一种气缸结构的制作方法

1.本发明涉及气缸领域，特别涉及一种气缸结构。


背景技术：

2.气缸是一种自动化生产中最常见的气动部件，主要包括有单作用气缸、双作用气缸、膜片式气缸、冲击气缸及无杆气缸，通过不同气缸可实现夹取、顶升、压紧等目的。
3.现有公告号为cn204686883u的中国专利公开了一种新型夹爪气缸结构，包括气缸及夹爪，气缸的一个侧面设置有气缸连接板，气缸连接板的一侧设置有第一圆孔，第一圆孔能穿入导向轴，气缸底部设置有两个夹爪连接块，夹爪连接块上设置第二圆孔，第二圆孔上设置有衬套，导向轴伸入衬套和第一圆孔中，将气缸连接板和夹爪连接块连接，夹爪连接块连接夹爪。使用时，可通过气缸驱动两个夹爪连接块运动，使得两个夹爪相互靠近，实现物件的抓取。
4.但上述新型夹爪气缸结构存在以下缺点：由于两个夹爪是通过气缸沿水平方向相互靠近移动从而实现夹紧，在抓取物件过程中，存在夹持力较小、可靠性较低的缺点。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种气缸结构，具有较大的夹持力、可靠性较高的效果。
6.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种气缸结构，包括有本体，本体内开设有若干容纳腔，容纳腔内活动设有大活塞，大活塞将容纳腔分隔为有杆腔和无杆腔，大活塞固定设有内前盖，内前盖固定安装有位于本体外的刀片；
7.大活塞内设有小活塞组件，小活塞组件包括内缸筒、活塞杆，内缸筒与大活塞之间形成活塞腔，活塞杆于活塞腔内往复运动，活塞杆一体成型有小活塞，小活塞将活塞腔分隔为前腔和后腔；活塞杆伸出本体的端部设有与刀片夹持配合的夹片，后腔内设有弹性件，弹性件使活塞杆始终具有伸出内缸筒的运动趋势；
8.本体开设有第一气道和第二气道，第一气道连通于无杆腔，第二气道连通于有杆腔，大活塞开设有气流通道，内缸筒开设有连通于前腔的通气孔，气流通道连通于无杆腔和通气孔；活塞杆开设有连通后腔和大气的连通孔。
9.通过采用上述技术方案，使用过程中，向第一气道内通气，气流通向无杆腔，推动大活塞向有杆腔运动，使得大活塞带动刀片和小活塞组件的夹片一并向远离本体的方向伸出；同时，无杆腔内的气体通过气流通道、通气孔通入至前腔，前腔的气压逐渐变大，推动活塞杆向靠近本体的方向缩回，并对弹性件进行挤压，此过程中后腔内的气压通过连通孔逐渐排出，当活塞杆缩回时，夹片与刀片分离；当需要实现夹持时，向第二气道内通气，气流通向有杆腔，无杆腔内的气体从第一气道排出，推动大活塞向无杆腔运动，使得大活塞带动刀片和小活塞组件的夹片同时向靠近本体的方向缩回；同时，连通于无杆腔的前腔的气压逐渐减小，在弹性件的弹力作用下，使得活塞杆向远离本体的方向伸出，此过程中大气中的空气自连通孔通入至后腔内，当活塞杆完全复位后，夹片与刀片沿轴向相抵紧，即可对位于夹
片和刀片之间的物件进行夹持，由于物件被夹持的瞬间连通孔被封堵，可使得后腔实现保压，夹持力较大，夹持过程的可靠性较强、较牢固。
10.本发明的进一步设置为：弹性件设置为复位弹簧，复位弹簧的一端抵于小活塞的端面，复位弹簧的另一端抵于大活塞的内壁。
11.本发明的进一步设置为：弹性件设置为复位弹簧，活塞腔内设有平垫，复位弹簧的一端抵于小活塞的端面，复位弹簧的另一端抵于平垫。
12.通过采用上述技术方案，将复位弹簧的一端抵于平垫，在一定程度上可提高复位弹簧的稳定性，还可与活塞杆的尾部相抵配合。
13.本发明的进一步设置为：本体上安装有前端盖，大活塞通过前端盖安装于容纳腔内，前端盖的内壁与大活塞的外壁之间设置密封圈。
14.通过采用上述技术方案，当大活塞相对本体移动时，密封圈可起到较好的密封作用，防止漏气，具有较高的密封性。
15.本发明的进一步设置为：内前盖上固定安装有导杆，导杆沿大活塞的轴向设置，刀片固定安装于导杆的端部；本体对应开设有导孔，导孔与容纳腔相邻设置。
16.通过采用上述技术方案，当大活塞带动刀片运动时，导杆与导孔导向配合，在一定程度上可使得大活塞在运动时保持较高的直线性和稳定性，使得夹片与刀片准确夹持。
17.本发明的进一步设置为：连通孔贯穿地开设于活塞杆的中心，连通孔包括相连通的大孔和细小孔，细小孔连通于大气，大孔连通于后腔；活塞杆位于后腔的侧壁开设有侧壁孔。
18.通过采用上述技术方案，后腔内的气体可通过细小孔向外部环境缓慢排出，在一定程度上可防止在夹持过程中出现漏气的情况。
19.本发明的进一步设置为：第一气道的道口与气流通道错位设置。
20.通过采用上述技术方案，将第一气道与气流通道错位设置，使得气流从第一气道通入无杆腔内后，先受到大活塞的阻挡，随后才能够经气流通道通入至前腔中，形成一定的时间差，使得夹片实现先伸出后缩回的运动过程。
21.本发明的进一步设置为：大活塞外壁设有双道格莱圈，格莱圈与本体的容纳腔内壁密封配合。
22.本发明的进一步设置为：内缸筒外壁与大活塞的内壁之间设置有o形圈，o形圈将气流通道与活塞腔的后腔相隔断。
23.通过采用上述技术方案，o形圈可防止气流通道中的气体通过大活塞与内缸筒端面之间的缝隙通入至后腔中，使得大活塞与内缸筒之间具有较好的密封性。
24.综上所述，本发明具有以下有益效果：
25.1.采用在本体内活动设置大活塞、大活塞内活动设置小活塞组件的方式，大活塞运动时带动夹片和刀片同时运动，小活塞组件的活塞杆运动时单独带动夹片运动，如此，通过刀片与夹片沿轴向运动实现对物体轴向的夹持，由于物件被夹持的瞬间连通孔被封堵，可使得后腔实现持续性保压，夹持力较大，夹持过程的可靠性较强、较牢固；
26.2.采用在内前盖上固定安装导杆的方式，导杆与本体的导孔导向配合，当大活塞带动刀片运动时，在一定程度上可使得大活塞在运动时保持较高的直线性和稳定性，使得夹片与刀片准确夹持；
27.3.采用将第一气道的道口与气流通道错位设置的方式，使得气流从第一气道通入无杆腔内后，先受到大活塞的阻挡，随后才能够经气流通道通入至前腔中，形成一定的时间差，使得夹片实现先伸出后缩回的运动过程。
附图说明
28.图1是实施例的整体结构关系示意图。
29.图2是实施例的俯视图。
30.图3是图2中a-a截面的剖视图。
31.图4是实施例的侧视图。
32.图5是图4中b-b截面的剖视图。
33.图6是实施例的爆炸图。
34.图中：1、本体；11、容纳腔；111、有杆腔；112、无杆腔；12、前端盖；13、导孔；14、第一气道；15、第二气道；2、大活塞；21、密封圈；22、内前盖；221、连接块；222、螺栓；223、导杆；23、格莱圈；24、活塞腔；241、前腔；242、后腔；25、复位弹簧；26、平垫；27、气流通道；3、刀片；4、内缸筒；41、通气孔；42、缝隙；43、o形圈；5、活塞杆；51、小活塞；52、夹片；521、贯穿孔；53、连通孔；531、大孔；532、细小孔；54、侧壁孔；6、气道连接件。
具体实施方式
35.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
36.一种气缸结构，如图1-3所示，包括有本体1，本体1内开设有若干容纳腔11，本体1上安装有前端盖12，容纳腔11内活动设置有大活塞2，大活塞2通过前端盖12安装于容纳腔11内，前端盖12的内壁与大活塞2的外壁之间设置密封圈21，密封圈21嵌入于前端盖12的内壁，当大活塞2相对本体1移动时，密封圈21可起到较好的密封作用，防止漏气，具有较高的密封性。大活塞2将容纳腔11分隔为有杆腔111和无杆腔112，大活塞2的前端固定设有内前盖22，内前盖22通过连接块221固定安装有位于本体1外的刀片3。大活塞2外壁设有双道格莱圈23，格莱圈23与本体1的容纳腔11内壁密封配合。
37.如图1和图6所示，内前盖22上通过螺栓222固定安装有导杆223，导杆223沿大活塞2的轴向设置，刀片3固定安装于导杆223的端部；本体1对应开设有导孔13，导孔13与容纳腔11相邻设置。当大活塞2带动刀片3运动时，导杆223与导孔13导向配合，在一定程度上可使得大活塞2在运动时保持较高的直线性和稳定性，使得夹片52与刀片3准确夹持。
38.如图3所示，大活塞2内设有小活塞组件，小活塞组件包括内缸筒4、活塞杆5，内缸筒4通过螺纹固定安装于大活塞2内，内缸筒4与大活塞2之间形成活塞腔24，活塞杆5于活塞腔24内往复运动，活塞杆5的侧壁一体成型有小活塞51，小活塞51将活塞腔24分隔为前腔241和后腔242。活塞杆5伸出本体1的端部设有与刀片3夹持配合的夹片52，夹持片52为竖直状态，刀片3为水平状态，两者夹持后形成十字形；后腔242内设有弹性件，在本实施例中，弹性件设为复位弹簧25，复位弹簧25使活塞杆5始终具有伸出内缸筒4的运动趋势。活塞腔24内设有平垫26，复位弹簧25的一端抵于小活塞51的端面，复位弹簧25的另一端抵于平垫26。将复位弹簧25的后端抵于平垫26，在一定程度上可提高复位弹簧25的稳定性，还可与活塞杆5的尾部相抵配合。
39.如图3-5所示，本体1的中心设有气道连接件6，本体1开设有第一气道14和第二气道15，第一气道12连通于气道连接件6，第一气道14连通于无杆腔112，第二气道15连通于有杆腔111，大活塞2开设有气流通道27，内缸筒4开设有连通于前腔241的通气孔41，气流通道27连通于无杆腔112和通气孔41，内缸筒4与大活塞2之间形成有缝隙42，该缝隙42使得气流通道27与通气孔41相连通。第一气道14的道口与气流通道27错位设置。内缸筒4靠近后腔242的外壁与大活塞2的内壁之间设置有o形圈43，o形圈43将气流通道27与活塞腔24的后腔242相隔断。o形圈43可防止气流通道27中的气体通过大活塞2与内缸筒4端面之间的缝隙42通入至后腔242中，使得大活塞2与内缸筒4之间具有较好的密封性。
40.如图3和图6所示，活塞杆5的中心开设有连通后腔242和大气的连通孔53，连通孔53贯穿地开设于活塞杆5，连通孔53包括相连通的大孔531和细小孔532，细小孔532连通于大气，大孔531连通于后腔242；活塞杆5位于后腔242的侧壁开设有侧壁孔54，夹片52的中心开设有与细小孔532相对应的贯穿孔521。后腔242内的气体可通过细小孔532向外部环境缓慢排出，细小孔在一定程度上可防止在夹持过程中出现漏气的情况。
41.本发明的基本工作原理为：使用过程中，向第一气道14内通气，气流通向无杆腔112，推动大活塞2向有杆腔111运动，使得大活塞2带动刀片3和小活塞组件的夹片52一并向远离本体1的方向伸出；同时，无杆腔112内的气体通过气流通道27、通气孔41通入至前腔241，前腔241的气压逐渐变大，推动活塞杆5向靠近本体1的方向缩回，并对弹性件进行挤压，此过程中后腔242内的气压通过连通孔53逐渐排出，当活塞杆5缩回时，夹片52与刀片3分离；当需要实现夹持时，向第二气道15内通气，气流通向有杆腔111，无杆腔112内的气体从第一气道14排出，推动大活塞2向无杆腔112运动，使得大活塞2带动刀片3和小活塞组件的夹片52同时向靠近本体1的方向缩回；同时，连通于无杆腔112的前腔241的气压逐渐减小，在弹性件的弹力作用下，使得活塞杆5向远离本体1的方向伸出，此过程中大气中的空气自连通孔53通入至后腔242内，当活塞杆5完全复位后，夹片52与刀片3沿轴向相抵紧，即可对位于夹片52和刀片3之间的物件进行夹持，由于物件被夹持的瞬间连通孔53被封堵，可使得后腔242实现保压，夹持力较大，夹持过程的可靠性较强、较牢固。将第一气道14与气流通道27错位设置，使得气流从第一气道14通入无杆腔112内后，先受到大活塞2的阻挡，随后才能够经气流通道27通入至前腔241中，形成一定的时间差，使得夹片52实现先伸出后缩回的运动过程。
42.以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。