一种方形电池壳盖焊接用装置的制作方法

1.本实用新型属于电池焊接技术领域，具体涉及一种方形电池壳盖焊接用装置。


背景技术：

2.众所周知，电池在生产成型的过程中，焊接工艺直接影响到电池的性能；目前，现有方形电池壳体与电池盖的焊接装置通常采用一种简单的夹紧定位装置，通过辅助的散热杆实现方形壳体与电池盖之间的夹紧、散热。
3.现有方形电池壳体与电池盖的焊接装置通常只能进行电池壳与电池盖顶焊或侧焊其中一种。
4.现有方形电池壳体与电池盖的焊接装置进行侧焊时，通常需要多次翻转电池、定位夹紧来实现整个电池的焊接。
5.虽然现有焊接装置相对结构简单，但是焊接过程中需要多次进行电池拆卸夹紧、定位等，操作繁琐，效率不高。


技术实现要素：

6.本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题，提供一种方形电池壳盖焊接用装置，该装置具有对方形电池顶焊和侧焊均可适用功能、电池焊接只需一次定位紧固即可完成、散热接触可调、装卸简单方便、夹紧力分步可调的特点。
7.本实用新型的目的是提供一种方形电池壳盖焊接用装置，至少包括：
8.前固定装置，所述前固定装置包括h形的前固定板(19)、安装于前固定板(19)上的肘夹(18)和导柱(17)；
9.后固定装置，所述后固定装置包括u形的后固定板(1)、位于后固定板(1)内侧的调节架(2)；
10.位于后固定板(1)矩形槽内的电池支撑板(4)；
11.与电池支撑板(4)侧壁连接的y形电池固定立架(6)；其中：
12.所述前固定板(19)和后固定板(1)相互平行；所述前固定板(19)和后固定板(1)之间通过四根相互平行的连接杆(3)连接；上侧两根连接杆(3)之间设置有固定板(20)；下侧两根连接杆(3)上固定有固定散热块(8)；所述固定板(20)通过侧散热块固定架(10)与固定散热块(8)连接；所述固定散热块(8)与电池支撑板(4)的接触面开设有卡接用的凹槽；两个电池固定立架(6)的上端通过电池压杆(7)连接。
13.优选地，所述前固定板(19)上开设有连接固定导柱(17)的光孔和连接肘夹(18)的螺孔，所述螺孔与光孔处于同一水平线上。
14.优选地，在所述侧散热块固定架(10)上安装有侧散热块(11)和调节螺栓(9)。
15.优选地，在所述导柱(17)上安装有盖子散热块(13)。
16.优选地，所述固定板(20)上安装有可调散热块(12)。
17.优选地，所述可调散热块(12)与侧散热块(11)均设有t型凹槽。
18.优选地，所述后固定板(1)与固定散热块(8)上开设有连接电池支撑板(4)的矩形凹槽。
19.优选地，所述前固定板(19)和连接杆(3)之间通过螺钉连接。
20.本实用新型具有的优点和积极效果是：
21.1、该技术方案对方形电池壳、盖不同类型装配(顶焊和侧焊)均可焊接，适用性强。
22.2、电池焊接过程中只需对工装进行一次定位、夹紧即可完成整体电池的焊接，无需多次拆卸，提升焊缝效果一致性同时提高生产效率。
23.3、该技术方案焊接电池尺寸可调范围大、夹紧力分步可调，可做到夹紧力精确调整，装卸简单方便。
24.4、散热装置可根据壳体位置变化进行相应调整，确保达到最佳散热效果。
附图说明
25.图1为本实用新型优选实施例侧焊状态下的结构示意图；
26.图2为本实用新型优选实施例顶焊状态下的结构示意图；
27.图3为本实用新型优选实施例中后固定板的结构示意图；
28.图4为本实用新型优选实施例中侧散热块固定架的结构示意图；
29.图5为本实用新型优选实施例中侧散热块的结构示意图；
30.图6为本实用新型优选实施例中可调散热块的结构示意图；
31.图7为本实用新型优选实施例中固定散热块的结构示意图；
32.图8为本实用新型优选实施例中电池支撑板的结构示意图；
33.其中：1、后固定板，2、调节架，3、连接杆，4、电池支撑板，5、电池，6、电池固定立架，7、电池压杆，8、固定散热块，9、调节螺栓，10、侧散热块固定架，11、侧散热块，12、可调散热块，13、盖子散热块，14、导柱套，15、紧固螺母，16、肘夹调节螺栓，17、导柱，18、肘夹，19、前固定板，20、固定板，21、紧固螺钉。
具体实施方式
34.为能进一步了解本实用新型的

技术实现要素：
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
35.本实用新型的技术方案为：
36.请参阅图1至图8：
37.一种方形电池壳盖焊接用装置，整体结构为方形体框架结构，主要包括前固定装置、连接杆、后固定装置、散热装置四大部分。
38.通过连接杆将前固定装置与后固定装置及散热装置结合在一起，电池5放置在上述四者组成的空间内，散热装置与前固定装置之间的空间为电池壳、盖焊接的操作区域。
39.请参阅图1和图2，上述前固定装置包括前固定板19、安装于前固定板19上的肘夹18和导柱17、安装于肘夹18上的紧固螺母15和肘夹调节螺栓16；前固定板上开设有若干光孔和螺孔，其中：光孔用于固定导柱17，部分螺孔用于连接肘夹18，连接肘夹的螺孔与固定导柱的光孔处于同一水平面上，部分螺孔用于与连接杆3连接，前固定装置具有微调节电池壳、盖夹紧程度、平衡盖子散热块作用。
40.上述后固定装置包括后固定板1和调节架2，后固定装置与前固定装置配合共同保障电池壳、盖夹紧度。后固定板1的上表面设有u形槽，整体成u形结构，后固定板1上开设有若干螺孔，后固定板1与前固定板19是相互平行关系；调节架2为凸台形，调节架2设有若干长圆形开口，长圆形开口通过紧固螺钉与后固定板1螺孔连接，长圆形开口便于调节架2装卸，调节架2凸台部分位于前固定板和后固定板之间，针对不同高度电池具有大范围调节作用。
41.请参阅图3，后固定板1包括u形槽1-2和矩形槽1-1；
42.固定散热块8上开设有连接电池支撑板4的矩形凹槽。
43.上述连接杆3为长方体，具有支撑前、后固定装置、提供腔体空间作用，连接杆上设有圆孔和圆形长孔，圆形长孔用来调整散热装置与焊缝之间间距，保证散热效果。
44.上述散热装置包括四部分：固定散热块8、可调散热块12、侧散热块11、盖子散热块13。固定散热块、侧散热块和可调散热块组成的空腔包裹在电池壳体表面焊缝附近，用于保证散热效果。
45.请参阅图7，固定散热块8为门形，中间设有凹槽8-1，两侧设有螺孔，上述凹槽8-1与后固定板1的矩形凹槽1-1之间通过电池支撑板4两端的凸台4-1连接，固定散热块8通过紧固螺钉与下侧连接杆的长圆形孔连接，具有对电池壳体下部长边散热作用；
46.请参阅图6，可调散热块12与固定散热块8的位置关系相互垂直，可调散热块12与侧散热块11均设有若干t型凹槽，通过多个螺栓安装在固定板上的调节螺栓位置，调整可调散热块12与固定散热块8和电池壳长边接触夹紧程度，保证散热效果；
47.请参阅图5，侧散热块11对电池壳体短边提供散热功能，一般为两个，每个设有若干t型凹槽，侧散热块11通过调节螺栓9螺接在侧散热块固定架10上；
48.请参阅图4，侧散热块固定架10的侧壁开设有螺栓孔；顶部开设有连接孔；
49.盖子散热块13竖直放置，并与电池盖外表面接触。盖子散热块13表面中心位置设置有光孔，光孔两侧装配有若干导柱套14，导柱套与中心位置光孔处于同一水平线上，确保插入导柱套的导柱17及肘夹18能够同时自由滑动。
50.请参阅图8，上述电池支撑板4是电池支撑的主体，前后侧设有凸台4-1，连接时，两端的凸台4-1分别插入后固定板1和固定散热块8的凹槽里，保证电池支撑板4与固定散热块8上端处于同一平面，另外两侧分别设有螺孔，用于与电池固定立架6螺接。
51.上述电池固定立架6成y形结构，为了便于装配，下部设有u形开口，通过紧固螺钉固定在电池支撑板4上，通过调整u形开口位置，适应不同电池高度；电池固定立架6的上部设有螺孔，与电池压杆7通过紧固螺钉21连接。
52.上述电池压杆7为长条形，与电池固定立架6连接，将电池固定在电池支撑板上，电池压杆7上设有长形圆孔，用于适应不同电池宽度。
53.固定板20，是扁形长方体，设有若干螺纹孔和光孔，两端与连接杆3相连，是固定可调散热块12上调节螺栓9的主体，同时具有定位、卡紧侧散热块固定架10作用。
54.请参阅图4，上述侧散热块固定架10，位于固定板20与固定散热块8之间，其中一个方向可设计成凹槽型(但不限于这种形状)，用于防止受力发生扭转，侧散热块固定架10表面设有螺孔和光孔，用于调节螺栓9与紧固螺母连接。
55.上述导柱17，至少为两个，主要用于支撑、平衡盖子散热块13以及镶嵌导柱套的盖
子散热块13在其上面的滑动。
56.上述肘夹18为推拉式快速夹具，与肘夹调节螺栓16配合使用，夹紧盖子散热块，具有操作简单、快捷功能。
57.上述肘夹调节螺栓16，与肘夹配合使用，通过调节螺栓长度变化对盖子夹紧程度进行微调。
58.上述侧散热块固定架10，头部为t形凸台设计,与可调散热块12和侧散热块11的t型凹槽匹配，通过调节螺栓位置变化改变可调散热块和侧散热块与电池壳体加紧程度。
59.工作原理：
60.实施例1、侧焊：
61.如图1所示，
62.1、将装配有导柱、肘夹的前固定板与后固定板用四根连接杆连接，使用紧固螺钉固定好，组成焊接基本框架；
63.2、将壳体固定散热块两端分别与下部两根连接杆圆形长孔连接，同时将电池支撑板两侧凸台分别插入后固定板与壳体固定散热块的凹槽内，确保电池支撑板上表面与壳体固定散热块上表面在同一水平面。
64.3、将固定板两端分别与上部两根连接杆的圆形长孔连接，将两个侧散热块固定架凹槽部分插入固定散热块，使用紧固螺钉分别与固定散热块和固定板连接。取四个调节螺栓分别旋入侧散热块固定架和固定板的螺孔，同时分别将调节螺栓t型凸台插入侧散热块和可调散热块的t型凹槽中。调整壳体固定散热块与固定板位置，使散热块距离电池焊缝位置达到最佳，此时固定散热块、可调散热块、侧散热块距焊缝距离应一致，拧紧固定散热块与连接杆和固定板与连接杆的紧固螺钉。
65.4、将装有导套的盖子散热块插入导柱上，将肘夹调节螺栓插入盖子散热块中心的光孔中，将紧固螺母旋入肘夹调节螺栓上，将肘夹调节螺栓旋入肘夹上，调整肘夹调节螺栓在肘夹中的位置，保证肘夹对盖子的夹紧度。
66.5、将电池固定立架与电池压杆组合在一起，调整到电池合适位置。
67.6、将待焊接的电池壳、盖水平放置在电池支撑板上，将调节架长圆形开口插到后固定板紧固螺钉上并拧紧，电池底部与调节架凸台平面紧贴，将电池固定立架与电池压杆组合体放置在电池表面，并将电池固定立架的开口长形圆孔插入电池支撑板上的紧固螺钉上，拧紧。
68.7、调整固定板上的两个调节螺栓使可调散热块、固定散热块与电池壳体紧密接触，调整电池壳体两侧侧散热块固定架上的调节螺栓，使侧散热块与电池壳体紧密接触。
69.8、旋转肘夹把手90度，使盖子散热块向电池壳体方向滑动，并最终达到电池盖与电池壳的最佳接触紧度。
70.9、开始进行电池焊接，在对电池四条焊缝焊接过程中，只需要翻转电池壳、盖焊接用装置即可对整个电池进行焊接，中间过程不需要进行任何其他操作，保证了焊接过程中，每条焊缝夹紧度一致性，提升焊缝质量。
71.之后同一种型号电池焊接，只需完成6-9步，即可完成电池焊接。
72.实施例2、顶焊：
73.如图2所示，
74.1、将后固定板与四根连接杆连接，使用紧固螺钉固定好；
75.2、将壳体固定散热块两端分别与下部两根连接杆圆形长孔连接，同时将电池支撑板两侧凸台分别插入后固定板与壳体固定散热块的凹槽内，确保电池支撑板上表面与壳体固定散热块上表面在同一水平面；
76.3、将固定板两端分别与上部两根连接杆的圆形长孔连接，将两个侧散热块固定架凹槽部分插入固定散热块，使用紧固螺钉分别与固定散热块和固定板连接。取四个调节螺栓分别旋入侧散热块固定架和固定板的螺孔，同时分别将调节螺栓t型凸台插入侧散热块和可调散热块的t型凹槽中。调整壳体固定散热块与固定板位置，使散热块距离电池焊缝位置达到最佳，此时固定散热块、可调散热块、侧散热块距焊缝距离应一致，拧紧固定散热块与连接杆和固定板与连接杆的紧固螺钉；
77.4、将电池固定立架与电池压杆组合在一起，调整到电池合适位置。
78.5、将待焊接的电池壳、盖水平放置在电池支撑板上，将调节架长圆形开口插到后固定板紧固螺钉上并拧紧，电池底部与调节架凸台平面紧贴，将电池固定立架与电池压杆组合体放置在电池表面，并将电池固定立架的开口长形圆孔插入电池支撑板上的紧固螺钉上，拧紧。
79.6、调整固定板上的两个调节螺栓使可调散热块、固定散热块与电池壳体紧密接触，调整电池壳体两侧侧散热块固定架上的调节螺栓，使侧散热块与电池壳体紧密接触；
80.7、盖子散热块放在电池盖子上；
81.8、开始进行电池焊接，在对电池四条焊缝焊接过程中，不需要进行任何其他操作，保证了焊接过程中，每条焊缝夹紧度一致性，提升焊缝质量。
82.之后同一种型号电池焊接，只需完成5-8步，即可完成电池焊接。
83.以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。