一种用于钳体自动化加工的进料机构的制作方法

1.本实用新型属于钳子加工领域，具体为一种用于钳体自动化加工的进料机构。


背景技术：

2.钳子是一种使用场合非常广泛的五金工具，用于夹持、固定加工工件或者扭转、弯曲、剪断金属丝线的手工工具。钳子由两个钳体组成，钳体通常包括手柄和钳头两个部分，钳头正反面功能区一般包含以下四个要素：内刃口、外刃口、方口、磨盘。如图1-图2所示，钳子80由左右中心对称的两个钳体7组成，其分别包括钳头81、钳柄82；在钳头81上，分别设置有用于剪切的外刃口802、内刃口803和方口804，以及用于装配的磨盘801。钳子一般用碳素结构钢制造，先锻压轧制成钳胚形状，然后经过磨铣、抛光等金属切削加工，最后进行热处理。
3.在现有的钳头加工技术中，在制造钳子时，钳头上的这四个要素是分别由两道工序分八个加工工位完成的，左钳体做四次装夹、四个加工工位；右钳体做四次装夹、四个加工工位；而且现有的技术多为人工装夹，人工运输至下一个加工装置，导致生产效率低下，劳动强度大。
4.对于成熟的五金工具，售价比较低，如何提高加工工艺，提升产品质量以及减少加工成本是所有加工厂商的重要目标，而在加工中如何实现自动送料、定位、卸料，如何提高加工效率是高效生产的必要保障。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对以上问题，提供一种用于钳体自动化加工的进料机构，实现钳体的自动化送料、定位、卸料，实现钳体正反面摆放，方便钳体后续的正反面加工，大大提高加工效率。
6.为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案是：
7.一种用于钳体自动化加工的进料机构，包括：
8.底座，用于安装承料板和托料组件；
9.承料板，位于所述底座的顶部；
10.托料组件，位于所述承料板的下方，用于放置待加工的工件；
11.卸料组件，位于所述承料板和所述托料组件之间，用于将位于托料组件上的工件运送至所述底座的底部；
12.料送组件，位于所述承料板的顶部，用于将位于所述承料板上待加工的工件运送至所述托料组件或者所述卸料组件上；
13.第一驱动装置，位于所述承料板的顶部，用于控制送料组件和卸料组件沿第一方向移动。
14.优选的，所述送料组件包括第一推料板和第一连接块，所述第一推料板通过第一连接块与第一驱动装置的输出轴连接；所述卸料组件与所述第一推料板连接。
15.优选的，所述卸料组件包括卸料装置和第二连接块，所述卸料装置通过第二连接块与第一推料板连接；所述承料板上设置有用于第二连接块移动的通槽。
16.优选的，所述卸料装置包括卸料板和卸料块；所述卸料板的一端通过第二连接块与第一推料板连接；所述卸料板的自由端设置有多个卸料块。
17.优选的，所述托料组件包括承力块，所述承力块上设置有多根工件托杆；所述卸料板位于所述承力块与所述承料板之间；所述卸料块与工件托杆交错排列。
18.优选的，所述卸料装置包括多根卸料杆和卸料块；多个所述卸料杆均分设置在第二连接块上，并通过第二连接块与第一推料板连接；所述卸料杆的自由端设置有卸料块。
19.优选的，所述托料组件包括承力块，所述承力块上设置有多根工件托杆；所述卸料杆位于所述承力块与所述承料板之间；所述卸料块与工件托杆交错排列。
20.优选的，所述承力块上设置有便于卸料块通过的凹槽。
21.优选的，所述底座包括底板和安装在底板两端的侧壁，所述承料板设置在两侧壁顶部，所述托料组件的两端也固定在两侧壁上。
22.优选的，所述底板的一端通过第五连接块安装有落料平台；所述落料平台位于托料组件的下方。
23.本实用新型的有益效果：
24.1、本实用新型代替了原有人工送料，完全实现自动化送料、定位、卸料，减少人力成本，增加了经济效益。
25.2、本实用新型通过调整托料组件上的工件托杆数量和位置，从而控制钳体翻转方向，实现钳体正反面的摆放效果，进而完成钳体正反加工工序。
26.3、本实用新型中卸料组件不仅可以用于卸料，在卸料的过程中可以暂时存放下一个待加工钳体，当机器出现故障，即待加工钳体并未完成，或者还未送出夹持组件时，避免待加工钳体掉落从而造成钳体的堆积，造成进一步的故障。
附图说明
27.图1为待加工钳子体分解结构示意图。
28.图2为图1中左半边钳子体主视结构示意图。
29.图3为本实用新型的结构示意图。
30.图4为待加工钳体被送入卸料板时的结构示意图。
31.图5为待加工钳体被送入工件托杆时的结构示意图。
32.图6为待加工钳体被送入底座时的结构示意图。
33.图7为下一个待加工钳体被送入工件托杆时的结构示意图。
34.图8为实施例1料送组件和卸料组件的结构示意图。
35.图9为实施例2料送组件和卸料组件的结构示意图。
36.图10为实施例3料送组件和卸料组件的结构示意图。
37.图11为实施例3中卸料组件的结构示意图。
38.图12为钳体正面放置时的托料组件的主视图。
39.图13为钳体正面放置时的托料装置的立体结构示意图。
40.图14为钳体反面放置时的托料组件的主视图。
41.图15为钳体反面放置时的托料组件的立体结构示意图。
42.图中所述文字标注表示为：
43.101、第一驱动装置；102、第一连接块；103、第一推料板；104、卸料板；105、承料板；106、卸料块；107、工件托杆；108、落料平台；109、底座；110、承力块；111、通槽；112、第二连接块；113、卸料杆；1091、底板；1092、挡板；1093、第五连接块；1094、侧壁；7、钳体；80、钳子；81、钳头；82、钳柄；801、磨盘；802、外刃口；803、内刃口；804、方口。
具体实施方式
44.为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。
45.实施例1
46.如图3所示，一种用于钳体自动化加工的进料机构，包括：底座109，用于安装承料板105和托料组件；承料板105，位于底座109的顶部；托料组件，位于承料板105的下方，用于放置待加工的工件；卸料组件，位于承料板105和托料组件之间，用于将位于托料组件上的工件运送至底座109的底部；料送组件，位于承料板105的顶部，用于将位于承料板105上待加工的工件运送至托料组件或者卸料组件上； 第一驱动装置101，位于承料板105的顶部，用于控制送料组件和卸料组件沿第一方向移动。
47.在具体实施中，送料组件包括第一推料板103和第一连接块102，第一推料板103通过第一连接块102与第一驱动装置101的输出轴连接；卸料组件与第一推料板103连接。
48.如图4、图8所示，卸料组件包括卸料装置和第二连接块112，卸料装置通过第二连接块112与第一推料板103连接；承料板105上设置有用于第二连接块112移动的通槽111。
49.在具体实施中，卸料装置包括卸料板104和卸料块106；卸料板104的一端通过第二连接块112与第一推料板103连接；卸料板104的自由端设置有多个卸料块106，在实际操作中卸料板104可以设置在第一推料板103底部的任何一处，但是便于安装与控制，优选的将卸料板104的一端与第一推料板103上靠近第一连接块102的端部对齐，且卸料板104的长度长于第一推料板103的长度。当第一推料板103的自由端与承料板105的一侧齐平时，不但保证了卸料板104上能接住从承料板105掉落的钳体，而且此时卸料板104的自由端与工件托杆107位于同一竖直方向上，保证了位于工件托杆107上的钳体7能被卸料块106推落下来。
50.在具体实施中，卸料块106可以为圆柱形状，也可以为立方体长条，其向下延伸的长度要低于钳体摆放位置的最低点，这样才能保证将钳体平行的推落。
51.如图13所示，托料组件包括承力块110，承力块110上设置有多根工件托杆107；卸料板104位于承力块110与承料板105之间；卸料块106与工件托杆107交错排列。
52.如图8、图13所示，在具体实施中，底座109包括底板1091和安装在底板1091两端的侧壁1094，承料板105设置在两侧壁1094顶部，托料组件的两端也固定在两侧壁1094上。为了后续方便下落至底座109上的钳体7运输和加工，优选的，在底板1091的一端通过第五连接块1093安装有落料平台108；落料平台108位于托料组件的工件托杆107末端下方，这样落料平台108与底板1091之间形成落差，可用于设置其他机构，方便位于落料平台108上的钳体7平行移动或者形成运送空间，如图8，可以设置一个挡板1092，这样挡板1092、底板1091
和第五连接块1093形成一个运送空间用于容纳下落后的钳体，避免多个钳体在下落后造成堆积。
53.在具体实施中，钳体的正反面位置摆放与工件托杆107的数量及位置有很大的关系，如图12、图13所示，当工件托杆107的数量为2时，且位置位于钳头81的磨盘801凹陷处，以及钳柄82尾端时，钳体7呈现正面摆放状态；如图14、图15所示，当工件托杆107的数量为4时，且位置位于钳头81的前端，钳头81与钳柄82的交接处，以及钳柄82的弧形端时，钳体呈现反面摆放状态；其中，工件托杆107的粗细需要根据钳子的具体形状来设置。因而托料组件的整体结构并未改变，只需替换工件托杆107的位置及数量就可以实现钳体的正反面放置，从而代替人工翻转，大大提高了加工的效率，实现自动化送料和定位功能。
54.本实施例的具体送料、定位、卸料的过程如下：
55.如图3所示，待加工的钳体7落在承料板105上，此时启动第一驱动装置101；如图4所示，第一驱动装置101推动第一推料板103沿第一方向反向移动，钳体7在第一推料板103的推动下落到卸料板104上；如图5所示，启动第一驱动装置101，控制第一推料板103沿第一方向正向移动，位于卸料板104上的钳体7在承料板105的阻挡下落到工件托杆107上；如图6所示，重新开始新的送料过程，第一驱动装置101控制第一推料板103移动，将位于承料板105上的钳体7推落在卸料板104上，此时卸料板104上的卸料块106推动位于工件托杆107上的钳体7推落至落料平台108上；如图7所示，位于卸料板104上的钳体7在承料板105的阻挡下落到工件托杆107上，开始新一个钳体7的加工工序。由于有卸料板104的设置，在卸料的过程中可以暂时存放下一个待加工钳体，当机器出现故障，即位于工件托杆107上的待加工钳体并未完成，或者位于底座109的钳体还未送出夹持组件1时，避免新一个的待加工钳体掉落从而造成钳体的堆积，造成进一步的故障。
56.实施例2
57.如图9所示，在实施例1的基础上，卸料装置包括多根卸料杆113和卸料块106；多个卸料杆113均分设置在第二连接块112上，并通过第二连接块112与第一推料板103连接；卸料杆113的自由端设置有卸料块106。其中，多个卸料杆113位于同一水平面，相当于一个卸料板结构，可用于放置待加工钳体，且当第一推料板103的自由端与承料板105的一侧齐平时，卸料杆113的自由端与工件托杆107的末端位于同一水平方向上，保证钳体7能被推落下来。
58.实施例3
59.如图10 、图11所示，在实施例2的基础上，承力块110上设置有便于卸料块106通过的凹槽1101，且卸料杆113的长度等于或者小于第一推料板103的长度，当第一推料板103的自由端与承料板105的一侧齐平时，此时，钳体7直接掉落至工件托杆107上，第一推料板103继续前进，卸料杆113也继续前进，当卸料杆113前进到工件托杆107的末端时，将位于工件托杆107上的钳体推落下来。当第一推料板103恢复到初始位置时，卸料杆113上的卸料块106不会被承力块110所阻挡。
60.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
61.本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本实用新型的保护范围。