加固型的车载核心电路板的制作方法

1.本实用新型涉及电路板技术领域，具体为加固型的车载核心电路板。


背景技术：

2.电路板的名称有：陶瓷电路板，氧化铝陶瓷电路板，氮化铝陶瓷电路板，线路板，pcb板，铝基板，高频板，厚铜板，阻抗板，pcb，超薄线路板，超薄电路板，印刷（铜刻蚀技术）电路板等，电路板使电路迷你化、直观化，对于固定电路的批量生产和优化用电器布局起重要作用，车载核心电路板是汽车内不可缺少的电器元件之一，在汽车的使用过程中起着重要的控制作用。
3.现今市场上的此类电路板种类繁多，基本可以满足人们的使用需求，但是依然存在一定的不足之处，具体问题有以下几点，现有的此类电路板在安装时由于焊脚接触面积较小，焊接不够牢固，在车辆的颠簸过程中容易松动，而且电路板抗压强度不够，容易弯曲，因此亟需改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供加固型的车载核心电路板，以解决上述背景技术中提出电路板焊接不够牢固，自身抗压强度不够的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：加固型的车载核心电路板，包括安装板、电路板本体、控制芯片、散热结构和横向加强杆，所述电路板本体设置在安装板的内部，所述控制芯片设置在电路板本体的上表面，所述散热结构设置在电路板本体的下表面，散热结构设置有两组，所述横向加强杆设置在散热结构的两侧，横向加强杆与电路板本体焊接，所述横向加强杆之间的散热结构下表面皆设置有纵向加强杆，纵向加强杆设置有三组，纵向加强杆与电路板本体焊接，纵向加强杆的两端皆与横向加强杆固定连接，所述电路板本体两侧的外壁上皆设置有焊接板，焊接板的一端与电路板本体焊接，且所述焊接板的内部设置有焊接孔。
6.优选的，所述安装板的内部皆固定有定位柱，且所述定位柱的顶端固定有缓冲弹簧，缓冲弹簧的顶端与电路板本体的底端固定连接，便于对纵向震动力进行消耗。
7.优选的，所述安装板两侧的内壁上皆设置有等间距的橡胶块，橡胶块与安装板紧密粘黏，便于对横向震动力进行吸收。
8.优选的，所述安装板两侧的外壁上皆设置有等间距的散热孔，散热孔为挖空设置，保证了安装板内部空气的流通性。
9.优选的，所述散热结构的内部依次设置有集热板、散热鳍片和散热空隙，所述电路板本体的下表面设置有集热板，集热板与电路板本体紧密粘黏，便于将电路板本体内部的热量导出。
10.优选的，所述集热板的下表面皆设置有等间距的散热鳍片，散热鳍片与集热板焊接，且所述散热鳍片之间皆设置有散热空隙，便于流通的空气将热量带走。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该加固型的车载核心电路板不仅使得焊接更加牢固，提高了电路板的抗压强度，减轻了震动对电路板的影响，而且改善了电路板的散热效果；
12.（1）通过设置有焊接板、焊接孔、横向加强杆和纵向加强杆，由于电路板本体的两侧皆焊接有焊接板，可通过焊接板内部的焊接孔对电路板本体进行焊接，焊接板的接触面积较大，使得焊接更加牢固，由于电路板本体的下表面分别焊接有横向加强杆和纵向加强杆，横向加强杆和纵向加强杆纵横交错，对电路板本体提供了支撑，使得电路板本体不易弯曲变形，从而提高了电路板的抗压强度；
13.（2）通过设置有定位柱、缓冲弹簧和橡胶块，震动力传递至安装板内部，纵向震动力使得安装板带动定位柱上下移动，定位柱压缩缓冲弹簧对震动力进行消耗，横向震动力使得安装板挤压橡胶块，橡胶块对震动力进行吸收，从而减轻了震动对电路板的影响，减少了电路板的损坏；
14.（3）通过设置有集热板、散热鳍片、散热空隙和散热孔，集热板将电路板本体内部的热量导出，散热鳍片将集热板内部的热量散发出去，由于散热鳍片之间设置有散热空隙，当空气通过散热孔进入到安装板内部时，空气从散热空隙之间经过并带走热量，从而改善了电路板的散热效果，降低了电路板工作时的温度。
附图说明
15.图1为本实用新型的俯视结构示意图；
16.图2为本实用新型的侧视剖面结构示意图；
17.图3为本实用新型的电路板本体仰视结构示意图；
18.图4为本实用新型的散热结构侧视结构示意图。
19.图中：1、安装板；2、电路板本体；3、控制芯片；4、焊接板；5、焊接孔；6、散热结构；601、集热板；602、散热鳍片；603、散热空隙；7、定位柱；8、缓冲弹簧；9、橡胶块；10、散热孔；11、横向加强杆；12、纵向加强杆。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：加固型的车载核心电路板，包括安装板1、电路板本体2、控制芯片3、散热结构6和横向加强杆11，电路板本体2设置在安装板1的内部，控制芯片3设置在电路板本体2的上表面；
22.安装板1的内部皆固定有定位柱7，且定位柱7的顶端固定有缓冲弹簧8，缓冲弹簧8的顶端与电路板本体2的底端固定连接，便于对纵向震动力进行消耗；
23.安装板1两侧的内壁上皆设置有等间距的橡胶块9，橡胶块9与安装板1紧密粘黏，便于对横向震动力进行吸收；
24.安装板1两侧的外壁上皆设置有等间距的散热孔10，散热孔10为挖空设置，保证了安装板1内部空气的流通性；
25.散热结构6设置在电路板本体2的下表面；
26.散热结构6的内部依次设置有集热板601、散热鳍片602和散热空隙603，电路板本体2的下表面设置有集热板601，集热板601与电路板本体2紧密粘黏；
27.集热板601的下表面皆设置有等间距的散热鳍片602，散热鳍片602与集热板601焊接，且散热鳍片602之间皆设置有散热空隙603；
28.在电路板工作的过程中，集热板601将电路板本体2内部的热量导出，散热鳍片602将集热板601内部的热量散发出去；
29.由于散热鳍片602之间设置有散热空隙603，当空气通过散热孔10进入到安装板1内部时，空气从散热空隙603之间经过并带走热量，从而改善了电路板的散热效果，降低了电路板工作时的温度；
30.散热结构6设置有两组，横向加强杆11设置在散热结构6的两侧，横向加强杆11与电路板本体2焊接；
31.横向加强杆11之间的散热结构6下表面皆设置有纵向加强杆12，纵向加强杆12设置有三组，纵向加强杆12与电路板本体2焊接，纵向加强杆12的两端皆与横向加强杆11固定连接；
32.电路板本体2两侧的外壁上皆设置有焊接板4，焊接板4的一端与电路板本体2焊接，且焊接板4的内部设置有焊接孔5。
33.本技术实施例在使用时：首先，在安装该电路板时，由于电路板本体2的两侧皆焊接有焊接板4，可通过焊接板4内部的焊接孔5对电路板本体2进行焊接，焊接板4的接触面积较大，使得焊接更加牢固，同时，由于电路板本体2的下表面分别焊接有横向加强杆11和纵向加强杆12，横向加强杆11和纵向加强杆12纵横交错，对电路板本体2提供了支撑，使得电路板本体2不易弯曲变形，从而提高了电路板的抗压强度，然后，当汽车发生颠簸时，震动力传递至安装板1内部，纵向震动力使得安装板1带动定位柱7上下移动，定位柱7压缩缓冲弹簧8对震动力进行消耗，横向震动力使得安装板1挤压橡胶块9，橡胶块9对震动力进行吸收，从而减轻了震动对电路板的影响，减少了电路板的损坏，最后，在电路板工作的过程中，集热板601将电路板本体2内部的热量导出，散热鳍片602将集热板601内部的热量散发出去，由于散热鳍片602之间设置有散热空隙603，当空气通过散热孔10进入到安装板1内部时，空气从散热空隙603之间经过并带走热量，从而改善了电路板的散热效果，降低了电路板工作时的温度，完成加固型的车载核心电路板的工作。