平台骨架结构及矿用自卸车的制作方法

1.本实用新型涉及矿山机械技术领域，尤其是涉及一种平台骨架结构及矿用自卸车。


背景技术：

2.矿用自卸车主要用于在大型矿山中运输土石方物料，属于非公路车范畴。由于其车体宽度远远大于普通车辆，为保证驾驶员驾驶视野以及出于对安装空间、制造成本的考虑，通常驾驶室分布在车体左前侧，车体右前侧则留有一个平台用于安装车辆部分附属部件、提供上下车通道、维修通道等。而平台骨架起到了提供安装结构，承接平台重量以及提供与车架连接的作用，是整个平台设计的主体。即平台骨架用于承载矿用自卸车右平台整体及提供附属部件安装位置，并起到与整车车架连接的作用。现有技术中的骨架结构分为承载式平台及非承载式平台，其中，承载式平台的驾驶室安装在该平台骨架结构上，而非承载式平台的驾驶室不安装在该平台骨架结构上。
3.现有技术中的这种平台骨架与车架之间多采用减震垫连接，安装不方便，车辆使用过程中晃动量大，不平稳，结构强度低；不仅如此，现有技术中的平台骨架还存在整体强度不足、质量大以及安装复杂等问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种平台骨架结构及矿用自卸车，旨在解决上述背景技术存在的不足，直接采用车架连接螺栓组件将平台骨架结构中的主体结构框架与整车车架相连接，使得车辆在行驶过程中平台骨架结构晃动减小、更为稳定，同时提高了结构强度。
5.本实用新型提供一种平台骨架结构，包括主体结构框架，所述主体结构框架上的各安装点通过对应的车架连接螺栓组件与整车车架相连接，使得所述主体结构框架固定于所述整车车架上。
6.进一步地，各个所述车架连接螺栓组件均包括车架连接螺栓及车架连接螺母，各所述安装点处设有供所述车架连接螺栓穿过的车架安装孔；
7.各所述车架连接螺栓由上往下依次穿过对应的第一垫片、所述车架安装孔、第二垫片、所述整车车架及第三垫片与对应的所述车架连接螺母相连接；或
8.各所述车架连接螺栓由下往上依次穿过对应的第一垫片、所述整车车架、所述第二垫片、所述车架安装孔及第三垫片与对应的所述车架连接螺母相连接。
9.进一步地，所述主体结构框架包括相互连接、并构成框型结构的第一车架连接横梁、第二车架连接横梁、第一纵梁及第二纵梁；其中，所述第一车架连接横梁与所述第二车架连接横梁相互平行，所述第一纵梁与所述第二纵梁相互平行，所述第一纵梁与所述第二纵梁垂直于所述第一车架连接横梁及所述第二车架连接横梁；
10.所述第一车架连接横梁底部设有两个支架部件，各个所述安装点分别设于各所述支架部件的底部及所述第二车架连接横梁的底部；位于各所述支架部件的底部及所述第二
车架连接横梁的底部的安装点通过对应的车架连接螺栓组件与整车车架相连接。
11.进一步地，所述第一车架连接横梁及所述第二车架连接横梁均由槽钢构成，所述槽钢包括两个侧壁面及连接底面，两个所述侧壁面分别对称地位于所述连接底面的两侧，且所述第一车架连接横梁的底部及所述第二车架连接横梁的底部均由所述槽钢的连接底面构成；
12.所述支架部件由u型结构的钢板构成，所述u型结构的钢板两侧的顶边通过全熔透焊接连接于所述第一车架连接横梁的底部，并由所述u型结构的钢板的底面构成所述支架部件的底部。
13.进一步地，所述第一车架连接横梁的底部设有位于该第一车架连接横梁的纵向中心线两侧的两个所述支架部件，且位于两个所述支架部件的底部的安装点分别与位于所述第二车架连接横梁底部的安装点对称设置。
14.进一步地，所述主体结构框架还包括第一维修通道连接部及第二维修通道连接部，所述第一维修通道连接部与所述第二维修通道连接部位于所述框型结构的外侧，并与所述框型结构位于同一水平面；且所述第一维修通道连接部分别与所述第一车架连接横梁及所述第二纵梁相连接，所述第二维修通道连接部分别与所述第二车架连接横梁及所述第二纵梁相连接，并且所述第一维修通道连接部与所述第二维修通道连接部之间间隔预设距离。
15.进一步地，所述第一维修通道连接部包括第三纵梁及第一纵梁连接梁；
16.所述第一车架连接横梁越过所述第二纵梁与所述第三纵梁的第一端相连接，所述第三纵梁的第二端通过所述第一纵梁连接梁与所述第二纵梁相连接，所述第一纵梁连接梁与所述第一车架连接横梁平行；
17.所述第二维修通道连接部包括第四纵梁、第二纵梁连接梁及第三纵梁连接梁；
18.所述第二车架连接横梁越过所述第二纵梁与所述第四纵梁的第一端相连接，所述第四纵梁的第二端通过所述第二纵梁连接梁与所述第二纵梁相连接，所述第三纵梁连接梁的两端分别与所述第二纵梁及所述第四纵梁相连接，且所述第三纵梁连接梁位于所述第二纵梁连接梁及所述第二车架连接横梁之间，所述第二纵梁连接梁及第三纵梁连接梁与所述第二车架连接横梁平行；
19.所述第三纵梁与所述第四纵梁沿同一直线设置，且所述第三纵梁及所述第四纵梁与所述第二纵梁平行；
20.由所述第一纵梁连接梁与所述第二纵梁连接梁之间的间隔距离形成所述第一维修通道连接部与所述第二维修通道连接部之间间隔的预设距离。
21.进一步地，所述主体结构框架还包括多根间隔分布的装配安装横梁，各所述装配安装横梁的两端分别与所述第一纵梁及所述第二纵梁相连接，且各所述装配安装横梁均位于所述第一车架连接横梁与所述第二车架连接横梁之间，并与所述第一车架连接横梁及所述第二车架连接横梁平行。
22.进一步地，所述平台骨架结构还包括第一连接板、两个步梯后盖板、第二连接板及加强板；
23.所述第一连接板的第一端与所述第一车架连接横梁相连接，所述第一连接板的第二端与距离所述第一车架连接横梁最近的一根所述装配安装横梁相连接；
24.所述第二连接板的两端分别固定于两个所述步梯后盖板上；
25.所述加强板的第一端通过第一螺栓组件与所述第一连接板相连接，所述加强板的第二端通过第二螺栓组件与所述第二连接板相连接；
26.所述平台骨架结构还包括挡泥板、至少一根挡泥板连接杆及间隔设置的第一挡泥板安装梁与第二挡泥板安装梁；
27.其中，所述第一挡泥板安装梁的两端及所述第二挡泥板安装梁的两端均分别与所述第一纵梁及第二纵梁相连接，且所述第一挡泥板安装梁位于所述第二挡泥板安装梁与所述第一车架连接横梁之间，并与所述第一车架连接横梁及所述第二车架连接横梁平行；
28.所述挡泥板的第一横向边缘通过所述挡泥板连接杆与所述第一挡泥板安装梁相连接，所述挡泥板的第二横向边缘与所述第二挡泥板安装梁相连接。
29.本实用新型还提供一种矿用自卸车，包括所述整车车架及以上所述平台骨架结构，所述平台骨架结构中的所述主体结构框架上的各安装点通过对应的所述车架连接螺栓组件与所述整车车架相连接。
30.本实用新型提供的平台骨架结构，将平台骨架结构中的主体结构框架上的各安装点通过对应的车架连接螺栓组件与整车车架相连接，去掉了减震垫，从而使得平台骨架结构与整车车架之间的连接、安装更为方便、同时也减轻了晃动量大、不平稳的问题；而包括该平台骨架结构的矿用自卸车的结构强度也更高。
附图说明
31.图1为本实用新型实施例中平台骨架结构的主体结构框架的结构示意图。
32.图2为本实用新型实施例中平台骨架结构与整车车架连接部位的局部示意图。
33.图3为本实用新型实施例中平台骨架结构的底面结构示意图。
具体实施方式
34.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
35.本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
36.本实用新型的说明书和权利要求书中所涉及的上、下、左、右、前、后、顶、底等(如果存在)方位词是以附图中的结构位于图中的位置以及结构相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，方位词的使用不应限制本技术请求保护的范围。
37.如图1至图3所示，本实用新型的一种实施例提供一种平台骨架结构，包括主体结构框架，主体结构框架包括相互连接、并构成框型结构的第一车架连接横梁2、第二车架连接横梁3、第一纵梁4及第二纵梁5；其中，第一车架连接横梁2与第二车架连接横梁3相互平行，第一纵梁4与第二纵梁5相互平行，第一纵梁4与第二纵梁5垂直于第一车架连接横梁2及第二车架连接横梁3；
38.第一车架连接横梁2底部设有两个支架部件6。
39.该实施例中，分别在各支架部件6底部及第二车架连接横梁3底部设有安装点，位
于各支架部件6底部及第二车架连接横梁3底部的安装点通过对应的车架连接螺栓组件与整车车架27连接。即主体结构框架上的各安装点通过对应的车架连接螺栓组件与整车车架27相连接，使得主体结构框架固定于整车车架27上。
40.各个车架连接螺栓组件均包括车架连接螺栓22及车架连接螺母23，各安装点处设有供车架连接螺栓22穿过的车架安装孔1；
41.如图2所示，各车架连接螺栓22可由上往下依次穿过对应的第一垫片24、车架安装孔1、第二垫片25、整车车架27及第三垫片26与对应的车架连接螺母23相连接。
42.从图1及图3可以看出，第一车架连接横梁2底部设有位于该第一车架连接横梁2的纵向中心线两侧的两个支架部件6，各支架部件6底部分别设有一个车架安装孔1，而第二车架连接横梁3底部也设有两个车架安装孔1，且第二车架连接横梁3底部的两个车架安装孔1与两个支架部件6底部的车架安装孔1沿框型结构纵向对称设置，即该实施例中通过四个安装点将整个平台骨架结构与整车车架27连接到一起。
43.其中，第一垫片24可由加厚大垫片构成，第二垫片25及第三垫片26为调整垫片，该实施例中，通过两个调整垫片的设置，用于抵消零部件制造误差。
44.在其它实施例中，各车架连接螺栓也可由下往上依次穿过对应的第一垫片、整车车架、第二垫片、车架安装孔及第三垫片与对应的车架连接螺母相连接，以使得平台骨架结构固定在整车车架上。
45.结合图1可以看出，第一车架连接横梁2与第二车架连接横梁3相互平行，第一纵梁4的两个端部分别固定在第一车架连接横梁2的端部及第二车架连接横梁3的端部上；而第二纵梁5与第一纵梁4平行，并间隔一定地距离，同时，第二纵梁5的两端分别固定在第一车架连接横梁2与第二车架连接横梁3的侧壁上(而不是固定在第一车架连接横梁2与第二车架连接横梁3的另一个端部上)；从而实现通过第一车架连接横梁2、第二车架连接横梁3、第一纵梁4及第二纵梁5相互连接，形成一个方形的框型结构。
46.从图1可以看出，在第一车架连接横梁2底部设有两个支架部件6，并将平台骨架结构中与整车车架27连接的数个安装点设于支架部件6底部及第二车架连接横梁3底部，然后通过车架连接螺栓组件将主体结构框架上的各安装点固定于整车车架27上，以使得主体结构框架固定于整车车架27上。由于该实施例中主体结构框架直接采用车架连接螺栓组件与整车车架27相连接，可有效提高安装稳定性，并简化安装复杂度。
47.在该实施例中，第一车架连接横梁2及第二车架连接横梁3均由槽钢构成，该槽钢可由高强钢折弯而成，槽钢包括两个侧壁面及一连接底面，两个侧壁面分别对称地位于连接底面的两侧，且第一车架连接横梁2的底部及第二车架连接横梁3的底部均由槽钢的连接底面构成；采用该结构即可满足结构强度要求，又可减轻整体质量，降低整车能耗，并且，其下部平面也便于为矿用自卸车中的整个甲板平台的连接装置提供安装位置和装配空间。
48.支架部件6由u型结构的钢板构成，具体形状可参阅图1所示，即支架部件6可采用高强钢板折弯而成，u型结构的钢板两侧的顶边通过全熔透焊接连接于第一车架连接横梁2的底部，并由u型结构的钢板的底面构成支架部件6底部，即在钢板的底面开有车架安装孔1。其中，u型结构的支架部件6强度大，稳定性强，质量轻，占用空间小，该结构可使得平台骨架结构与整车车架27的契合度更高，使得平台骨架结构可更好地安装于整车车架27上。
49.在该实施例中，主体结构框架包括还包括第一维修通道连接部及第二维修通道连
接部，第一维修通道连接部与第二维修通道连接部位于框型结构的外侧，并与框型结构位于同一水平面；且第一维修通道连接部分别与第一车架连接横梁2及第二纵梁5相连接，第二维修通道连接部分别与第二车架连接横梁3及第二纵梁5相连接，并且第一维修通道连接部与第二维修通道连接部之间间隔预设距离。主体结构框架通过第一维修通道连接部与第二维修通道连接部固定于矿用自卸车中的维修通道上，并通过第一维修通道连接部与第二维修通道连接部之间间隔的预设距离对维修通道上的部件进行避让。
50.如图1所示，第一维修通道连接部包括第三纵梁7及第一纵梁连接梁8；
51.第一车架连接横梁2越过第二纵梁5与第三纵梁7的第一端相连接，第三纵梁7的第二端通过第一纵梁连接梁8与第二纵梁5相连接，第一纵梁连接梁8与第一车架连接横梁2平行；
52.第二维修通道连接部包括第四纵梁9、第二纵梁连接梁10及第三纵梁连接梁11；
53.第二车架连接横梁3越过第二纵梁5与第四纵梁9的第一端相连接，第四纵梁9的第二端通过第二纵梁连接梁10与第二纵梁5相连接，第三纵梁连接梁11的两端分别与第二纵梁5及第四纵梁9相连接，且第三纵梁连接梁11位于第二纵梁连接梁10及第二车架连接横梁3之间，第二纵梁连接梁10及第三纵梁连接梁11与第二车架连接横梁3平行；
54.第三纵梁7与第四纵梁9沿同一直线设置，且第三纵梁7及第四纵梁9与第二纵梁5平行；
55.由第一纵梁连接梁8与第二纵梁连接梁10之间的间隔距离形成第一维修通道连接部与第二维修通道连接部之间间隔的预设距离。
56.其中，第三纵梁7及第四纵梁9上可分别设有供螺栓穿过的通孔，使得第一维修通道连接部与第二维修通道连接部可采用螺栓组件穿过第三纵梁7及第四纵梁9上的通孔固定在维修通道上。
57.如图3所示，在该实施例中，第三纵梁7的底部及第四纵梁9的底部均焊接有螺纹座，方便与其他部件的安装连接。
58.如图1所示，主体结构框架还包括多根间隔分布的装配安装横梁12，各装配安装横梁12的两端分别与第一纵梁4及第二纵梁5相连接，且各装配安装横梁12均位于第一车架连接横梁2与第二车架连接横梁3之间，并与第一车架连接横梁2及第二车架连接横梁3平行；
59.并且各装配安装横梁12上设有开孔，可通过装配安装横梁12上的开孔，将外部部件安装于装配安装横梁12上。该实施例中的装配安装横梁12不仅起到安装配件的作用，还可使得主体结构框架更为牢固。这种结构设计，可使得平台下部附件多采用螺栓连接，附件可作为散件运输，不占用太多空间，运输方便。
60.如图3所示，该实施例中，平台骨架结构还包括第一连接板13、两个步梯后盖板14、第二连接板15及加强板16，其中，两个步梯后盖板14位于主体结构框架下方；
61.如图1及图3所示，第一连接板13的第一端与第一车架连接横梁2相连接，第一连接板13的第二端与距离第一车架连接横梁2最近的一根装配安装横梁12相连接；
62.第二连接板15的两端分别固定于两个步梯后盖板14上，使得两个步梯更稳定，以便于乘坐人员可更稳地上、下自卸车；
63.其中，加强板16由高强钢折弯而成，其上开有供螺栓穿过的安装孔，使得加强板16的第一端通过第一螺栓组件与第一连接板13相连接，加强板16的第二端通过第二螺栓组件
与第二连接板15相连接。
64.在该实施例中，两个步梯后盖板14采用螺栓、依次通过第二连接板15、加强板16及第一连接板13与主体结构框架连接为一个整体，用以提高步梯稳定性与结构强度，承受人员上下步梯时受到的垂直方向与水平方向的力。
65.在该实施例中，平台骨架结构还包括挡泥板17、三根挡泥板连接杆18及间隔设置的第一挡泥板安装梁19与第二挡泥板安装梁20；第一挡泥板安装梁19和第二挡泥板安装梁20
66.其中，第一挡泥板安装梁19的两端及第二挡泥板安装梁20的两端均分别与第一纵梁4及第二纵梁5相连接，且第一挡泥板安装梁19位于第二挡泥板安装梁20与第一车架连接横梁2之间，并与第一车架连接横梁2及第二车架连接横梁3平行；
67.挡泥板17的第一横向边缘通过挡泥板连接杆18与第一挡泥板安装梁19相连接，挡泥板17的第二横向边缘与第二挡泥板安装梁20相连接。
68.如图3所示，各个挡泥板连接杆18的一端通过对应的第三螺栓组件与挡泥板17的第一横向边缘相连接，且各个挡泥板连接杆18的另一端通过对应的第四螺栓组件与第一挡泥板安装梁19相连接；
69.挡泥板17的第二横向边缘通过第五螺栓组件与第二挡泥板安装梁20相连接。
70.挡泥板17上供第三螺栓组件及第五螺栓组件穿过的孔均为腰型孔，用以抵消制造误差，方便安装。
71.该实施例中，第一挡泥板安装梁19与第二挡泥板安装梁20均由角钢构成，并分别焊接于第一纵梁4及第二纵梁5上，在提供挡泥板安装位置的同时，也加强了整个平台骨架结构的结构强度。
72.该实施例中，平台骨架结构还包括垂直装配安装梁21，垂直装配安装梁21安装于主体结构框架上，并垂直于框型结构所形成的平面，垂直装配安装梁21上设有开孔。如图1及图3所示，在该实施例中，垂直装配安装梁21位于第一车架连接横梁2与第一纵梁4相连的位置，可通过垂直装配安装梁21上设有的开孔安装一些如后视镜之类的配件，在其它实施例中，也可设置一连接杆将垂直装配安装梁21与支架部件6连接，使得垂直装配安装梁21更为牢固。
73.上述实施例中的平台骨架结构采用常见的矩形钢管及折弯钢板结合而成，制造简单，质量轻，成本低，工艺简单；且主体结构框架中的各部件之间采用全熔透焊接，附属部件采用螺栓连接，安装简单，运输方便；同时，平台骨架结构与整车车架27之间采用螺栓连接，相比于常见的焊接连接，安装时调整垫片的存在使得零部件制造误差产生的影响较小，且螺栓连接可避免因焊接连接引起的引力集中而造成的开裂失效。
74.本实用新型的另一实施例提供一种矿用自卸车，包括整车车架及以上平台骨架结构，平台骨架结构中的主体结构框架上的各安装点通过对应的车架连接螺栓组件与整车车架相连接。
75.其中，该平台骨架结构为一种非承载式平台，故其加工更为方便、适应性也更好。
76.本实用新型提供的平台骨架结构，将平台骨架结构中的主体结构框架上的各安装点通过对应的车架连接螺栓组件与整车车架相连接，去掉了减震垫，从而使得平台骨架结构与整车车架之间的连接、安装更为方便、同时也减轻了晃动量大、不平稳的问题；而包括
该平台骨架结构的矿用自卸车的结构强度也更高。
77.以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。