承载台用于承载所述上料座。
13.在其中一个实施例中，所述推动组件包括：
14.推杆，移动设置在所述推杆槽内用于将推杆槽内的工件朝向第一上料槽内推送；
15.驱动件，设于所述承载台上用于驱动所述推杆。
16.在其中一个实施例中，所述进料组件包括：
17.进料座，设于所述承载台上，所述进料座上开设有第一进料槽，所述第一进料槽与所述推杆槽连通；
18.进料盖板，用于使所述第一进料槽内的所述工件保持相对密封，所述进料盖板设于所述进料座上。
19.在其中一个实施例中，所述第一进料槽具有靠近所述推杆槽的第一端和远离所述推杆槽的第二端，所述第一端和第二端具有高度差，且第一端低于第二端。
20.在其中一个实施例中，所述进料盖板上开设有进风沟槽，所述进风沟槽与所述第一进料槽连通且用于与吹风器连接，所述吹风器用于防止所述工件发生堆叠。
21.在其中一个实施例中，所述上料座上还开设有第二进料槽，所述第二进料槽连通所述推杆槽和所述第一进料槽，所述进料盖板延伸盖设在所述上料座并用于密封所述第二进料槽内的工件，所述进料盖板上还开设有排屑口，所述排屑口与所述第二进料槽、推杆槽、第二上料槽的连通处对应。
22.一种自动上料系统，包括：
23.如上述的倒立式自动上料装置；
24.振动盘装置，用于向所述进料组件输送所述工件，所述振动盘装置包括振动进料组件，所述振动进料组件与所述进料组件连接；
25.检测装置，用于对工件进行检测，所述检测装置包括转盘，所述第一上料槽位于所述转盘的上方，所述转盘用于承载从所述第一上料槽脱离的工件并带动工件转动。
26.在其中一个实施例中，所述工件在所述第一上料槽中移动的方向与所述转盘转动的轴线垂直，且所述工件在所述转盘上的投影与所述转盘的转动中心之间存在间距。
27.上述倒立式自动上料装置，通过使真空发生器将工件吸附在第一上料槽内，使工件在第一上料槽内实现悬浮输送，减少了工件之间及工件与第一上料槽之间的摩擦碰撞，从而避免因静电、磁化及其他类似因素的影响，避免使工件之间或工件与上料结构之间产生吸附现象，防止工件堵料。上述自动上料系统采用了上述倒立式自动上料装置，能够防止工件发生堵料。
附图说明
28.图1为一实施例提供的自动上料系统部分结构的轴侧示意图；
29.图2为图1所示的自动上料系统中的倒立式自动上料装置整体的轴侧示意图；
30.图3为图2所示的倒立式自动上料装置的俯视图，其中局部位置剖视示出；
31.图4为沿图3中的a-a线的剖视图及其局部放大图；
32.图5为图2所示的倒立式自动上料装置的另一俯视图，其中局部位置剖视示出；
33.图6为沿图5中的b-b线的剖视图及其局部放大图；
34.图7为图2所示的倒立式自动上料装置部分结构的侧视图，其中局部位置剖视并放大示出。
35.附图标记：110，第一上料件、111，第一上料槽、112，真空腔、113，连通槽、114，上料端、115，下料端、120，第二上料件、121，连接孔、130，上料座、131，第二上料槽、132，推杆槽、133,第二进料槽、134，转送部、200，推动组件、210，驱动件、220，推杆、230，滑块、240，压块、250，驱动底座、300，进料组件、310，进料座、311，第一进料槽、311a，第一端、311b，第二端、320，进料盖板、321，本体板、322，延伸板、323，进风沟槽、324，排屑口、400，承载台、410，安装板、420，支撑体、430，底板、500，振动盘装置、510，振动进料组件、600，检测装置、610，转
盘、700，工件。
具体实施方式
36.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
37.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
38.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
39.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
41.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
42.参阅图1，图1示出了本实用新型一实施例提供的自动上料系统部分结构的轴侧示意图，本实用新型一实施例提供的自动上料系统包括振动盘装置500、倒立式自动上料装置和检测装置600。振动盘装置500能够发生振动并传递振动，振动盘装置500包括振动进料组件510，振动进料组件510用于向所述倒立式自动上料装置输送工件700(结合图3与图4)，且振动进料组件510能够将振动传递至倒立式自动上料装置。检测装置600包括转盘610，转盘610用于承载所述倒立式自动上料装置所输送至转盘610的工件700，并带动所述工件700运
动至相应检测工位接受检测。
43.参阅图2，图2示出了图1所示的自动上料系统中的倒立式自动上料装置整体的轴侧示意图，结合图1本实用新型一实施例提供的倒立式自动上料装置，包括承载台400、进料组件300、推动组件200、上料座130、第一上料件110和第二上料件120。所述进料组件300、所述推动组件200及所述上料座130安装在所述承载台400上。进料组件300与上料座130连接，进料组件300用于接收所述振动进料组件510所输送的工件700，并将所述工件700输送至上料座130。推动组件200用于驱动上料座130中的工件700移动至所述第一上料件110，第一上料件110用于接收进料组件300输送至上料座130的工件700，并将工件700输送至所述转盘610。第二上料件120用于连接外部的真空发生器(图未示)并与第一上料件110配合将工件700吸附在第一上料件110内，从而减少工件700之间以及工件700与第一上料件110之间的碰撞和摩擦，从而减少工件700发生静电吸附、工件700被磁化及其他类似使工件700发生吸附的现象，避免输送的过程中发生堵料现象。并且，将工件700吸附在第一上料件110内，可以使工件700悬浮于第一上料件110内，充分利用第一上料件110内的输送空间，进一步防止了堵料现象的出现。
44.参阅图2，在其中一个实施例中，所述承载台400包括安装板410、底板430和支撑体420，安装板410用于承载所述进料组件300、所述推动组件200及所述上料座130，底板430用于与所述检测装置600连接，从而通过设于安装板410和底板430之间的支撑体420，能够使安装板410与所述检测装置600的位置被确定，从而使设于安装板410上的上料座130及上料座130上的所安装的元件与检测装置600的位置关系被确定，进而便于准确上料。
45.参阅图3和图4并结合图2，在其中一个实施例中，所述进料组件300设于所述安装板410上。进料组件300包括进料座310和进料盖板320，进料座310设于所述安装板410上，进料座310与所述上料座130连接。进料座310能够接受所述振动进料组件510所传递的振动，即进料座310能够随振动进料组件510振动。进料座310上开设有第一进料槽311，第一进料槽311用于输送工件700。第一进料槽311具有远离振动进料组件510的第一端311a和靠近振动进料组件510的第二端311b。所述第一端311a和第二端311b具有高度差，且第一端311a低于第二端311b，即靠近振动进料组件510的第二端311b较高。在进料座310随振动进料组件510振动时，第一进料槽311内的工件700能够从较高的第二端311b移动至较低的第一端311a，进而完成了工件700在第一进料槽311中的输送。
46.在上述实施例中，所述进料盖板320设于所述进料座310上，结合图5所示，进料盖板320包括本体板321和延伸板322，本体板321设于进料座310上，延伸板322为进料盖板320靠近所述上料座130的一端，且延伸板322为进料盖板320延伸出进料座310的一部分，延伸板322覆盖于所述上料座130上。本体板321用于使所述第一进料槽311内的所述工件700保持相对密封，从而防止杂质等物质进入第一进料槽311划伤工件700表面。本体板321还能防止工件700因振动而与第一进料槽311分离，进而提高倒立式自动上料装置输送工件700的可靠性。
47.在上述实施例中，如图3、图4和图5中所示，所述本体板321上靠近所述第二端311b的一端开设有进风沟槽323，所述延伸板322远离本体板321的一端开设有排屑口324。进风沟槽323与所述第一进料槽311连通，排屑口324通过上料座130与第一进料槽311连通。在本实施例中，进风沟槽323用于与外部的吹风器(图未示)连接，吹风器能够通过进风沟槽323
向第一进料槽311吹风，一方面能够防止工件700在第一进料槽311内发生堆叠，从而堵塞第一进料槽311；另一方面，能够将第一进料槽311中的杂质通过排屑口324吹出第一进料槽311，防止划伤工件700表面。
48.参阅图3并结合图2，在其中一个实施例中，所述推动组件200设于所述安装板410上，推动组件200包驱动底座250、驱动件210、推杆220、滑块230和压块240。驱动底座250设于所述安装板410上，驱动底座250用于承载驱动件210等其他推动组件200所包括的元件。滑块230和驱动件210均设于所述驱动底座250上。驱动件210用于驱动滑块230在驱动底座250上往复运动。压块240设于滑块230上，且压块240与滑块230为可拆卸连接。推杆220设于压块240与滑块230之间，且推杆220用于推动所述上料座130中的工件700移动至所述第一上料件110。在本实施例中，通过压块240与滑块230配合以夹紧推杆220，从而使得推杆220的位置固定，进而使得推杆220随滑块230在驱动底座250上做往复运动，以推动上料座130中的工件700移动至第一上料件110。
49.在上述实施例中，驱动件210具体可为一双轴气缸，相对于普通的驱动元器件，双轴气缸具有较高的精度，从而能够提高推杆220往复运动时的运动精度，进而防止因推杆220运动精度较低而导致与其他元件摩擦产生静电吸附或发生磁化，防止工件700被吸附而发生堵料现象；同时提高推杆220运动精度还可以防止推杆220与其他结构不正常接触，从而发生“卡死”现象，进而提高倒立式自动上料装置上料的可靠性。在本实施中，压块240、滑块230及推杆220均采用轻质的材料，从而便于驱动件210驱动控制所述三者进行往复运动，即能进一步降低往复运动的阻力，提高所述三者运动精度。
50.参阅图3并结合图2，在其中一个实施例中，所述上料座130设于所述安装板410上，上料座130用于承载所述第一上料件110。上料座130上开设有推杆槽132、第二进料槽133、第二上料槽131及转送部134。第二进料槽133包括第一端和第二端，所述第一端与第一进料槽311的第一端311a连接，用于接收第一进料槽311所输送的工件700，所述第二端与所述推杆槽132和第二上料槽131均连通，连通处即为所述转送部134。转送部134为第二进料槽133远离所述第一进料槽311的一端，也为推杆槽132远离所述驱动件210的一端，亦为第二上料槽131远离所述第一上料槽111的一端。
51.参阅图2和图3，在上述实施例中，所述第二进料槽133被所述延伸板322覆盖，用于使第二进料槽133内的所述工件700保持相对密封。同时参考图5，所述排屑口324设于延伸板322上正对转送部134处，排屑口324通过所述第二进料槽133与第一进料槽311连通，从而所述吹风器能够通过所述进风沟槽323将第一进料槽311与第二进料槽133中的杂质自排屑口324中吹出，以防止划伤工件700表面，同时吹风器还能防止工件700在转送部134处发生堵料。
52.参阅图3，在上述实施例中，所述推杆槽132包括第一端和第二端，第二端为靠近所述转送部134的一端，所述推杆220自所述第一端伸入推杆槽132，从而推动工件700朝向所述第一上料件110移动。推杆槽132的长度延伸方向与推杆220往复移动的方向重合。推杆220在往复移动方向上的长度大于推杆槽132的长度，从而推杆220能够通过推杆槽132推动处于转送部134的工件700，使工件700自第二进料槽133进入第二上料槽131，并沿着第二上料槽131向推杆220推动的方向移动。
53.参阅图3，在上述实施例中，第二上料槽131包括第一端与第二端，第一端与所述第
一上料件110连接，用于向第一上料件110输送工件，第二端为靠近所述转送部134的一端。第二上料槽131的延伸方向与推杆槽132的延伸方向重合，第二进料槽133的方向与推杆槽132的延伸方向垂直，换言之，所述上料座130上开设有呈“t”连接关系的三条输送槽，“t”的连接处即为所述转送部134。
54.参阅图3，在上述实施例中，当第二进料槽133内的工件700输送至转送部134处时，由于推杆槽132、第二进料槽133及第二上料槽131在转送部134处连通，从而推杆220在推杆槽132内往复移动能够推动位于转送部134的工件700，将工件700推送至第二上料槽131内，并沿着第二上料槽131移动。
55.参阅图5、图6及图7，所述第一上料件110上开设有第一上料槽111、真空腔112、及连通槽113。所述第二上料件120设于所述第一上料件110上，所述第二上料件120上设有连接孔121，所述第二上料件120还包括真空发生器(图未示)。第一上料槽111设于第一上料件110上远离第二上料件120的一侧，第一上料槽111包括上料端114和下料端115端，上料端114用于与所述第二上料槽131连接，用于接收第二上料槽131输送的工件700，下料端115为第一上料槽111上远离上料端114的一端，也即更靠近所述转盘610的一端，用于将工件700输送至所述转盘610上。当第一上料槽111内的工件700到达下料端115时，工件700自第一上料槽111中脱离，并落到转盘610上。
56.在上述实施例中，所述真空腔112设于第一上料件110上靠近第二上料件120的一侧，且真空腔112与连接孔121连通，连通槽113设于真空腔112与所述第一上料槽111之间，用于使真空腔112与第一上料槽111连通。连接孔121设于第二上料件120上，且连接孔121贯穿第二上料件120，用于与真空腔112连通，连接孔121远离真空腔112的一端与真空发生器连接。
57.结合图7，在上述实施例中，由于所述连接孔121一端与所述真空发生器连接，且连接孔121与所述真空腔112连通，而真空腔112又通过连通槽113与第一上料槽111连通，故真空发生器能够通过连接孔121、真空腔112及连通槽113，在第一上料槽111内形成真空负压。在本实施例中，所述工件700呈长方体轮廓，且具有较小的体积和质量，从而真空发生器能够将工件700吸附在第一上料槽111内。进一步的，通过调整真空发生器，在第一上料槽111内形成合适的负压，能够使工件700悬浮于第一上料槽111内。进而与传统的仅采用类似本实施例中槽型结构输送工件700相比，采用悬浮输送一方面可以充分利用第一上料槽111内的空间，防止工件700堵料；另一方面，可以减少工件700与工件700及工件700与第一上料槽111的槽壁之间的摩擦碰撞及磕碰，从而减少因摩擦碰撞而产生的静电吸附及磁化现象，进一步防止工件700堵料。
58.在上述实施例中，所述真空腔112的宽度大于所述连通槽113的宽度，所述连通槽113的宽度小于工件700单一方向上的尺寸，从而工件700无法通过连通槽113进入真空腔112，进而防止了在真空发生器启动或某些时候瞬间负压过大，将工件700自第一上料槽111中吸入真空发生器中，从而损坏设备的情况的发生。真空腔112还可作为负压形成的缓冲区域，即由于真空发生器与第一上料槽111之间存在有真空腔112结构，从而改善了真空发生器在第一上料槽111各处形成的负压不同的情况，便于工件700输送。
59.在上述实施例中，所述第一上料槽111的横截面为一矩形，工件700悬浮于第一上料槽111内。结合图7，所述第一上料槽111的所述下料端115延伸超出所述连通槽113及真空
腔112，也即所述真空腔112与所述连通槽113未与第一上料槽111的下料端115直接连通。位于第一上料槽111内下料端115处的工件700所受到的负压作用要小于位于第一上料槽111内其他位置处的工件700。换言之，第一上料槽111中下料端115处的工件700处于非稳定悬浮状态。工件700输送至下料端115时会逐渐处于具有脱离第一上料槽111趋势的状态，并且位于下料端115附近的工件700随着其自身被推动着由上料端114向下料端115移动，其脱离的趋势会逐渐增大，直至最终脱离第一上料槽111，完成下料。
60.参阅图7结合图1，在上述实施例中，所述下料端115位于所述转盘610较近的上方，从而当工件700自下料端115处脱离所述第一上料槽111时，能够落入转盘610上，并随转盘610转动。在本实施例中，尽管所述真空腔112与所述连通槽113在下料端115处并未与第一上料槽111直接连通，位于下料端115处的工件700仍会受负压的作用，从而使工件700下落时相对自由落体运动能更加缓慢的下降，且下料端115位于转盘610较近的上方，从而能够防止工件700落入转盘610时因碰撞而发生损坏。结合图1进一步的，工件700在转盘610上的投影与转盘610的转动中心之间存在间距，且工件700在第一上料槽111中移动的方向与转盘610转动的轴线垂直，即工件700下落时水平方向上的初速度与转盘610上落点处的切向速度方向相同，从而工件700落入转盘610上后能平稳的随转盘610转动。
61.参阅图1、图2，结合图3-图7，在其中一个实施例中，所述振动盘装置500通过振动，将所述工件700通过所述振动进料组件510输送至所述第一进料槽311，由于第一进料槽311中所述第二端311b的位置高于第一端311a，且振动盘装置500能够将所述振动传递至所述第一进料槽311，从而工件700能够由第二端311b输送至第一端311a，并经过所述第二进料槽133到达所述转送部134；当工件700到达转送部134时，所述驱动件210驱动所述推杆220在所述推杆槽132内往复移动，从而将位于转送部134的工件700经由所述第二上料槽131推送至所述第一上料槽111；当工件700到达第一上料槽111内时，由于第一上料槽111内负压的作用，工件700在第一上料槽111内能够保持悬浮，并且由于推杆220的推动作用，第一上料槽111内的工件700能够沿着第一上料槽111悬浮输送，从而减少因工件700之间或工件700与第一上料槽111之间的碰撞和摩擦而导致工件700发生静电吸附或磁化现象，避免输送的过程中发生堵料现象；当工件700到达第一上料槽111内的所述下料端115时，工件700下落至位于下料端115下方的所述转盘610上，并在转盘610的带动下，运动至相应检测工位接受检测。
62.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
63.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。