悬置安装支架及汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种悬置安装支架。此外，本实用新型还涉及一种汽车。


背景技术：

2.汽车悬置系统是连接汽车动力总成、车身、底盘的重要组成部分，不仅可以起到支撑动力总成的作用，还能缓解动力总成振动载荷对整车nvh性能的影响。现有汽车悬置系统一般通过螺栓与动力总成、悬置安装支架相连，悬置系统内部填充有橡胶单元，用以隔绝来自动力总成的振动。
3.汽车行驶过程中，悬置系统主要承受来自动力总成的垂向力、输出力矩及振动载荷等，这些载荷通过悬置系统传递至悬置安装支架。因此，悬置安装支架的强度、耐疲劳性能、刚度性能等直接影响动力总成工作的稳定性，以及驾乘人员和汽车的安全性。
4.目前，悬置安装支架多通过焊接方式固连在车架上，在汽车使用过程中，悬置安装支架安装孔开裂、焊道开裂现象时有发生。其中，焊道开裂后，若裂纹进一步扩展，将可能造成悬置安装支架失效，发生悬置安装支架及动力总成脱落，而会严重影响汽车及驾乘人员的安全。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种悬置安装支架，以能够提升焊道疲劳耐久性，减少焊道开裂现象的发生。
6.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
7.一种悬置安装支架，包括板状的主体和两个侧壁，两个所述侧壁分设在所述主体长度方向的两相对侧，并均连接在所述主体上，且两个所述侧壁向所述主体厚度方向的同一侧延伸，至少一侧的所述侧壁包括侧壁本体，以及形成在所述侧壁本体的延伸端的第一翻边，所述第一翻边向远离所述主体的一侧弯曲，并沿所述悬置安装支架的高度方向向下延伸。
8.进一步的，所述第一翻边与所述侧壁本体之间形成有过渡圆角，且所述过渡圆角的半径不小于6mm。
9.进一步的，所述第一翻边和所述侧壁本体的下边沿连接的边沿为所述第一翻边的内侧边沿，所述侧壁本体的下边沿和所述第一翻边的内侧边沿之间形成的夹角在90
°‑
160
°
之间。
10.进一步的，所述主体的上部形成有第二翻边，所述第二翻边向具有所述侧壁的一侧翻折，且所述第二翻边与两侧的所述侧壁分别相连。
11.进一步的，沿靠近各侧所述侧壁的方向，所述第二翻边的宽度均渐大设置，且所述第二翻边的最小宽度在10-20mm之间。
12.进一步的，所述悬置安装支架采用钣金冲压成型，且所述主体上设有用于安装悬
置的悬置安装孔。
13.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
14.本实用新型所述的悬置安装支架，通过侧壁端部的向下延伸的第一翻边的设置，能够将焊道末端承受的拉应力变为剪切应力，由此能够利用焊道承受剪切应力时的疲劳寿命远大于承受拉应力时的疲劳寿命的特点，提升焊道的疲劳耐久性，从而可减少焊道开裂现象的发生，降低悬置安装支架失效的几率。
15.本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述悬置安装支架位于所述汽车中的其一横梁上，其中，所述第一翻边位于所述横梁的侧端面处；所述悬置安装支架通过所述主体的下边沿、所述侧壁本体的下边沿以及所述第一翻边的内侧边沿焊接固定在所述横梁上。
16.进一步的，所述主体下边沿处形成的焊道、所述侧壁本体下边沿处形成的焊道和所述第一翻边内侧边沿处形成的焊道连接在一起而形成满焊焊道。
17.进一步的，位于所述第一翻边与所述侧端面之间的焊道的长度不低于10mm。
18.进一步的，所述第一翻边位置的焊道与所述第一翻边的外侧面之间的距离不小于15mm。
19.本实用新型的汽车通过采用上述的悬置安装支架，可提升悬置安装支架与横梁之间的焊道的疲劳耐久性，可减少焊道开裂现象的发生，而能够降低悬置安装支架失效的几率。
附图说明
20.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
21.图1为本实用新型实施例所述的悬置安装支架在副车架中的设置示意图；
22.图2为图1中a部分的局部放大图；
23.图3为本实用新型实施例所述的悬置安装支架的结构示意图；
24.图4为本实用新型实施例所述的悬置安装支架下部的结构示意图；
25.图5为本实用新型实施例所述的满焊焊道的示意图；
26.图6为本实用新型实施例所述的第一翻边的设置示意图；
27.图7为本实用新型实施例所述的第一翻边外侧面与焊道之间的距离示意图；
28.图8为本实用新型实施例所述的第二翻边最小宽度示意图；
29.附图标记说明：
30.1、副车架；101、横梁；101a、横梁圆角；101b、侧端面；
31.2、悬置安装支架；201、主体；202、第一侧壁；203、侧壁本体；204、悬置安装孔；205、第一翻边；206、外侧面；207、第二翻边；208、第二侧壁；
32.3、满焊焊道。
具体实施方式
33.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可
以相互组合。
34.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
37.实施例一
38.本实施例涉及一种悬置安装支架2，该悬置安装支架2一般用于汽车中，且特别的，其也为应用在汽车中的如图1所示的副车架1上，以进行动力总成的安装。此时，以设置在副车架1上为例，结合图2所示，悬置安装支架2具体也设置在副车架1中的横梁101上，且再如图3中所示的，整体结构上，本实施例的悬置安装支架2包括有主体201和两个侧壁。
39.其中，两个侧壁分设在主体201长度方向的两相对侧，并连接在主体201 上，并且两个侧壁也向主体201厚度方向的同一侧延伸，本实施例中，两个侧壁连接在主体201的下部，而使得如图4所示的悬置安装支架2的下部整体类似于“u”形结构。如图1-3所示，主体201为板状，其高度方向为安装后的竖直方向，长度方向为安装后的水平方向，且长度方向和厚度方向、高度方向分别垂直。
40.在本实施例中，为便于描述，分设于两相对侧的两个侧壁也分别称之为第一侧壁202和第二侧壁208，同时，作为其中一种实施形式，本实施例的第一侧壁202和第二侧壁208在结构上有所不同，其具体表现为第一侧壁202的延伸长度大于第二侧壁208，且第一侧壁202包括侧壁本体203，以及形成在侧壁本体203的延伸端的第一翻边205。
41.不过，除了仅使得第一侧壁202延伸长度较大，并设置有第一翻边205，当然，作为其它实施形式，使得第二侧壁208具有与第一侧壁202相同的结构，其也是可以的。
42.本实施例中，仍以在侧壁本体203的延伸端形成有第一翻边205为例进行说明，该第一翻边205也为向远离主体201的一侧弯曲，并且其也为沿悬置安装支架2的高度方向向下延伸。其中远离主体201的一侧是指以侧壁本体203 为分界面，所述第一翻边205和主体(201)分别位于分界面的两侧。而在具体实施时，结合图6中所示的，第一翻边205与侧壁本体203之间形成有过渡圆角α，且过渡圆角α的半径应不小于6mm，并例如可为6mm、7mm、8mm 或10mm等。
43.此外，所述第一翻边205和所述侧壁本体203的下边沿连接的边沿为所述第一翻边205的内侧边沿，侧壁本体203的下边沿和第一翻边205的内侧边沿之间形成的夹角β角度应在90
°‑
160
°
之间，并例如可为90
°
、100
°
、120
°
、 130
°
、150
°
或160
°
等。
44.仍参考图3所示，本实施例在主体201上设置有悬置安装孔204，以用于安装悬置，而相邻于该悬置安装孔204，优选的，还可在主体201上设置诸如定位孔等结构，以便于悬置
的安装。此外，为提高悬置安装孔204所在的主体 201的刚度，防止悬置安装孔204处出现开裂，本实施例作为一种优选实施形式，在主体201的上部形成有第二翻边207，该第二翻边207即向具有两个侧壁的一侧翻折，并且第二翻边207也与两侧的第一侧壁202和第二侧壁208分别连接成一体。
45.为提高第二翻边207与各侧侧壁之间的连接效果，以通过第二翻边207的设置更好的提升悬置安装支架2整体的刚度，本实施例中，沿靠近各侧侧壁的方向，第二翻边207的宽度也均为渐大设置的，并且结合图8所示，第二翻边 207的最小宽度n也设置在10-20mm之间，并例如可为10mm、12mm、15mm、 18mm或20mm等。
46.本实施例中，作为优选实施形式，该悬置安装支架2可采用钣金冲压成型。此时，与铸造成型结构相比，冲压成型的钣金结构在成本及重量方面均更有优势，而可提升悬置安装支架2的实用性。
47.而本实施例的悬置安装支架2在副车架1中的具体设置可参见下述实施例二中的描述。同时，本实施例的悬置安装支架2通过侧壁端部的向下延伸的第一翻边205的设置，能够将焊道末端承受的拉应力变为剪切应力，由此能够利用焊道承受剪切应力时的疲劳寿命远大于承受拉应力时的疲劳寿命的特点，提升焊道的疲劳耐久性，从而可减少焊道开裂现象的发生，降低悬置安装支架失效的几率。
48.实施例二
49.本实施例涉及一种汽车，该汽车中即设有实施例一中的悬置安装支架2。而具体来说，悬置安装支架2位于汽车中的其一横梁101上，且作为其中一种实施形式，正如实施例一中所述的，在该汽车中设有副车架1，横梁101为副车架1中的横梁结构。
50.不过，需要指出的是，除了设置在副车架1中的横梁101上，以用于进行动力总成的安装。当然，在汽车中没有设置副车架1时，也可采用上述的悬置安装支架2，且此时参考本实施例的设置方式，将悬置安装支架2固定在汽车中用于安装动力总成的横梁结构上便可。
51.本实施例中，在具体设置上，仍参考图2所示，悬置安装支架2上的第一翻边205位于横梁101的侧端面101b处，并且悬置安装支架2也通过主体201 的下边沿、侧壁本体203的下边沿、第一翻边205的内侧边沿以及第二侧壁208 的下边沿焊接固定在横梁101上。在此需要说明的是，第一翻边205的内侧边沿位于第一翻边205的与前述的侧端面101b相接的一侧。
52.而且如图5所示，主体201下边沿处形成的焊道、侧壁本体203下边沿处形成的焊道和第一翻边205内侧边沿处形成的焊道连接在一起而形成满焊焊道 3。在此，采用满焊焊道3，相较于分段形式的焊道来说，可使得焊道内部无焊接接头，无开裂源，由此也能够最大程度地提高悬置安装支架2与横梁101之间焊道的疲劳寿命。
53.仍如图6所示，本实施例中位于第一翻边205与侧端面101b之间的焊道的长度h也设置为不低于10mm，并例如可为10mm、12mm、13mm或15mm 等。此外，为保证焊接质量，防止出现焊接咬边现象，参考图7所示，第一翻边205位置的焊道与第一翻边205的外侧面206之间的距离m也设置为不小于 15mm，且其例如可为15mm、16mm或18mm等。
54.另外，仍参考图1及图2所示，在悬置安装支架2用于安装图中未示出的悬置时，安装的悬置和悬置安装支架2即位于横梁101的同一侧。在此应当理解的是，图中未示出的动力总成与安装于该悬置安装支架2上的悬置连接时，前述的第一侧壁202靠近动力总成布
置，并且需注意的是，在仅一侧侧壁的延伸端具有第一翻边205时，主体201上靠近动力总成的侧壁的延伸端应形成有第一翻边205，也即应使得上述第一侧壁202靠近动力总成的。
55.此时，通过第一翻边205越过横梁101的横梁圆角101a，而位于横梁101 的侧端面101b位置，这样不仅可在动力总成垂向力及输出扭矩的作用下，利用第一翻边205的设计使得位于此位置的焊道末端承受剪切力，其传力路径更优，能够避免出现焊道末端开裂的现象。此外，第一翻边205越过横梁圆角101a，也能够规避焊道末端因处于圆角特征位置，而容易产生焊接熔深不足的问题。
56.本实施例的汽车通过采用实施例一中的悬置安装支架2，能够提升悬置安装支架2与横梁101之间的焊道的疲劳耐久性，可减少焊道开裂现象的发生，能够降低悬置安装支架2失效的几率，而有着很好的实用性。
57.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。