一种轮盘式驻车制动拉丝长度自动调节结构的制作方法

1.本发明属于汽车驻车制动技术领域，具体涉及一种轮盘式驻车制动拉丝长度自动调节结构。


背景技术：

2.现常规的驻车制动为控制后轮鼓式驻车制动的拉丝结构，如图1所示，包括前拉杆01；驻车制动拉丝固定支架02；调整套03；右拉丝外护套04，拉丝右接头05；左拉丝外护套06；拉丝左接头07。前拉杆01带动拉丝右接头05和拉丝左接头07向前运动，带动驻车制动摆臂运动，产生制动。
3.随着鼓式制动器摩擦片的磨损，驻车制动摆臂的自由行程将加大，传递到驻车制动手柄上的总行程将相应加大，逐渐超出驻车制动手柄的工作行程，这样作用到制动蹄片上的力将相应降低，使驻车制动能力降低，不能满足车辆对驻车制动能力的要求，需要经常通过手动调整右拉丝外护套04上的调整套03，使右拉丝外护套04的长度增加，减少拉丝端头与外护套间的长度，降低驻车制动摆臂的自由行程，以满足车辆对驻车制动能力的要求。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种轮盘式驻车制动拉丝长度自动调节结构，以解决现驻车制动的制动拉丝需要经常手动调整的问题。
5.为实现上述目的要，本技术是通过以下技术方案实现的：
6.一种轮盘式驻车制动拉丝长度自动调节结构，包括前拉丝总成、壳体、前轮盘、后轮盘、限位轮盘、轮轴、第一弹簧、第二弹簧、回位扭转弹簧、第一锁舌、第二锁舌、底盖、限位螺钉及后拉丝总成；
7.所述前拉丝总成穿过壳体后与前轮盘连接，后拉丝总成穿过壳体后与后轮盘连接；
8.所述后轮盘设置于所述壳体内，且后轮盘的后端面与壳体的内表面贴合，轮轴的后端穿过后轮盘的中心孔后与壳体连接；
9.前轮盘套于所述后轮盘上，第一弹簧套于第一锁舌上后设置于后轮盘的第一锁舌安装孔内，且第一锁舌的外端与前轮盘的内圈的内齿槽配合；
10.第二弹簧套于第二锁舌上后设置于轮轴上的第二锁舌安装孔内，限位轮盘套于轮轴上，限位轮盘的后端面与后轮盘的前端面贴合，第二锁舌的外端与限位轮盘的内圈的内齿槽配合；
11.回位扭转弹簧设置于前轮盘与限位轮盘之间，限位螺钉的底端固定于后轮盘上，前端设置于限位轮盘的环槽内；
12.底盖与壳体连接，且轮轴的前端与底盖连接。
13.进一步的，前拉丝总成包括前拉丝及前拉丝外护套，所述前拉丝穿过所述前拉丝外护套，在所述前拉丝的前端设置有前拉丝前接头，前拉丝的后端设置有前拉丝后接头，在
前拉丝外护套上设置有外护套后端头。
14.进一步的后拉丝总成包括内后拉丝及后拉丝外护套，后拉丝穿过后拉丝外护套，在后拉丝的前端设置有后拉丝前接头，在后拉丝的后端设置有后拉丝后接头，在后拉丝外护套上设置有外护套前端头。
15.进一步的，所述壳体包括壳体本体，在壳体本体的侧壁分别设置有后拉丝外护套固定孔及前拉丝外护套固定孔，在壳体本体的底面中心位置设置有凸起部，在凸起部上设置有扁孔；
16.所述前拉丝后接头穿过前拉丝外套固定孔后，外护套后端头固定于前拉丝外护套固定孔内；所述后拉丝前接头穿过后拉丝外护套固定孔后，外护套前端头固定于后拉丝外护套固定孔内。
17.进一步的，后轮盘上设置有中心孔，在后轮盘的侧边设置有一圈第一环槽，在第一环槽的侧壁上设置有与第一环槽连通的后拉丝接头固定孔；
18.在后轮盘的前端面设置有第二环槽，第二环槽的内侧的后轮盘形成凸台，在凸台上设置有两个限位螺钉安装孔，在凸台的侧壁设置有两个贯通中心孔的第一锁舌安装孔。
19.进一步的，前轮盘为圆环形，在前轮盘的内圈设置有内齿槽，在前轮盘的外侧壁设置有一圈第三环槽，在前轮盘上设置有与第三环槽连通的前拉丝端头固定孔，在前轮盘的侧壁上设置有扭转回位弹簧安装孔。
20.进一步的，内齿槽由内齿垂直面和内齿斜面组成。
21.进一步的，限位轮盘为圆环形结构，包括限位轮盘本体及沿限位轮盘本体的内圈向外延伸的环形凸出部，在限位轮盘的内圈设置有内齿槽，在限位轮盘本体上设置有两个第四环槽，所述第四限位环槽与后轮盘上的限位螺钉安装孔配合，且限位螺钉的上端设置于第四环槽内；在环形凸出部的侧壁上设置有扭转回位弹簧安装孔。
22.进一步的，所述限位轮盘的外径与后轮盘的凸台的外径相配合。
23.进一步的，轮轴依次由第一圆柱体、第二圆柱体、第三圆柱体及扁头端组成，在第二圆柱体的侧壁上设置有径向贯通的第二锁舌安装孔。
24.本发明的有益效果是：
25.本发明利用两组锁舌弹簧使前轮盘和限位轮盘实现单向转动，使限位轮盘对后拉丝总成上的后拉丝后接头到外护套后端的距离进行调整，实现拉丝长度的自动调节，降低了驻车制动摆臂的自由行程，以满足车辆对驻车制动能力的要求，解决制动拉丝需要经常手动调整的问题，提高车辆的安全性。
附图说明
26.图1为现控制后轮鼓式驻车制动的拉丝结构示意图；
27.图2为本发明轮盘式驻车制动拉丝长度自动调节结构示意图；
28.图3为图2中的a-a剖视图；
29.图4为图3中的b-b剖视图；
30.图5为图3中的g处局部放大图；
31.图6为图5中的d-d剖视图；
32.图7为图5中的e-e剖视图；
33.图8为图5中的f-f剖视图；
34.图9为本发明的前拉丝总成结构示意图；
35.图10为本发明的体结构示意图；
36.图11为本发明的前轮盘结构示意图；
37.图12为本发明的后轮盘的结构示意图；
38.图13为本发明的限位轮盘的结构示意图；
39.图14为本发明的轮轴的结构示意图；
40.图15为本发明的扭转回位弹簧的结构示意图；
41.图16为本发明的后拉丝总成的结构示意图。
42.附图标记说明
43.01、前拉杆，02、驻车制动拉丝固定支架，03、调整套，04、右拉丝外护套，05、拉丝右接头，06、左拉丝外护套，07、拉丝左接头，1、前拉丝总成，2、壳体，3、前轮盘，4、后轮盘，5、限位轮盘，6、轮轴，7、第二弹簧，8、调整垫，9、第二锁舌，10、回位扭转弹簧，11、第一弹簧，12、第一锁舌，13、底盖，14、限位螺钉，15、后拉丝总成，111、前拉丝前接头，112、前拉丝外护套，113、外护套后端头，114、前拉丝，115、前拉丝后接头，21、后拉丝外护套固定孔，22、凸起部，23、扁孔，24、前拉丝外护套固定孔，31、前拉丝端头固定孔，32、第三环槽，33、扭转回位弹簧安装孔，34、内齿垂直面，35、内齿斜面，36、圆柱面，41、第一锁舌安装孔，42、内圆柱面，43、内侧面，44、中心孔，45、限位螺钉固定孔，46、第一环槽，47、后拉丝接头固定孔，48、后端面，49、第二环槽，51、第四环槽，52、内齿垂直面，53、内齿斜面，54、扭转回位弹簧安装孔，55、后端面，61、第一圆柱体，62、第二圆柱体，63、第二锁舌安装孔，64、第三圆柱体，65、扁头端，101、外侧端头，102、内侧端头，151、后拉丝，152、外护套前端头，153、后拉丝外护套，154、后拉丝前接头，155、后拉丝后接头。
具体实施方式
44.以下通过实施例来详细说明本技术的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本技术的技术方案，而不能解释为是对本技术技术方案的限制。
45.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“里”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术的技术方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为是对本技术的限制，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
46.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
47.通过下面具体的实施例并结合附图对本技术的技术方案进一步详细描述。本发明提供了一种驻车制动拉丝长度自动调节结构，包括前拉丝总成1；壳体2；前轮盘3；后轮盘4；限位轮盘5；轮轴6；第二弹簧7；调整垫8；第二锁舌9；回位扭转弹簧10；第一弹簧11；第一锁
舌12；底盖13；限位螺钉14；后拉丝总成15。
48.本技术提供的轮盘式驻车制动拉丝长度自动调节结构，首先将后拉丝总成15上的后拉丝前接头154从壳体2上的后拉丝外护套固定孔21穿到壳体2的内部，然后使后拉丝总成15上的外护套前端头152固定到壳体2上的后拉丝外护套固定孔21上，再将后拉丝总成15上的后拉丝前接头154固定到后轮盘4上的后拉丝接头固定孔中，使后拉丝151绕到后轮盘4上的第一环槽中。再将后轮盘4放到的壳体2中，使后轮盘4上的后端面47与壳体2上的凸起部22对齐，后轮盘4上的中心孔44与壳体2上的扁孔23中心对齐，将轮轴6上的扁头端65从后轮盘4上的中心孔44穿过，压入到壳体2上的扁孔23中。
49.将两个第一弹簧11分别套于两个第一锁舌12上后，分别放到后轮盘4上的两个第一锁舌安装孔41中，将前拉丝总成1上的前拉丝后接头115从壳体2上的前拉丝外护套固定孔24穿到壳体2的内部，然后使前拉丝总成1上的外护套后端头113固定到壳体2上的前拉丝外护套固定孔24上，再将前拉丝总成1上的前拉丝后接头115固定到前轮盘3上的前拉丝接头固定孔31中，使前拉丝114绕到前轮盘3上的第三环槽32中。然后将前轮盘3上的圆柱面36压入后轮盘4上的第二环槽49中，使两个第一锁舌12在第一弹簧11的作用下，抵到前轮盘3上的内齿槽中，第一锁舌12上的垂直面与前轮盘3上的内齿垂直面34接触，第一锁舌12上的斜面与前轮盘3上的内齿斜面35接触，第一锁舌12在斜面的作用下可以压缩第一弹簧11，使前轮盘3可以相对于后轮盘4单方向转动。
50.再将第二弹簧7放入轮轴6上的第二锁舌安装孔63中，从轮轴6上的第二锁舌安装孔63的两端分别插入第二锁舌9，将限位轮盘5套到轮轴6上，使限位轮盘5上的后端面55与后轮盘的凸起部贴合，使两个第二锁舌9在第二弹簧7的作用下，抵到限位轮盘5上的内齿槽中，第二锁舌9上的垂直面与限位轮盘5上的内齿垂直面52接触，第二锁舌9上的斜面与限位轮盘5上的内齿斜面53接触，第二锁舌9在斜面的作用下可以压缩第二弹簧7，使限位轮盘5可以相对于轮轴6单方向转动。
51.用两个限位螺钉14将限位轮盘5固定到后轮盘4上，使后轮盘4可以在限位轮盘5上的第四环槽51范围内相对于限位轮盘5转动。将回位扭转弹簧10上的内侧端头102插到限位轮盘5上的扭转回位弹簧安装孔54中，将回位扭转弹簧10上的外侧端头101插到前轮盘3上的扭转回位弹簧安装孔33中，将调整垫8套到轮轴6上的第一圆柱体61上，然后将底盖13与壳体2对齐，将底盖13上的圆孔压到轮轴6上的第一圆柱体61上，完成装配。
52.当向前拉动前拉丝总成1上的前拉丝前接头111时，前拉丝114通过前拉丝后接头115带动前轮盘3逆时针转动，前轮盘3上的内齿垂直面34带动第一锁舌12使后轮盘4及其上的限位螺钉14一道逆时针转动，后轮盘4通过后拉丝总成15上的后拉丝前接头154带动后拉丝后接头155向前移到，带动驻车制动摆臂摆动，产生制动。
53.限位螺钉14在限位轮盘5上的第四环槽51中自由移动，限位轮盘5不随后轮盘4转动，在拉丝的行程小于限位轮盘5上的第四环槽51的长度r*s时，调整机构不起作用，当制动器蹄片磨损后，驻车制动摆臂的自由行程将加大r*s1，当驻车制动摆臂的总行程大于限位轮盘5上的第四环槽51的长度r*s时，限位螺钉14到达限位轮盘5上的第四环槽51另一端，限位螺钉14将带动限位轮盘5随后轮盘4转动，限位轮盘5上的内齿斜面53压迫第二锁舌9向内压缩第二弹簧7，使第二锁舌9退入轮轴6上的第二锁舌安装孔63中，使限位轮盘5相对于轮轴6转动，当限位轮盘5相对于轮轴6转动角度s1后，由于第二锁舌9失去限位轮盘5上的内齿
斜面53压迫，第二锁舌9在第二弹簧7的作用下从轮轴6上的第二锁舌安装孔63中弹出，进入限位轮盘5上的内齿槽中，此时前拉丝总成1上的前拉丝前接头111到外护套前端的距离l1将变为l1 r*s r*s1,后拉丝总成15上的后拉丝后接头155到外护套后端的距离l2将变为l2-r*s-r*s1，前拉丝总成1上的外护套前端到后拉丝总成15上的外护套后端距离l不变。
54.当解除驻车制动后，后拉丝总成15上的后拉丝后接头155在驻车制动摆臂的回位力作用下向后移动，通过后拉丝前接头154及其上的限位螺钉14一道带动后轮盘4和前轮盘3顺时针转动，前轮盘3通过前拉丝总成1上的前拉丝后接头115带动前拉丝前接头111向后移动，前拉丝114通过限位螺钉14在限位轮盘5上的第四环槽51中自由移动，限位轮盘5不随后轮盘4转动，在拉丝的行程大于限位轮盘5上的第四环槽51的长度r*s时，由于限位轮盘5上的内齿垂直面52与第二锁舌9的垂直面贴合，无法迫使第二锁舌9向内压缩第二弹簧7，使限位轮盘5无法相对于轮轴6顺时针转动，从而使限位螺钉14和后轮盘4无法继续顺时针转动，此时后拉丝总成15上的后拉丝后接头155到外护套后端的距离l2将变为l2-r*s1，前轮盘3在扭转回位弹簧安装孔54的作用下，继续顺时针转动，此时前轮盘3上的内齿斜面35压迫第一锁舌12向内压缩第一弹簧11，使第一锁舌12退入后轮盘4上的的第一锁舌安装孔41中，使前轮盘3可以相对于后轮盘4顺时针旋转，回到初始位置，此时前拉丝总成1上的前拉丝前接头111到外护套前端的距离l1将变回为l1，这样前拉丝总成1上的前拉丝前接头111到外护套前端的距离l1 后拉丝总成15上的后拉丝后接头155到外护套后端的距离l2将变为l1 l2-r*s1,缩短了当制动器蹄片磨损后，驻车制动摆臂的自由行程加大的距离r*s1，完成调整，实现拉丝长度的自动调节，降低驻车制动摆臂的自由行程，以满足车辆对驻车制动能力的要求，解决制动拉丝需要经常手动调整的问题，提高车辆的安全性。
55.尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。