低浓度瓦斯用旋转配气装置和催化氧化燃烧装置的制作方法

1.本实用新型涉及低浓度瓦斯催化氧化技术领域，特别涉及一种低浓度瓦斯用旋转配气装置和应用所述低浓度瓦斯用旋转配气装置的催化氧化燃烧装置。


背景技术：

2.工业废气中含有高浓度的有机化合物、硫化物、氟化物等化学物质，这些物质严重危害人体健康，很大程度上增加呼吸道相关癌症的发病率。处理该类高浓度的废气，需要用到rto废气处理工艺及相关废气处理设备，具体地，废气处理设备一般包括配气装置和催化氧化燃烧装置，配气装置将高浓度废气送入到催化氧化燃烧装置(废气从催化氧化燃烧装置的进气端进入装置的炉内燃烧)内燃烧，通过高温消除有害物质，或将有害物质催化氧化后得到二氧化碳和水等物质后，再进行排放。由于高度度废气中成分复杂，所以现有技术中的配气装置结构复杂，例如需要加设大量过滤机构、气体转化机构等。但对于工业废气中的低浓度瓦斯气体来说，即甲烷气体，成分单一，不用进行过滤、转化等操作，若使用rto废气处理工艺，处理成本较高，设备结构复杂，造成资源的浪费。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种低浓度瓦斯用旋转配气装置，适用于低浓度瓦斯气体的配送气使用要求，结构简单。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的低浓度瓦斯用旋转配气装置，应用于催化氧化燃烧装置，包括：
5.机架，所述机架上设置有第一紧密板，所述第一紧密板具有高度方向上的上表面和下表面，所述上表面上设置有挡板，所述挡板沿所述第一紧密板的边缘方向延伸，所述第一紧密板和所述挡板围闭形成顶部开口的筒状结构，所述第一紧密板上设置有第一通孔；和
6.配气机构，包括配气箱体，所述配气箱体穿过所述第一通孔，所述配气箱体的侧壁与所述第一紧密板连接，所述配气箱体的内腔中从下到上依次设置有工装腔室、进气腔室和排气腔室，所述工装腔室与所述进气腔室之间设置有隔板，所述进气腔室与所述排气腔室相连通，所述隔板上设置有第二通孔，所述配气箱体的底部设置有与所述工装腔室相连通的第三通孔，所述第三通孔处设置有轴承结构，所述第三通孔与所述第二通孔同轴设置，所述工装腔室内设置有转轴，所述转轴的动力输入端凸出设置在所述配气箱体的底部，所述转轴的动力输出端向上依次穿过所述第三通孔和所述第二通孔后进入所述排气腔室内，所述转轴与所述轴承结构连接，所述转轴的轴身上设置有多个扇叶片，所述扇叶片设置在所述排气腔室内，所述配气箱体的侧壁设置有与所述进气腔室相连通的进气孔，所述配气箱体的侧壁设置有与所述排气腔室相连通的排气孔，所述排气腔室凸出设置在所述筒状结构的内腔中且与所述筒状结构的内腔相连通。
7.可选地，所述第二通孔的内壁上设置有密封圈结构。
8.可选地，所述配气箱体的侧壁设置有第一法兰圈，所述第一法兰圈与所述第一紧密板连接。
9.可选地，所述第一法兰圈与所述第一紧密板之间设置有第一密封材料层。
10.可选地，所述第一密封材料层为四氟带材料层。
11.可选地，所述排气孔有多个，多个所述排气孔沿径向方向均匀设置在所述配气箱体的侧壁上。
12.可选地，所述下表面上设置有裙板，所述裙板沿所述第一紧密板的边缘方向延伸，所述机架上设置有第二紧密板，所述第二紧密板上设置有第四通孔，所述第二紧密板设置在所述第一紧密板的下方，所述裙板设置在所述第二紧密板上，所述配气箱体穿过所述第四通孔，所述配气箱体的侧壁与所述第二紧密板连接，所述第二紧密板与所述第一紧密板之间设置有夹层腔室，所述进气腔室设置在所述夹层腔室内，所述第二紧密板上设置有与所述夹层腔室相连通的管道孔。
13.可选地，所述配气箱体的侧壁上设置有第二法兰圈，所述第二法兰圈与所述第二紧密板连接。
14.可选地，所述第一紧密板、所述第二紧密板、所述挡板和所述裙板均为钢板。
15.本实用新型还提出一种催化氧化燃烧装置，包括所述的低浓度瓦斯用旋转配气装置，所述催化氧化燃烧装置的进气端与所述筒状结构的内腔相连通。
16.有益效果：本实用新型技术方案中，瓦斯气体(以下简称气体)从配气箱体的进气孔进入进气腔室，并从排气腔室的排气孔进入筒状结构的内腔中存储，可控制气体的气压，提高使用安全性。其中，转轴旋转带动扇叶片将进、排气腔室内的气体加速排送出配气箱体外，并起到引流的作用。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
18.图1为本实用新型低浓度瓦斯用旋转配气装置一实施例的立体结构示意图；
19.图2为本实用新型低浓度瓦斯用旋转配气装置一实施例的立体结构示意图；
20.图3为本实用新型低浓度瓦斯用旋转配气装置一实施例的立体结构示意图(结构半剖)；
21.图4为图3中a的放大结构示意图；
22.图5为本实用新型低浓度瓦斯用旋转配气装置一实施例的剖面结构简图；
23.附图标号说明：
[0024][0025][0026]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0027]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0028]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0029]
另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0030]
在本实用新型实施例中，该低浓度瓦斯用旋转配气装置，应用于催化氧化燃烧装置，包括：机架1，所述机架1上设置有第一紧密板11，所述第一紧密板11具有高度方向上的上表面和下表面，所述上表面上设置有挡板111，所述挡板111沿所述第一紧密板11的边缘方向延伸，所述第一紧密板11和所述挡板111围闭形成顶部开口的筒状结构(图中未标出)，所述第一紧密板11上设置有第一通孔112；和配气机构，包括配气箱体2，所述配气箱体2穿
过所述第一通孔112，所述配气箱体2的侧壁与所述第一紧密板11连接，所述配气箱体2的内腔中从下到上依次设置有工装腔室21、进气腔室22和排气腔室23，所述工装腔室21与所述进气腔室22之间设置有隔板24，所述进气腔室22与所述排气腔室23相连通，所述隔板24上设置有第二通孔(图中未标出)，所述配气箱体2的底部设置有与所述工装腔室21相连通的第三通孔(图中未标出)，所述第三通孔处设置有轴承结构241，所述第三通孔与所述第二通孔同轴设置，所述工装腔室21内设置有转轴25，所述转轴25的动力输入端凸出设置在所述配气箱体2的底部，所述转轴25的动力输出端向上依次穿过所述第三通孔和所述第二通孔后进入所述排气腔室23内，所述转轴25与所述轴承结构241连接，所述转轴25的轴身上设置有多个扇叶片251，所述扇叶片251设置在所述排气腔室23内，所述配气箱体2的侧壁设置有与所述进气腔室22相连通的进气孔221，所述配气箱体2的侧壁设置有与所述排气腔室23相连通的排气孔231，所述排气腔室23凸出设置在所述筒状结构的内腔中且与所述筒状结构的内腔相连通。当然，排气腔室23通过排气孔231与筒状结构的内腔相连通。如图1、图2、图3和图5所示。
[0031]
本实用新型技术方案中，瓦斯气体(以下简称气体)从配气箱体2的进气孔221进入进气腔室22，并从排气腔室23的排气孔231进入筒状结构的内腔中存储，较大的存储空间可控制气体的气压，并可根据催化氧化燃烧装置的工作效率用气，提高使用安全性和使用灵活性。其中，转轴25旋转带动扇叶片251将进、排气腔室23内的气体加速排送出配气箱体2外，并起到引流的作用。实际应用中，挡板111与第一紧密板11焊接固定，保证结构密封性。所述工装腔室21与所述进气腔室22之间设置有隔板24，防气体泄漏到工装腔室21内，工装腔室21用于安装转轴25等结构，但第三通孔处的轴承结构241不仅用于支撑转轴25旋转，还可起到密封作用，进一步地，轴承结构241可为带有轴承密封圈的滚珠轴承(该结构为现有技术，本文不再赘述)。转轴25的动力输入端与带有减速器的驱动电机(图中未画出)连接。多个扇叶片251沿径向方向均匀设置在转轴25的轴身上，由于进、排气腔室23内的瓦斯气体具有一定的热量，扇叶片251和转轴25均可使用钢结构，具有耐高温性能，提高结构使用寿命。当然，隔板24也可选用钢板结构。实际应用中，配气箱体2的主体呈圆筒形。
[0032]
本实用新型技术方案中，所述第二通孔的内壁上设置有密封圈结构26。
[0033]
该类结构设置，为了进一步增加配气箱体2的密封性，防气体从进气腔室22泄露出，在第二通孔的内壁上设置密封圈结构26。实际应用中，密封圈结构26可为使用硅橡胶或石棉等材料制作的密封圈，具有一定的耐高温性能。当然，转轴25的轴身穿过该密封圈结构26。
[0034]
为了将配气箱体2连接在第一紧密板11上，本实用新型技术方案中，所述配气箱体2的侧壁设置有第一法兰圈27，所述第一法兰圈27与所述第一紧密板11连接。如图4所示。
[0035]
该类结构设置，第一法兰圈27表面设有多个螺钉孔(图中未画出)，可使法兰圈与第一紧密板11的表面通过螺钉结构(图中未画出)连接。当然，法兰圈与配气箱体2的侧壁紧配连接。
[0036]
本实用新型技术方案中，所述第一法兰圈27与所述第一紧密板11之间设置有第一密封材料层。进一步地，本实用新型技术方案中，所述第一密封材料层为四氟带材料层271(该结构为现有技术，本文不再赘述)。
[0037]
该类结构设置，用于防止气体从法兰圈与紧密板之间的缝隙溢出。为了进一步增
加密封性，在法兰圈的边缘与紧密板之间的缝隙处，还可注胶。
[0038]
本实用新型技术方案中，所述排气孔231有多个，多个所述排气孔231沿径向方向均匀设置在所述配气箱体2的侧壁上。
[0039]
该类结构设置，转轴25旋转，使扇叶片251旋转带动排气腔室23内的气体从各个排气孔231散出，可控制筒状结构内局部区域中气体的气压，防气体朝一个方向排出后在一个区域中堆积，造成气压过大的现象发生，可提高使用安全性。
[0040]
本实用新型技术方案中，所述下表面上设置有裙板113，所述裙板113沿所述第一紧密板11的边缘方向延伸，所述机架1上设置有第二紧密板12，所述第二紧密板12上设置有第四通孔121，所述第二紧密板12设置在所述第一紧密板11的下方，所述裙板113设置在所述第二紧密板12上，所述配气箱体2穿过所述第四通孔121，所述配气箱体2的侧壁与所述第二紧密板12连接，所述第二紧密板12与所述第一紧密板11之间设置有夹层腔室28，所述进气腔室22设置在所述夹层腔室28内，所述第二紧密板12上设置有与所述夹层腔室28相连通的管道孔222。
[0041]
该类结构设置，可将配气箱体2侧壁的进气孔221隐藏在夹层腔室28内，可增加密封效果和结构紧凑性，管道孔222处可用于架设与进气孔221连通的瓦斯管道，或用于供人进行检修时使用。第二紧密板12与裙板113焊接，保证结构密封性。当然，第四通孔121的内壁与配气箱体2的侧壁之间也需做密封处理。
[0042]
为了将配气箱体2连接在第二紧密板12上，本实用新型技术方案中，所述配气箱体2的侧壁上设置有第二法兰圈29，所述第二法兰圈29与所述第二紧密板12连接。当然，第二法兰圈29与配气箱体2的侧壁紧配连接。在进一步的实施例中，为了增加密封性，第二法兰圈29与所述第二紧密板12之间也可设置四氟带材料层271，在法兰圈的边缘与紧密板之间的缝隙处，还可注胶密封。第二法兰圈29表面设有多个螺钉孔(图中未画出)，可使第二法兰圈29与第二紧密板12的表面通过螺钉结构(图中未画出)连接，该类结构为现有技术，本文不再赘述。
[0043]
本实用新型技术方案中，所述第一紧密板11、所述第二紧密板12、所述挡板111和所述裙板113均为钢板。
[0044]
该类结构设置，由于进、排气腔室23内的瓦斯气体具有一定的热量，所述第一紧密板11、所述第二紧密板12、所述挡板111和所述裙板113均为钢板，具有耐高温性能，提高结构使用寿命。
[0045]
本实用新型还提出一种催化氧化燃烧装置，包括低浓度瓦斯用旋转配气装置，该低浓度瓦斯用旋转配气装置的具体结构参照上述实施例，由于本催化氧化燃烧装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，所述催化氧化燃烧装置的进气端与所述筒状结构的内腔相连通。
[0046]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。