一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置的制作方法

1.本实用新型涉及电石生产领域，具体涉及一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置。


背景技术：

2.密闭电石炉生产过程中，生产1吨电石产生约400m3电石尾气，温度约600～1200℃。经过多级降温除尘后，收集的固体粉尘俗称净化灰。净化灰温度约200℃，颗粒细小，10微米以下粒径占有近80％，比重轻，约为0.28-0.3t/m3，易漂浮、难溶于水，含有氰根、焦油、硫磷，接触空气后易燃、易爆、粉尘显粘性。净化灰中含有的致癌物质氰根不溶于水，只有经过高温煅烧后才可以分解，含有氰根的净化灰不经过焚烧处理将不能排放。对净化灰的处理方式为加湿后用车辆外运后填埋，在卸灰、运输及倾倒时，粉尘极易飞扬，造成严重污染。目前净化灰处理使用加湿机搅拌抑制扬尘，由于加湿机水量控制难度较大，加湿机效果差，需在场地进行二次加湿外倒；加湿机在受灰、排灰过程中仍然存在扬尘问题，污染环境的问题没有彻底解决；净化灰加湿后往灰场运输过程中，如运输时间超过4小时，由于净化灰水分蒸发，灰再次变成为干灰(甚至产生红灰)，倒入灰场时扬尘严重，环保部门禁止倾倒；由于加湿系统未完全封闭，空气进入加湿机和储灰罐内与净化灰溢出的可燃气体混合，易发生爆炸现象(爆炸现象时有发生)；净化灰加湿设备维护成本较高，由于净化灰遇水易凝固，卸灰完成后需人工及时清理加湿机搅拌棒，净化灰加湿程度有严格要求(水分过大，灰车无法倾倒，水分过小，水分蒸发过快，倾时易造成扬尘，同时净化灰温度较高，干灰容易自燃)；加湿过程中需大量水，造成水资源浪费，同时污水排放至污水井，增加中水处理难度；由于加湿机水量控制难度较大，加湿机效果差，需在场地进行二次加湿。净化灰二次加湿需要用大量的水进行阴泡，再用装载机进行搅拌。净化灰加湿二次处理工作量大，场地环境污染严重，环保问题没有彻底解决，每年的外运处理费用高。


技术实现要素：

3.本实用新型针对现有技术存在的问题，提供一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，其应用时解决了净化灰扬尘、遇空气自燃及致癌物质氰根无法处理等技术瓶颈问题，实现了无公害排放，进一步推动了电石冶炼绿色生产技术的发展，具有较大的环保效益和社会效益。
4.本实用新型通过以下技术方案实现：
5.一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，包括净化灰缓冲仓、发送罐、净化灰库、二次除尘器，所述净化灰缓冲仓的下部设置有新鲜氮气管道a，所述发送罐设置在净化灰缓冲仓的底部，所述发送罐的底部设置连接有输送管道，所述输送管道与净化灰库连接，所述净化灰库的顶部设置有库顶除尘器，所述库顶除尘器上设置有二次风管道，所述二次风管道与二次除尘器连接，所述发送罐的底部与侧边设置有氮气循环管道，所述氮气循环管道与设置的高压储气罐连接，所述高压储气罐与低压储气罐连接，所述高压储气罐与低
压储气罐之间依次设置有冷干机、氮气压缩机、冷却器，所述冷干机、氮气压缩机、冷却器上连接有冷却水进水管与冷却水出水管，所述高压储气罐与低压储气罐上连接有新鲜氮气管道b，所述高压储气罐与低压储气罐为净化灰缓冲仓、发送罐、净化灰库、二次除尘器提供氮气。
6.进一步的，一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，所述净化灰缓冲仓的底部设置有外放管，所述外放管在底部发送罐发生故障的时候还可以及时排放净化灰。
7.进一步的，一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，所述冷却器与低压储气罐之间设置有粉尘分析仪。
8.进一步的，一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，所述净化灰缓冲仓、低压储气罐处均设有压力检测及自动补气系统，确保净化灰仓及低压区稳定的微正压。
9.进一步的，一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，所述高压储气罐及低压储气罐上均设有压力检测，并在高压储气罐、低压储气罐间设有自动回流装置，在高压储气罐出口设有氧气与一氧化碳分析装置，用于对系统内氧气与一氧化碳浓度检测，超标时报警并自动开启氮气置换。
10.进一步的，一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，所述高压储气罐上设置有新鲜氮气补气系统，所述新鲜氮气补气系统为系统开停机时的氮气置换。
11.进一步的，一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，所述二次除尘器采用覆膜滤袋作滤料，二次除尘器上设有在线反吹电磁阀、自动在线清灰装置。
12.进一步的，一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，所述净化灰库的底部设置有排灰管道。
13.目前，净化灰中含有的致癌物质氰根不溶于水，只有经过高温煅烧后才可以分解，含有氰根的净化灰不经过焚烧处理将不能排放，所以本技术提供了一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，在实际使用中，输送线设发送罐输送装置，安装在净化灰缓冲仓下，系统运行时，发送罐的气动进料阀及排气阀处于开启状态、气动出料阀及流化充气阀处于关闭状态。净化灰缓冲仓内的电石炉净化灰会自由落下、进入到下设的发送罐内。当其中发送罐料加满时(由发送罐上的称重信号控制)，关闭该发送罐的进料阀及排气阀(xv-11105)；打开输送管路气动阀，吹扫输送管路；然后打开该发送罐的流化充气阀，给发送罐加压、并使发送罐底部的电石炉净化灰流化；当发送罐的压力达到预定值时(由发送罐上的压力变送器控制)，打开发送罐出料阀，进行送料。当该发送罐的料送完后(由发送罐上的压力变送器判定)，关闭发送罐流化充气阀及出料阀，打开排气阀；尾气排空后，打开进料阀，该发送罐又处于进料状态。
14.综上所述，本实用新型的以下有益效果：
15.1、本实用新型一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，而该项目的成功实施，解决了净化灰扬尘、遇空气自燃及致癌物质氰根无法处理等技术瓶颈问题，实现了无公害排放，进一步推动了电石冶炼绿色生产技术的发展，具有较大的环保效益和社会效益。若将燃烧后的废物直接回用至水泥熟料生产线，其最大优势是无需处理二次废弃物，净化灰的残渣直接作为配料的一部分，而不会带来二次污染。
16.2、本实用新型一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，净化灰焚烧气力输送系统完全封闭，避免了输送、排灰过程的扬尘污染。减少短倒，节约短倒费用。焚烧后的灰渣由
于镁含量高，无法在水泥利用(待验证，目前行业内用于制作环保砖)。净化灰热值得到充分利用，节约了目前沸腾炉使用的兰碳粉。净化灰作为燃料使用，在沸腾炉内燃烧,根据情况掺配兰炭粉使用，根据产能匹配，电石炉产生的净化灰可在沸腾炉中全部焚烧。净化灰在沸腾炉内燃烧对烘干的兰碳冶炼性能无影响。净化灰焚烧后为颗粒状，在收集、运输过程中无扬尘。净化灰中的氰根通过焚烧得到有效的治理，规避了政策风险，解决了净化灰处理过程中的安全隐患。实现了净化灰的无害化处理和循环利用，能够产生良好的经济效益、社会效益和环保效益。
附图说明
17.此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：
18.图1为本实用新型结构示意图。
19.附图中标记及对应的零部件名称：
20.1-净化灰缓冲仓，2-发送罐，3-净化灰库，4-二次除尘器，5-高压储气罐，6-低压储气罐，7-冷干机，8-氮气压缩机，9-冷却器，10-新鲜氮气管道a，11-输送管道，12-氮气循环管道，13-库顶除尘器，14-排灰管道，15-二次风管道，16-新鲜氮气管道b，17-冷却水进水管，18-冷却水出水管，19-排灰袋。
具体实施方式
21.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
22.实施例
23.如图1所示，一种用于电石炉气净化灰的回收利用装置，包括净化灰缓冲仓1、发送罐2、净化灰库3、二次除尘器4，所述净化灰缓冲仓1的下部设置有新鲜氮气管道a10，所述发送罐2设置在净化灰缓冲仓1的底部，所述发送罐2的底部设置连接有输送管道11，所述输送管道11与净化灰库3连接，所述净化灰库3的顶部设置有库顶除尘器13，所述库顶除尘器13上设置有二次风管道15，所述二次风管道15与二次除尘器4连接，所述二次除尘器4的底部设置有排灰袋19，所述发送罐2的底部与侧边设置有氮气循环管道12，所述氮气循环管道12与设置的高压储气罐5连接，所述高压储气罐5与低压储气罐6连接，所述高压储气罐5与低压储气罐6之间依次设置有冷干机7、氮气压缩机8、冷却器9，所述冷干机7、氮气压缩机8、冷却器9上连接有冷却水进水管17与冷却水出水管18，所述高压储气罐5与低压储气罐6上连接有新鲜氮气管道b16，所述高压储气罐5与低压储气罐6为净化灰缓冲仓1、发送罐2、净化灰库3、二次除尘器4提供氮气。
24.具体的，所述净化灰缓冲仓1的底部设置有外放管，所述外放管在底部发送罐2发生故障的时候还可以及时排放净化灰。
25.具体的，所述冷却器9与低压储气罐6之间设置有粉尘分析仪。
26.具体的，所述净化灰缓冲仓1、低压储气罐6处均设有压力检测及自动补气系统。
27.具体的，所述高压储气罐5及低压储气罐6上均设有压力检测，并在高压储气罐5、
低压储气罐6间设有自动回流装置，在高压储气罐5出口设有氧气与一氧化碳分析装置，用于对系统内氧气与一氧化碳浓度检测，超标时报警并自动开启氮气置换。
28.具体的，所述高压储气罐5上设置有新鲜氮气补气系统，所述新鲜氮气补气系统为系统开停机时的氮气置换。
29.具体的，所述二次除尘器4采用覆膜滤袋作滤料，二次除尘器4上设有在线反吹电磁阀、自动在线清灰装置。
30.具体的，所述净化灰库3的底部设置有排灰管道14。
31.以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。