一种板材定位装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢板加工技术领域，尤其涉及一种板材定位装置。


背景技术：

2.在当前的钢板零件加工工艺中，钢板零部件一般是以堆叠的方式放置在零件托盘内，随后由搬运设备将托盘内的钢板零部件搬运至加工工位处。
3.其中，由于堆叠过程中，钢板零部件的放置处于无规则状态，而为保证搬运过程中的精确定位，则需要在将钢板零件搬运至加工工位前，额外进行一次定位。
4.现有的钢板零件加工工艺，主要依托于钢板零部件的自身重力，借助定位平台实现移动、定位。但是，钢板零部件在定位平台上移动时，往往会出现掉落、卡顿等的现象，不仅拉低了钢板零件的加工效率，搬运过程中还存在钢板零部件损坏的风险。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种板材定位装置，解决了现有的钢板零件加工工艺中钢板零部件的搬运需要额外定位且搬运效率低技术问题。
6.为解决以上技术问题，本实用新型提供一种板材定位装置，包括定位平台、限位结构和传动组件；所述定位平台的上表面相对水平面倾斜，其水平高度向一侧缓慢降低；所述限位结构固定在所述定位平台下倾方向边缘位置；所述传动组件固定在所述定位平台上表面，包括多个组合排列的传动件。
7.本基础方案基于板材零部件的搬运、加工需要，设计定位平台、限位结构和传动组件组成板材定位装置；其中，将定位平台的上表面设置为相对水平面倾斜的配合传动组件，可利用板材零部件自身的重力势能，使得放置在定位平台上任意位置的板材零部件均自动滑落至预定义的搬运位，并在限位结构的限位作用下，恢复到稳定的待搬运状态，从而在不需要其它制动设备(或人工)的前提下实现板材的自移动、自动定位，进一步提高板材的加工效率、降到生产成本。
8.在进一步的实施方案中，多个组合排列的所述传动件的分布密度沿所述定位平台的倾斜方向逐渐增大。
9.本方案结合实际的板材滑落过程中，由于自身重力其滑动速度逐渐加快的实际情况，设计传动件的分布密度沿定位平台的倾斜方向逐渐增大，通过增大与板材的接触面增加板材移动的摩擦力，来控制板材的移动速度，还可有效降低板材在传动过程中出现掉落、卡顿的风险，从而提高产品的良品率与生产效率。
10.在进一步的实施方案中，多个组合排列所述传动件至少组成两个传动矩阵，所述传动矩阵中所述传动件的分布密度，和其与所述定位平台上预定义搬运位的实际距离成正比。
11.在进一步的实施方案中，所述传动矩阵中同组的、相邻的所述传动件之间的间距相等。
12.本方案根据板材滑动到预定义的搬运位过程中的各个阶段，设置了对应的传动矩阵来控制板材的滑动速度和调整滑动方向，使得板材移动更加平稳，定位更加稳定、精准，降低板材的损耗以及提高设备的耐久度。
13.在进一步的实施方案中，所述传动件为万向球，包括固定在所述定位平台上的框形支架和球体；所述框形支架设有向上开口的容纳腔，所述容纳腔的内直径向上逐渐缩小；所述球体的直径大于所述容纳腔顶部的内直径。
14.本方案采用万向球作为传动板材的核心器件，可利用重力促使板材自行移动，不需要人为施加动力，即可将任意放置的板材输送至预定义的搬运位；万向球的阻力较小，从而可缩短板材的移动耗时，提高定位效率。
15.在进一步的实施方案中，所述限位结构包括第一定位件和第二定位件；所述第一定位件与所述第二定位件分设在所述定位平台的倾斜方向的两侧边缘，在倾斜方向预留出防碰撞间隙。
16.本方案在定位平台的倾斜方向的两侧边缘分别设置第一定位件和第二定位件作为限位结构，板材自身重力的作用下，将会滑落至紧贴第一定位件，即板材的一个侧面紧贴第一定位件，而板材的另一个侧面将紧贴第二定位件，从而限制板材的滑动使其可稳定在预定义的搬运位；
17.在倾斜方向的第一定位件和第二定位件之间预留出防碰撞间隙，板材移动至与限位结构发生碰撞时，板材的四个角均不会与限位结构相接触，即当板材紧贴第一定位件或第二定位件时，板材的一个角位于第一定位件与第二定位件之间的间隙处，在保证实现板材定位的同时，还避免了板材的角因为与限位结构发生碰撞而损坏。
18.在进一步的实施方案中，所述定位平台的上表面相对水平面倾斜预设角度，所述预设角度为1
°
～10
°
。
19.本方案限制定位平台的上表面相对水平面倾斜预设角度为1
°
～10
°
，可保证板材能够在自身重力势能的影响下移动的同时，还避免了板材与限位结构相接触时，因速度过快而导致的板材碰撞损坏。
20.在进一步的实施方案中，所述传动件之间的间距至少为50毫米。
21.本方案通过限制传动件之间的最小间隔距离，在实现优化板材移动的平稳性的目的的同时，保证了传动件在移动过程中产生的阻力影响板材的移动速度和定位效率。
附图说明
22.图1是本实用新型实施例提供的一种板材定位装置的整体结构立体图；
23.图2是本实用新型实施例提供的图1中上料流水线的结构立体图；
24.图3是本实用新型实施例提供的图2中压紧机构的结构立体图；
25.其中：1-定位平台；2-限位结构，21-第一定位件、22-第二定位件；3-传动组件，31-传动件，311-框形支架、312-球体。
具体实施方式
26.下面结合附图具体阐明本实用新型的实施方式，实施例的给出仅仅是为了说明目的，并不能理解为对本实用新型的限定，包括附图仅供参考和说明使用，不构成对本实用新
型专利保护范围的限制，因为在不脱离本实用新型精神和范围基础上，可以对本实用新型进行许多改变。
27.本实用新型实施例提供的一种板材定位装置，如图1所示，在本实施例中，包括定位平台1、限位结构2和传动组件3；定位平台1的上表面相对水平面倾斜，其水平高度向一侧缓慢降低；限位结构2固定在定位平台1下倾方向边缘位置；传动组件3固定在定位平台1上表面，包括多个组合排列的传动件31。
28.在本实施例中，定位平台1的上表面相对水平面倾斜的实现，包括但不限于定位平台1的安装倾斜、定位平台1的厚度逐渐减小(下表面不变，上表面逐渐下陷)；板材包括但不限于钢材零部件。
29.本实用新型实施例基于板材零部件的搬运、加工需要，设计定位平台1、限位结构2和传动组件3组成板材定位装置；其中，将定位平台1的上表面设置为相对水平面倾斜的配合传动组件3，可利用板材零部件自身的重力势能，使得放置在定位平台1上任意位置的板材零部件均自动滑落至预定义的搬运位，并在限位结构2的限位作用下，恢复到稳定的待搬运状态，从而在不需要其它制动设备(或人工)的前提下实现板材的自移动、自动定位，进一步提高板材的加工效率与生产成本。
30.在本实施例中，多个组合排列的传动件31的分布密度沿定位平台1的倾斜方向逐渐增大。具体的，多个组合排列传动件31至少组成两个传动矩阵；传动矩阵中传动件31的分布密度，和其与定位平台1上预定义搬运位的实际距离成正比。
31.在其它实施例中，所述传动件31也可以定位平台1的倾斜方向为目标方向，均匀地增大传动件31的分布密度。
32.在本实施例中，传动矩阵中同组的、相邻的传动件31之间的间距相等。
33.在本实施例中，传动件31之间的间距至少为50毫米。
34.本实施例：
35.结合实际的板材滑落过程中，由于自身重力其滑动速度逐渐加快的实际情况，设计传动件31的分布密度沿定位平台1的倾斜方向逐渐增大，通过增大与板材的接触面增加板材移动的摩擦力，来控制板材的移动速度，还可有效降低板材在传动过程中出现掉落、卡顿的风险，从而提高产品的良品率与生产效率。
36.根据板材滑动到预定义的搬运位过程中的各个阶段，设置了对应的传动矩阵来控制板材的滑动速度和调整滑动方向，使得板材移动更加平稳，定位更加稳定、精准，降低板材的损耗以及提高设备的耐久度。
37.通过限制传动件31之间的最小间隔距离，在实现优化板材移动的平稳性的目的的同时，保证了传动件31在移动过程中产生的阻力影响板材的移动速度和定位效率。
38.在本实施例中，传动件31为万向球，包括固定在定位平台1上的框形支架311和球体312；框形支架311设有向上开口的容纳腔，容纳腔的内直径向上逐渐缩小；球体312的直径大于容纳腔顶部的内直径。
39.在其它实施例中，传动件31包括但不限于滚轮结构、万向轮结构或是简单的平面结构(例如水滴形凸起)。
40.本实施例本方案采用万向球作为传动板材的核心器件，可利用重力促使板材自行移动，不需要人为施加动力，即可将任意放置的板材输送至预定义的搬运位；万向球的阻力
较小，从而可缩短板材的移动耗时，提高定位效率。
41.在本实施例中，限位结构2包括第一定位件21和第二定位件22；第一定位件21与第二定位件22分设在定位平台1的倾斜方向的两侧边缘，在倾斜方向预留出防碰撞间隙。
42.在本实施例中，第一定位件21、第二定位件22优选为挡板结构且相互垂直，在其它实施例中，第一定位件21、第二定位件22包括但不限于能对板材产生一定阻力的阻碍装置(例如尺寸略大于板材尺寸的凹槽)。
43.本实施例在定位平台1的倾斜方向的两侧边缘分别设置第一定位件21和第二定位件22作为限位结构2，板材自身重力的作用下，将会滑落至紧贴第一定位件21，即板材的一个侧面紧贴第一定位件21，而板材的另一个侧面将紧贴第二定位件22，从而限制板材的滑动使其可稳定在预定义的搬运位；
44.在倾斜方向的第一定位件21和第二定位件22之间预留出防碰撞间隙，板材移动至与限位结构2发生碰撞时，板材的四个角均不会与限位结构2相接触，即当板材紧贴第一定位件21或第二定位件22时，板材的一个角位于第一定位件21与第二定位件22之间的间隙处，在保证实现板材定位的同时，还避免了板材的角因为与限位结构2发生碰撞而损坏。
45.在本实施例中，定位平台1的上表面相对水平面倾斜预设角度，预设角度为1
°
～10
°
。
46.本实施例限制定位平台1的上表面相对水平面倾斜预设角度为1
°
～10
°
，可保证板材能够在自身重力势能的影响下移动的同时，还避免了板材与限位结构2相接触时，因速度过快而导致的板材碰撞损坏。
47.在本实施例中，板材在板材定位装置上的定位过程如下：
48.其中定位平台1沿图中a、b所指方向向下倾斜，传动件31组成3个传动矩阵a、b、c。
49.将板材放置在板材定位装置上表面，此时，在传动件31万向球的支持下，板材产生的重力势能转化为动能，使其沿着a、b所指方向滑落。
50.当板材又远及近滑动靠近预定义的搬运位时，其将有从一密度较小的传动矩阵转移至另一密度较大的传动矩阵(由传动矩阵a或传动矩阵b进入传动矩阵c)，此时的板材由于重力原因其速度加快，而在进入密度较大的传动矩阵中时，由于与传动组件3的接触面变大，将减缓其移动速度，即板材的移动会变得越来越平稳。
51.当板材移动至紧贴第一定位件21时，其另一侧也将随后移动至紧贴第一定位件21，从而限制板材的滑动使其稳定在预定义的搬运位。
52.如此，此板材完成定位过程。
53.本实用新型实施例基于板材零部件的搬运、加工需要，设计定位平台1、限位结构2和传动组件3组成板材定位装置；其中，将定位平台1的上表面设置为相对水平面倾斜的配合传动组件3，可利用板材零部件自身的重力势能，使得放置在定位平台1上任意位置的板材零部件均自动滑落至预定义的搬运位，并在限位结构2的限位作用下，恢复到稳定的待搬运状态，从而在不需要其它制动设备(或人工)的前提下实现板材的自移动、自动定位，进一步提高板材的加工效率、降低生产成本。
54.上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。