一种聚氨酯粘合剂及其制成的热压绝缘膜及应用的制作方法

1.本发明具体涉及一种聚氨酯粘合剂及其制成的热压绝缘膜及应用。


背景技术：

2.在人类历史长河中，已经经历了两次交通能源动力系统变革，每一次变革都给人类的 生产和生活带来了巨大变化。第一次变革以蒸汽机技术诞生为主要标志，是煤和蒸汽机使 人类社会生产力获得极大的提升，开创了人类的工业经济和工业文明；而第二变革是石油 和内燃机替代了煤和蒸汽机，使世界经济结构由轻工业主导向重工业转变，并把人类带入 了基于石油的经济体系与物质繁荣。今天，人类再次来到了交通能源动力系统变革的十字 路口，第三次变革将是以电力和动力电池替代石油和内燃机，将人类带入清洁能源时代； 新能源汽车无疑将成为未来汽车的发展方向，车用电力电池也迎来了新的挑战。
3.为了保证电力电池的安全性及性能，从锂电池电芯的电芯到模组的组装、信号(电芯的电压 和温度)采集的集成系统，都需要使用到的绝缘膜。车用电池的使用环境比较恶劣，汽车运 行时伴随剧烈的颠簸、振动，高温，有时还伴随高湿、冷热冲击等，传统的热熔胶膜由于 在持续高温高湿的环境下会发生水解，粘接强度衰减迅速，使用寿命不足，无法满足长期 户外使用要求，更不能满足车用电池使用要求。现有专利cn112877006a中公开了一种高 可靠性热压绝缘膜，具有优异的粘接性能及耐热性，能够耐高温高湿、耐冷热冲击，同时 具有阻燃性，可以满足柔性扁平线缆的长期户外使用，而用于车用电池的绝缘膜需要具备 更好的抗高温高湿老化及抗冷热冲击老化性能，从而延长其使用寿命，因此，其性能有待 进一步提高。此外，现有专利cn112877006a用于形成粘合层的主体树脂饱和聚酯树脂a 和饱和聚酯树脂b需要通过外购获得，成本较高且在工业化生产时易受牵制，因此，需要 开发一种用于制备热压绝缘膜的聚氨酯粘合剂，实现主体树脂自主合成，在保证热压绝缘 膜的优异的综合性能的同时，降低生产成本。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种聚氨酯粘合剂，其制备的 热压绝缘膜同时兼具优异的阻燃性能、初始粘接性能、耐冷热冲击性能以及耐高温高湿性能。
5.本发明还提供一种综合性能好，能够满足车用电力电池组件长期户外使用要求的热压绝 缘膜。
6.为解决以上技术问题，本发明采取的一种技术方案是：
7.本发明提供一种聚氨酯粘合剂，所述的聚氨酯胶黏剂的原料包括饱和聚酯树脂、异氰酸 酯固化剂和阻燃剂，所述的饱和聚酯树脂由多元酸单体、多元醇单体以及低聚多元醇聚合而 成，所述的低聚多元醇的数均分子量mn为500～5000，所述的低聚多元醇的质量为所述的饱 和聚酯树脂的原料的总质量的5％～30％，所述的饱和聚酯树脂的玻璃化转变温度tg为
ꢀ‑
10℃～30℃，极限粘度iv为0.3～1.2dl/g。
8.若所述的低聚物多元醇的分子量过大，单位重量下的反应官能团不足，将不利于聚合反 应的进行。
9.优选地，所述的低聚多元醇的数均分子量mn为500～4000，进一步优选为500～3000，再 进一步优选为500～2000。
10.优选地，所述的饱和聚酯树脂的玻璃化转变温度tg为-10℃～25℃。
11.进一步优选地，所述的饱和聚酯树脂的玻璃化转变温度tg为-10℃～20℃。
12.优选地，所述的饱和聚酯树脂的极限粘度iv为0.5～1.0dl/g。
13.进一步优选地，所述的饱和聚酯树脂的极限粘度iv为0.7～0.9dl/g。
14.优选地，所述的多元酸单体包括芳香族多元酸和其他非芳香族多元酸，所述的芳香族多 元酸和所述的其他非芳香族多元酸的摩尔比为(1～5):1。
15.进一步优选地，所述的芳香族多元酸和所述的其他非芳香族多元酸的摩尔比为(1～4):1。
16.进一步优选地，所述的芳香族多元酸为对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸或偏苯三 酸酐中的一种或多种的混合物。
17.进一步优选地，所述的其他非芳香族多元酸为己二酸、葵二酸或1,4-环己烷二甲酸中的 一种或多种的混合物。
18.优选地，所述的多元醇单体为碳原子数为3个及以上的亚烷基二元醇。
19.优选地，所述的多元醇单体为碳原子数为36个及以下的亚烷基二元醇。
20.进一步优选地，所述的多元醇单体为碳原子数为3～30个的亚烷基二元醇。
21.再进一步优选地，所述的多元醇单体为碳原子数为3～25个的亚烷基二元醇。
22.更进一步优选地，所述的多元醇单体为碳原子数为3～20个的亚烷基二元醇。
23.优选地，所述的低聚多元醇为聚四氢呋喃二醇、聚丙二醇、四氢呋喃和氧化丙烯的共聚 二醇、聚碳酸酯二醇、聚己二酸己二醇酯二醇、聚己二酸丁二醇酯二醇或聚己内酯二醇中的 一种或多种的混合物。
24.进一步优选地，所述的多元醇单体为2甲基-1,3丙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,5
‑ꢀ
戊二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、2-甲基-2乙基-1,3-丙二醇、1,4-环己烷二甲醇中的一种或多 种。
25.优选地，所述的异氰酸酯固化剂是芳香族异氰酸酯固化剂、脂肪族异氰酸酯固化剂、脂 环族异氰酸酯固化剂的一种或几种的混合物；
26.优选地，所述的阻燃剂为磷系阻燃剂、氮系阻燃剂、硅系阻燃剂、金属氢氧化合物类阻 燃剂、金属氧化物阻燃剂、金属硼化物阻燃剂中的一种或几种的混合物。
27.优选地，所述的饱和聚酯树脂、阻燃剂和异氰酸酯固化剂的质量比为1：(0.5～0.8)： (0.1～0.2)。
28.优选地，所述的聚氨酯胶黏剂的原料还包括热塑性树脂、其他树脂、固化促进剂、耐 水解助剂、分散助剂或溶剂中的一种或多种。
29.优选地，所述的热塑性树脂为苯氧树脂、丁腈橡胶及其环氧改性物、丙烯酸橡胶及其 环氧改性物、聚甲基丙烯酸甲酯-聚丙烯酸丁酯共聚物中的一种或几种的混合物。
30.优选地，所述的其他树脂为环氧树脂、松香树脂及其改性物、萜烯树脂及其改性物、 石油树脂、酚醛树脂中的一种或多种的混合物。
31.优选地，所述的固化促进剂为有机胺类化合物、有机金属盐类化合物中的一种或多种 的混合物。
32.优选地，所述的耐水解助剂为碳化二亚胺类化合物。
33.优选地，所述的分散助剂为钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂、有机硅烷偶联剂、有机铬 洛合物偶联剂、硼酸酯偶联剂中的一种或几种的混合物。
34.优选地，所述的溶剂为丁酮、乙酸乙酯、甲苯中的一种或多种。
35.优选地，所述的饱和聚酯树脂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的 30％～40％。
36.优选地，所述的异氰酸酯固化剂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的 2％～8％。
37.优选地，所述的阻燃剂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的15％～30％。
38.优选地，所述的热塑性树脂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的1％～5％。
39.优选地，所述的其他树脂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的1％～5％。
40.优选地，所述的固化促进剂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的 0.01％～0.1％。
41.优选地，所述的耐水解助剂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的 0.1％～1％。
42.优选地，所述的分散助剂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的0.1％～1％；
43.优选地，所述的溶剂的质量为所述的聚氨酯粘合剂的原料的总质量的25％～40％。
44.本发明中，聚氨酯粘合剂的原料的总质量以100％计。
45.根据一些实施方式，以所述聚氨酯粘合剂的原料的总质量为100％计，所述聚氨酯粘 合剂的原料包括以下组分：
[0046][0047]
本发明还提供一种热压绝缘膜，包括基材层及形成在所述基材层表面上的粘合剂
层，所 述的粘合剂层由所述的聚氨酯粘合剂制备而成。
[0048]
优选地，所述粘合剂层的厚度为25～50μm，进一步优选为30～50μm，再进一步优选为 34～45μm。
[0049]
优选地，所述的热压绝缘膜包括单面热压绝缘膜和双面热压绝缘膜，所述的单面热压绝 缘膜仅在所述的基材层的一侧表面形成所述的粘合剂层，所述的双面热压绝缘膜在所述的基 材层的两侧表面分别形成所述的粘合剂层。
[0050]
进一步优选地，所述基材层的原料包括基体树脂，所述基体树脂为聚酰亚胺、聚醚酰亚 胺、聚酰胺酰亚胺、聚萘二甲酸乙二醇酯或聚苯硫醚中的一种或多种。
[0051]
优选地，所述基材层的厚度为50～100μm，进一步优选为60～100μm，再进一步优选为 60～90μm，更优选为70～80μm。
[0052]
所述热压绝缘膜的制备方法为将作为基材层的薄膜预先电晕处理，将聚氨酯粘合剂涂布 于薄膜的电晕面，先于70～90℃/1～5mins，然后于120～140℃/1～5mins条件下烘干溶剂，制 成热压绝缘膜。
[0053]
本发明还提供一种所述的热压绝缘膜在车用电池组件中的应用。
[0054]
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
[0055]
本发明对胶黏剂的主要成分饱和聚酯树脂进行了大量的研究，将选定的多元酸单体、选 定的多元醇单体和选定的低聚多元醇聚合形成饱和聚酯树脂，与异氰酸酯固化剂和阻燃剂混 合，获得的胶黏剂采用热压方式制备绝缘膜，该绝缘膜同时兼具优异的阻燃性能、粘接性能、 抗高温高湿老化及抗冷热冲击老化性能，具有更长的使用寿命，能够满足车用电池组件长期 户外使用要求。
附图说明
[0056]
图1为本发明的单面热压绝缘膜的结构示意图；图2为本发明的双面热压绝缘膜的结构示意图；其中，1-基材层，2-粘合剂层。
[0057][0058]
具体实施方式
[0059]
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细的说明，但本发明并不限于以下实施例。实 施例中采用的实施条件可以根据具体使用的不同要求做进一步调整，未注明的实施条件为本 行业中的常规条件。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实 施例，都属于本发明保护的范围。
[0060]
随着新能源汽车的发展，对车用电池组件的绝缘膜提出了更高的要求，为了保证绝缘膜 的阻燃性能，阻燃剂的用量不可轻易减少，对绝缘膜的其他性能的提升以及抗老化性能的提 升是不利的，导致现有热压绝缘膜的综合性能不能满足动力汽车长期户外使用要求。而且现 有技术中性能较好的热压绝缘膜原料中直接影响热压绝缘膜的性能的主体树脂主要还是购自 国外的产品，成本较高且在工业化生产时易受牵制。
[0061]
鉴于现有技术中的不足，本案发明人经长期研究和大量实践，得以提出本发明的
技术方 案。如下将对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。
[0062]
根据实施例，本发明提供的聚氨酯粘合剂的原料主要包括饱和聚酯树脂、异氰酸酯固化 剂和阻燃剂。
[0063]
其中，饱和聚酯树脂由多元酸单体、多元醇单体以及低聚多元醇聚合而成，低聚多元醇 的数均分子量mn为500～5000，低聚多元醇的质量为饱和聚酯树脂的原料的总质量的 5％～30％，饱和聚酯树脂的玻璃化转变温度tg为-10℃～30℃，极限粘度iv为0.3～1.2dl/g。
[0064]
该主体树脂不仅能够提高聚氨酯粘合剂的综合性能，而且原料易得，制备简单，能够显 著降低聚氨酯粘合剂的生产成本。
[0065]
进一步地，饱和聚酯树脂的玻璃化转变温度tg为-10℃～25℃，再进一步地，饱和聚酯树 脂的玻璃化转变温度tg为-10℃～20℃。
[0066]
进一步地，所述的饱和聚酯树脂的极限粘度iv为0.5～1.0dl/g。再进一步地，所述的饱和 聚酯树脂的极限粘度iv为0.7～0.9dl/g。
[0067]
具体地，对饱和聚酯树脂的原料配比进行了优化，使获得的饱和聚酯树脂满足上述玻璃 化转变温度和极限粘度要求的同时，与异氰酸酯固化剂和阻燃剂等其他原料混合后制备的热 压绝缘膜综合性能优异。
[0068]
根据实施例，使用的多元酸单体包括芳香族多元酸和其他非芳香族多元酸，所述的芳香 族多元酸和所述的其他非芳香族多元酸的摩尔比为(1～5):1，进一步优选为(1～4):1。
[0069]
具体地，芳香族多元酸为对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸或偏苯三酸酐中的一种 或多种的混合物。
[0070]
具体地，所述的其他非芳香族多元酸为己二酸、葵二酸或1,4-环己烷二甲酸中的一种或 多种的混合物。
[0071]
根据实施例，多元醇单体为碳原子数为3个～8个的亚烷基二元醇。
[0072]
具体地，多元醇单体为2甲基-1,3丙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、1,6-己 二醇、新戊二醇、2-甲基-2乙基-1,3-丙二醇、1,4-环己烷二甲醇中的一种或多种。
[0073]
根据实施例，低聚多元醇为聚四氢呋喃二醇、聚丙二醇、四氢呋喃和氧化丙烯的共聚二 醇、聚碳酸酯二醇、聚己二酸己二醇酯二醇、聚己二酸丁二醇酯二醇或聚己内酯二醇中的一 种或多种的混合物。
[0074]
进一步地，将上述主体树脂与异氰酸酯固化剂、阻燃剂以及其他聚氨酯粘合剂原料复配， 对原料组分进行优化，根据实施例，以所述聚氨酯粘合剂的原料的总质量为100％计，所述聚 氨酯粘合剂的原料包括以下组分：
度iv为0.72，饱和聚酯树脂r6的极限粘度iv为0.70。
[0095]
4.玻璃化转变温度tg点的测定：
[0096]
分别称取10mg的上述饱和聚酯树脂，使用dsc差示扫描量热仪(德国耐驰dsc 200f3) 来测试，扫面温度区间-50～100℃，升温速率20k/min，经检测，饱和聚酯树脂r1的玻璃化 转变温度tg为-3℃，饱和聚酯树脂r2的玻璃化转变温度tg为-8℃，饱和聚酯树脂r3的玻 璃化转变温度tg为17℃，饱和聚酯树脂r4的玻璃化转变温度tg为12℃，饱和聚酯树脂 r5的玻璃化转变温度tg为5℃，饱和聚酯树脂r6的玻璃化转变温度tg为13℃。
[0097]
5.分子量测定：称取10mg的树脂样品，溶解于thf(四氢呋喃)，溶解可用超声助溶，注 入gpc凝胶色谱仪(美国waters e2695)进行测试；流速1ml/min。
[0098]
6.热压绝缘胶膜的制作方法：
[0099]
实施例1
[0100]
饱和聚酯树脂r1/100份，yp50/10份，阻燃剂op935/50份，阻燃剂mc6000/30份， bl3175/15份，dbtdl/0.1份，kbm403/1份，v04/1份。
[0101]
将饱和聚酯树脂r1和yp50与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进行分散制成浆料， 添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0102]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0103]
实施例2
[0104]
饱和聚酯树脂r2/100份，rk 84l/10份，阻燃剂op935/50份，阻燃剂mc6000/20份， bl3175/15份，dbtdl/0.1份，kbm403/1份，v04/1份。
[0105]
将饱和聚酯树脂r2和rk 84l与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进行分散制成浆 料，添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0106]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0107]
实施例3
[0108]
饱和聚酯树脂r3/100份，kr693/10份，阻燃剂op935/50份，阻燃剂mc6000/30份， bl3175/15份，dbtdl/0.1份，kbm403/1份，v04/1份。
[0109]
将饱和聚酯树脂r3和kr693与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进行分散制成浆 料，添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0110]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0111]
实施例4
[0112]
饱和聚酯树脂r4/100份，m52n/10份，阻燃剂op935/50份，bl3175/15份，dbtdl/0.1 份，kbm403/1份，v04/1份。
[0113]
将饱和聚酯树脂r4和m52n与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进行分散制成浆 料，添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0114]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0115]
实施例5
[0116]
饱和聚酯树脂r5/100份，la2140e/10份，阻燃剂op935/50份,阻燃剂mc6000/30份， b1358a/15份，dbtdl/0.1份，kbm403/1份，v04/1份。
[0117]
将饱和聚酯树脂r4和la2140e与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进行分散制成 浆料，添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0118]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0119]
实施例6
[0120]
饱和聚酯树脂r5/100份，la2140e/10份，npes904h/10份，阻燃剂op935/50份,阻燃 剂mc6000/30份，b1358a/15份，dbtdl/0.1份，kbm403/1份，v04/1份。
[0121]
将饱和聚酯树脂r5、la2140e和npes904h与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进 行分散制成浆料，添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0122]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0123]
对比例1
[0124]
饱和聚酯树脂r6/100份，rk 84l/10份，阻燃剂op935/50份，阻燃剂mc6000/30份， bl3175/15份，dbtdl/0.1份，kbm403/1份，v04/1份。
[0125]
将饱和聚酯树脂r6和rk 84l与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进行分散制成浆 料，添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0126]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0127]
对比例2
[0128]
饱和聚酯树脂r2/100份，rk 84l/10份，阻燃剂op935/50份，阻燃剂mc6000/30份， bl3175/3份，dbtdl/0.1份，kbm403/1份，v04/1份。
[0129]
将饱和聚酯树脂r2和rk 84l与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进行分散制成浆 料，添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0130]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0131]
对比例3
[0132]
饱和聚酯树脂r2/100份，rk 84l/10份，阻燃剂op935/25份，bl3175/15份，dbtdl/0.1 份，kbm403/1份，v04/1份。
[0133]
将饱和聚酯树脂r2和rk 84l与丁酮溶剂/100份混合，然后加入阻燃剂进行分散制成浆 料，添加异氰酸酯固化剂、固化促进剂、耐水解助剂、分散助剂，制成粘合剂。
[0134]
厚度为75μm的pet薄膜预先电晕处理，将粘合剂涂布于pet膜的电晕面，80℃ /3mins 130℃/3mins烘干溶剂，粘合剂层的厚(干)度40μm，制成如图1所示的单面热压绝缘 膜。
[0135]
热塑性树脂：新日铁yp50，美国cvc/rk 84l，国都kr693，阿科玛m52n，可乐丽 la2140e；
[0136]
bl3175：封闭型异氰酸酯树脂，hdi类，德国拜耳；
[0137]
b1358a：封闭型异氰酸酯树脂,ipdi类，德国evonik；
[0138]
npes904h：双酚a环氧树脂，台湾南亚化学；
[0139]
mc-6000：三聚氰胺磷酸酯，日产化学；
[0140]
op935：亚膦酸盐阻燃剂，科莱恩化学；
[0141]
kbm303：有机硅烷偶联剂，日本信越化学；
[0142]
dbtdl：二月桂酸二丁基锡，中国阿拉丁化学；
[0143]
v04：碳化二亚胺类化合物，日本日清纺。
[0144]
实施例1～6及对比例1～3的性能测试：
[0145]
1.初始剥离强度(n/mm)：将实施例1～6及对比例1～3的绝缘胶膜与铝板(5083型号)进行 热压，条件160℃/1.0mpa/600s。取出冷却至室温并静置24h；测试剥离强度，180
°
角度剥离，100mm/min的速度；
[0146]
2.高温高湿老化测试(85℃
×
85rh/1500h)：同1的制样方式，将样件放入高温高湿环境箱 中1500h，取出冷却至室温并静置24h，测试剥离强度，方法同上；
[0147]
3.冷热冲击老化测试(-40℃～125℃/1500循环)：同1的制样方式，将样件放入冷热冲击环 境箱中1500h，-40℃/0.5h,125℃/0.5h,冷热切换时间2mins以内，1500个循环后，取出冷却 至室温并静置24h，测试剥离强度，方法同上；
[0148]
4.热压膜阻燃测试：将热压膜制成50mm*200mm的样条，依据ul-94对薄膜的阻燃等级 的划分，阻燃最高等级为vtm-0，其次vtm-1，vtm-2，hb等。
[0149]
综合评价：
“○”
代表性能合格、
“◎”
代表性能优异、“δ”代表性能一般、
“×”
代表性 能较差。
[0150]
表1
[0151][0152]
表1显示，各实施例中制得的单面热压绝缘膜，在保证优异的阻燃性能的同时，绝缘膜 对铝板的初始剥离强度、长时间高温高湿老化后的剥离强度、冷热冲击老化后的初始
剥离强 度均得到提升。
[0153]
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的 内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效 变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围。