汽车用门铰链顶丝加工工艺的制作方法

1.本技术涉及螺纹加工的技术领域，具体涉及一种汽车用门铰链顶丝加工工艺。


背景技术：

2.为了把汽车门铰接到汽车上，通常采用门铰链结构，门铰链是与车门和车身相连接，能够绕上面方向的同一轴线回转且相互结合的部件，确定车门与车身的相对位置，并能控制车门的运动轨迹；而在汽车用门铰链加工过程中，通常会对部件进行轴径上的顶丝加工。
3.目前，公告号为cn204724773u的中国专利公开了一种搓丝机，该搓丝机包括机架、自动送料装置、搓丝工位、驱动装置和收料机构，自动送料装置包括振动盘、滑槽、送料器、漏斗和传送带，搓丝工位包括左丝板和右丝板，驱动装置包括电机、飞轮、主动轮、从动轮和曲柄连杆，收料机构包括传送履带，收料槽和挡板。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为目前的搓丝机工作时，随着每次加工部件都对搓丝板的同一部位产生摩擦，长时间使用后搓丝板被摩擦部位就会过度磨损，缩短了搓丝板的使用寿命，顶丝效果也不佳，因此仍有待改进。


技术实现要素：

5.为了减少搓丝板上同一部位的摩擦，改善顶丝效果并一定程度上延长搓丝板的使用寿命，本技术提供汽车用门铰链顶丝加工工艺。
6.本技术提供的汽车用门铰链顶丝加工工艺采用如下的技术方案：汽车用门铰链顶丝加工工艺，包括如下步骤：s1.作业前的设备点检；根据点检表要求对自动搓丝设备进行点检并记录；所述自动搓丝设备包括底座、安装于底座上的进料机构和搓丝机构，所述搓丝机构包括搓丝部和推料部，所述搓丝部包括相对设置的静搓丝板和动搓丝板，所述推料部包括间隔设置的第一推板和第二推板，所述静搓丝板间隔设置于第一推板和第二推板的一侧；s2.设备调试；对自动搓丝设备进行调试，更换不良配件并将不良配件投入废品盒；s3.首件毛坯试验；自动搓丝设备调试完成后，放入首件毛坯进行加工，加工后的成品部件放入首件盒，再进行检测并记录；s4.首件毛坯确认；首件毛坯确认合格后进行批量生产，不合格则重新进行设备调试和首件毛坯试验，并将不合格产品投入废品盒；s5.生产作业；自动搓丝设备对待加工的毛坯进行批量顶丝加工；进料机构输送毛坯，所述第一推板和第二推板交替运动，推动毛坯与对应的静搓丝板和动搓丝板接触摩擦搓丝；加工后的成品部件收集于料桶中，并按要求对产品检验记录；s6.清理设备；生产完成后对设备进行清理。
7.通过采用上述技术方案，通过间隔的第一推动板和第二推动板推料和搓丝操作的
交替进行，一方面通过交替过程避免相互影响，另一方面可分散工作量，减少动搓丝板上同一部位的摩擦，降低磨损率，有利于延长搓丝板的使用寿命，并可改善顶丝效果。
8.优选的，所述第一推板位于第二推板远离进料机构的一侧，所述第一推板和第二推板由驱动结构驱动，所述驱动结构包括驱动气缸和旋转轴，所述旋转轴位于靠近第一推板和第二推板处，底座上对应所述旋转轴处固定有转动轴，所述旋转轴的中部转动连接于转动轴；所述旋转轴的一端对应第一推板，另一端对应于第二推板；所述驱动气缸的输出轴转动连接于旋转轴靠近第一推板的一端，当驱动气缸伸出，所述旋转轴推动第一推板推出毛坯，当驱动气缸回缩，所述旋转轴的另一端推动第二推板推出毛坯。
9.通过采用上述技术方案，首先将位于第二推板远离进料机构的一侧的第一推板推出，便于为第一推板处提供进料的空间，当第二推板推出并回缩后可继续进料，不影响第一推板的下次推料。
10.优选的，所述进料机构包括振动盘和一端与振动盘连接，另一端对应第二推板处的倾斜固定于底座上的输料导轨；所述第一推板和第二推板之间设置有与输料导轨配合的储料道，且所述储料道形成于对应第二推板的静搓丝板远离动搓丝板的一侧，所述输料导轨内的毛坯进入储料道且所述储料道内放置至少一个毛坯。
11.通过采用上述技术方案，储料道形成于对应第二推板的静搓丝板处，实现结构的合理利用；储料道内设置至少一个毛坯，在第一推板推料后可马上接续，并可在第二推板推料回缩后继续由输料导轨处继续进料，避免出现断料现象。
12.优选的，所述旋转轴通过磁吸结构与第一推板和第二推板连接。
13.通过采用上述技术方案，使旋转轴可与第一推板和第二推板分离，从而使初始进料过程更易实现，同时旋转轴又可与第一推板和第二推板接触实现推出和回缩两个过程。
14.优选的，所述磁吸结构包括连接磁铁和配合磁铁；所述旋转轴靠近第一推板和第二推板的侧壁两端均固定有连接磁铁，所述配合磁铁分别固定于第一推板和第二推板靠近对应的连接磁铁的端部并可与连接磁铁相吸。
15.优选的，当旋转轴带动第一推板和第二推板朝向远离动搓丝板的方向移动，所述第一推板和第二推板通过限位结构限位，第一推板和第二推板上的配合磁铁与对应的连接磁铁分离。
16.通过采用上述技术方案，限位结构可分别对第一推板和第二推板的移动进行限位，使旋转轴可顺利与对应端部处的第一推板或第二推板分离，从而避免旋转轴带动第一推板或第二推板过度远离输送导轨延长送料时间。
17.优选的，所述底座上与第一推板和第二推板对应处均固定有导向座，所述第一推板和第二推板的侧壁抵接于对应的导向座的内侧壁并可相对导向座滑动；所述限位结构包括限位块和限位槽，所述限位块固定于第一推板和第二推板的顶部，所述限位槽开设于导向座的顶壁处并供限位块滑动。
18.通过采用上述技术方案，限位块和限位槽的限位配合使第一推板和第二推板与旋转轴的分离过程更易实现。
19.优选的，所述输料导轨通过调节结构调节。
20.通过采用上述技术方案，可调节的输料导轨可适用于对不同尺寸的部件进行输送，并进行搓丝操作，从而可提高搓丝设备的适用范围。
21.优选的，所述调节结构包括连接板和配合板，所述输料导轨包括可相对移动的连接导轨和配合导轨，所述连接导轨的底部形成延伸至配合导轨底部的延伸板；所述连接板延伸固定于连接导轨的上方，所述配合板固定于配合导轨的上部并朝向连接板延伸；所述配合板上开设有供连接板插接的插槽。
22.优选的，所述调节结构还包括位于插槽内的连接弹簧，且所述连接弹簧的一端固定于连接板上，另一端固定于插槽的对应侧壁上。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过间隔的第一推动板和第二推动板推料和搓丝操作的交替进行，一方面通过交替过程避免相互影响，另一方面可分散工作量，减少动搓丝板上同一部位的摩擦，降低磨损率，有利于延长搓丝板的使用寿命，并可改善顶丝效果；2.驱动气缸位于靠近第一推板的位置处，且首先将位于远离进料机构的一侧的第一推板推出，便于为第一推板处提供进料的空间，当第二推板推出并回缩后可继续进料，不影响第一推板的下次推料；3.储料道形成于对应第二推板的静搓丝板处，实现结构的合理利用；在储料道内设置至少一个毛坯，在第一推板推料后可马上接续，并可在第二推板推料回缩后继续由输料导轨处继续进料，避免第一推板处出现断料现象；4.旋转轴靠近第一推板和第二推板的侧壁两端的连接磁铁分别与第一推板和第二推板上的配合磁铁相吸，实现旋转轴驱动第一推板和第二推板推出和回缩的两个过程；并由限位块和限位槽的配合便捷实现旋转轴和第一推板和第二推板的分离过程。
附图说明
24.图1是本技术实施例的自动搓丝设备的结构示意图；图2是凸显的本技术实施例中的连接导轨和配合导轨连接的剖视示意图；图3是图1中a部分的放大示意图；图4是图1中b部分的放大示意图；图5是凸显的本技术实施例的第一推板相对导向座滑动的剖视结构示意图。
25.附图标记说明：1、自动搓丝设备；2、底座；21、导向座；3、进料机构；31、振动盘；32、输料导轨；321、连接导轨；3211、延伸板；322、配合导轨；4、搓丝机构；41、搓丝部；411、静搓丝板；412、动搓丝板；42、推料部；421、第一推板；422、第二推板；5、调节结构；51、连接板；52、配合板；521、插槽；53、连接弹簧；6、驱动结构；61、旋转轴；62、驱动气缸；7、磁吸结构；71、连接磁铁；72、配合磁铁；8、限位结构；81、限位块；82、限位槽；9、储料道。
具体实施方式
26.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
27.本技术实施例公开汽车用门铰链顶丝加工工艺，包括如下步骤：s1.作业前的设备点检；根据点检表要求对自动搓丝设备1进行点检并记录；s2.设备调试；对自动搓丝设备1进行调试，更换不良配件并将不良配件投入废品盒；s3.首件毛坯试验；自动搓丝设备1调试完成后，放入首件毛坯进行加工，加工后的
成品部件放入首件盒，再进行检测并记录；s4.首件毛坯确认；首件毛坯确认合格后进行批量生产，不合格则重新进行设备调试和首件毛坯试验，并将不合格产品投入废品盒；s5.生产作业；由自动搓丝设备1对待加工的毛坯进行批量顶丝加工，加工后的成品部件落入料桶中，并按要求对产品检验记录；s6.清理设备；生产完成后对设备进行清理。
28.参照图1、2，自动搓丝设备1包括底座2和安装于底座2上的输送毛坯的进料机构3；进料机构3包括振动盘31和一端与振动盘31连接的倾斜固定于底座2上的输料导轨32；输料导轨32通过调节结构5调节，使输料导轨32可用于运输尺寸不同的零部件，提高搓丝设备的适用范围。
29.参照图2，调节结构5包括连接板51和配合板52，输料导轨32包括可相对移动的连接导轨321和配合导轨322，连接导轨321的底部形成延伸至配合导轨322底部的延伸板3211；连接板51呈l型并延伸固定于连接导轨321的上方，且连接板51在连接导轨321上间隔设置，配合板52固定于配合导轨322的上部并朝向连接板51延伸，配合板52上开设有供连接板51插接的插槽521，通过连接板51和配合板52的插接实现连接导轨321和配合导轨322的初步连接。
30.参照图2，调节结构5还包括位于插槽521内的连接弹簧53，且连接弹簧53的一端固定于连接板51上，另一端固定于插槽521的对应侧壁上，通过连接弹簧53为连接板51相对配合板52的活动提供弹性活动空间，又使连接板51和配合板52具有相靠近的作用力，使连接导轨321和配合导轨322可支撑不同尺寸的零部件完成输送过程。
31.参照图1、3，自动搓丝设备1还包括搓丝机构4，搓丝机构4包括推料部42和搓丝部41，推料部42包括在配合导轨322的同一侧间隔设置的第一推板421和第二推板422，且第一推板421位于第二推板422远离配合导轨322的一侧；搓丝部41包括静搓丝板411和动搓丝板412，静搓丝板411间隔设置于第一推板421和第二推板422的一侧，动搓丝板412与静搓丝板411相对设置，即位于连接导轨321的同一侧；当第一推板421或第二推板422推出毛坯，对应位于第一推板421或第二推板422一侧的静搓丝板411和动搓丝板412对应处配合对毛坯进行搓丝；连接导轨321和配合导轨322延伸至对应于第二推板422处。
32.参照图1、3，第一推板421和第二推板422之间设置有与连接导轨321和配合导轨322配合的储料道9，且储料道9形成于对应第二推板422的静搓丝板411远离动搓丝板412的一侧，实现结构的合理利用；连接导轨321和配合导轨322之间的毛坯可进入储料道9，且储料道9内放置至少一个毛坯。
33.参照图1、3，第一推板421和第二推板422由驱动结构6驱动移动，将毛坯推出以通过对应的静搓丝板411和动搓丝板412的配合进行搓丝；驱动结构6包括旋转轴61，旋转轴61位于靠近第一推板421和第二推板422处，底座2上对应旋转轴61处固定有转动轴，旋转轴61的中部转动连接于转动轴，且旋转轴61的一端对应第一推板421，另一端对应于第二推板422。
34.参照图1、3，驱动结构6还包括驱动气缸62，驱动气缸62的输出轴转动连接于旋转轴61靠近第一推板421的一端，当驱动气缸62伸出，旋转轴61推动第一推板421推出毛坯，当驱动气缸62回缩，旋转轴61的另一端推动第二推板422推出毛坯；需要指出的是，动搓丝板
412的运动频率比驱动气缸62的运动频率高，即当第一推板421回缩、第二推板422推出时，动搓丝板412已完成回缩再伸出的动作，从而可及时配合第一推板421和第二推板422的推料过程。
35.参照图3、4，旋转轴61的两端通过磁吸结构7分别与第一推板421和第二推板422连接，使旋转轴61可与第一推板421和第二推板422分离，从而使初始进料过程更易实现，同时旋转轴61又可与第一推板421和第二推板422接触实现推出和回缩两个过程。
36.参照图3、4，磁吸结构7包括连接磁铁71和配合磁铁72；旋转轴61靠近第一推板421和第二推板422的侧壁两端均固定有连接磁铁71，配合磁铁72分别固定于第一推板421和第二推板422靠近对应的连接磁铁71的端部并可与连接磁铁71相吸。
37.参照图1、3，旋转轴61分别带动第一推板421和第二推板422朝向远离动搓丝板412的方向移动时，第一推板421和第二推板422通过限位结构8限位。
38.参照图3、5，底座2上与第一推板421和第二推板422对应处均固定有导向座21，第一推板421和第二推板422的侧壁抵接于对应的导向座21的内侧壁并可相对导向座21滑动；限位结构8包括限位块81和限位槽82，限位块81固定于第一推板421和第二推板422的顶部，限位槽82开设于导向座21的顶壁处并供限位块81滑动。
39.参照图4、5，以第一推板421为例，当第一推板421上的限位块81抵接于限位槽82靠近旋转轴61的一端，第一推板421上的配合磁铁72与对应的旋转轴61端部的连接磁铁71分离，使第一推板421更易于实现与旋转轴61的分离过程。
40.本技术实施例的自动搓丝设备1的工作过程为：将待加工毛坯放入振动盘31内振动出料，并通过倾斜的连接导轨321和配合导轨322进行输送，旋转轴61处于水平状态，此时毛坯顺利进入储料道9中。
41.然后驱动气缸62工作，转动连接于驱动气缸62的输出轴的旋转轴61的一端靠近第一推板421，此时第一推板421上的配合磁铁72和旋转轴61对应端部的连接磁铁71相吸，第一推板421将毛坯推出后再驱动气缸62的带动下回缩，被推出的毛坯在对应的静搓丝板411和动搓丝板412的作用下搓丝。
42.当驱动气缸62回缩，旋转轴61对应于第二推板422的端部靠近第二推板422，第二推板422上的配合磁铁72和旋转轴61对应端部的连接磁铁71相吸，第二推板422将毛坯推出后在对应的静搓丝板411和动搓丝板412的作用下搓丝；此时驱动气缸62再次伸出以推出第一推板421，由此往复运动，分别由第一推板421和第二推板422推出对应位置处的毛坯进行加工，从而降低动搓丝板412上同一部位的工作强度。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。