用于钢筋矫直机的卸料装置的制作方法

1.本技术涉及钢筋加工的领域，尤其是涉及一种用于钢筋矫直机的卸料装置。


背景技术：

2.钢筋是指钢筋混凝土用和预应力钢筋混凝土用钢材，包括光圆钢筋、带肋钢筋、扭转钢筋等多种类型。钢筋的横截面通常为圆形，有时也为带有圆角的方形。
3.钢筋在制造时需要进行加热、轧制、热处理等工序，在生产过程中，由于冷却不均、塑性变形不均、钢筋加热等因素，钢筋内部存在残余应力，容易导致钢筋产生塑性形变，钢筋需要进行矫直。
4.公告号为cn204294823u的中国专利公开了一种钢筋矫直装置，包括传输装置、矫直装置和机架，还包括粉末回收装置；传输装置包括钢筋入口端、传输轨道、钢筋出口端；矫直装置一端连接钢筋入口端、另一端连接钢筋出口端；粉末回收装置镶嵌在矫直装置下方的工作台内。
5.在实际使用过程中：传输装置和矫直装置相互配合，实现了对钢筋的矫直，然而在钢筋矫直完成后，一般由人工手动对钢筋逐个卸料，卸料后进行捆绑，浪费了大量的人力，自动化程度低。


技术实现要素：

6.为了实现矫直后钢筋的自动卸料，本技术提供一种用于钢筋矫直机的卸料装置。
7.本技术提供的一种用于钢筋矫直机的卸料装置采用如下的技术方案：
8.一种用于钢筋矫直机的卸料装置，包括机架，还包括连接于所述机架的承料框、连接于所述机架的基板，所述承料框的底部开有卸料口，所述承料框的下方设有用于遮挡所述卸料口的承料板，所述基板位于所述承料框的下方，所述基板上连接有用于驱动所述承料板升降的第一驱动组件，所述第一驱动组件包括连接于所述基板的第一安装板、竖向连接于所述第一安装板的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆固定连接于所述承料板。
9.通过采用上述技术方案，矫直后的钢筋通过卸料口滚落在承料板上，并在承料板上逐渐累积，当钢筋达到一定数量后，第一驱动组件驱动承料板向下运动，实现了自动卸料。
10.可选的，所述承料框的内壁上固定连接有导料板，所述导料板的一侧朝向所述卸料口倾斜设置。
11.通过采用上述技术方案，导料板为钢筋的滚动提供了导向和承托，提高了导料板滚落在承料板上的准确性，同时，减少了钢筋下落的高度过高，导致钢筋与承料板产生变形的可能。
12.可选的，所述承料板的一侧设有备用板，所述基板上连接有用于驱动备用板升降的第二驱动组件，所述第二驱动组件包括连接于所述基板的第二安装板、竖向连接于所述第二安装板的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆固定连接于所述备用板，所述第二安装板
和所述第一安装板均滑移连接于所述基板，所述基板上连接有用于驱动所述第二安装板和所述第一安装板同向滑移的调节组件。
13.通过采用上述技术方案，当第一驱动组件驱动承料板向下运动后，调节组件驱动备用板和承料板同时运动，直至备用板位于卸料口的下方，接着，第二驱动组件驱动备用板运动，直至备用板抵触承料框，备用板承托矫直后的钢筋，操作人员对备用板上的钢筋进行捆扎，提高了工作效率。
14.可选的，所述承料板上固定连接有两个并排设置的第一限位板，所述备用板上固定连接有两个并排设置的第二限位板，所述第一限位板和所述第二限位板的上表面均位于所述导料板最低点的下方。
15.通过采用上述技术方案，第一限位板对承料板上的钢筋进行限位，第二限位板对备用板上的钢筋进行限位，减少了钢筋从承料板和备用板滚落的可能。
16.可选的，所述调节组件包括转动连接于所述基板的齿轮、滑移连接于所述基板的齿条，所述齿轮啮合于所述齿条，所述齿条固定连接于所述第二安装板和所述第一安装板，所述基板上连接有用于驱动所述齿轮转动的驱动电机。
17.通过采用上述技术方案，驱动电机驱动齿轮转动，齿轮驱动齿条滑移，齿条联动第二安装板和第一安装板，进而实现了承料板和备用板的运动。
18.可选的，所述基板上沿着所述齿条的滑移方向开有导向槽，所述齿条上成型有滑移在所述导向槽内的导向条。
19.通过采用上述技术方案，导向槽对导向条进行限位，从而对齿条进行限位，提高了齿条滑移过程中的稳定性。
20.可选的，所述导料板的上表面上成型有减速带。
21.通过采用上述技术方案，设置减速带，减缓了钢筋在导料板上的滚落速度，减少由于钢筋下落速度过快，从而导致钢筋落在承料板和备用板上时产生变形的可能。
22.可选的，所述基板上固定连接有平行于所述齿条的导向杆，所述导向杆上滑动套设有第一导向块和第二导向块，所述第一导向块固定连接于所述第一安装板，所述第二导向块固定连接于所述第二安装板。
23.通过采用上述技术方案，第一导向块、第二导向块和导向杆相互配合，对第二安装板和第一安装板的滑动提供了导向和限位，提高了第二安装板和第一安装板运动过程的稳定性。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.矫直后的钢筋通过卸料口滚落在承料板上，并在承料板上逐渐累积，当钢筋达到一定数量后，第一驱动组件驱动承料板向下运动，实现了自动卸料；
26.2.当第一驱动组件驱动承料板向下运动后，调节组件驱动备用板和承料板同时运动，直至备用板位于卸料口的下方，接着，第二驱动组件驱动备用板运动，直至备用板抵触承料框，备用板承托矫直后的钢筋，操作人员对备用板上的钢筋进行捆扎，提高了工作效率；
27.3.设置减速带，减缓了钢筋在导料板上的滚落速度，减少由于钢筋下落速度过快，从而导致钢筋落在承料板和备用板上时产生变形的可能。
附图说明
28.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
29.图2是本技术实施例中体现第一驱动组件的结构示意图；
30.图3是本技术实施例中体现第二驱动组件的结构示意图；
31.图4是图2中a部分的放大图。
32.附图标记说明：1、机架；101、框体；102、支撑脚；2、基板；3、承料框；301、卸料口；4、导料板；401、减速带；5、承料板；501、第一限位板；6、第一驱动组件；601、第一安装板；602、第一气缸；603、第一支撑架；7、备用板；701、第二限位板；8、第二驱动组件；801、第二安装板；802、第二气缸；803、第二支撑架；9、调节组件；901、齿轮；902、齿条；903、驱动电机；10、导向槽；11、导向条；12、导向杆；13、第一导向块；14、第二导向块；15、转接座。
具体实施方式
33.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开了一种用于钢筋矫直机的卸料装置。参照图1，用于钢筋矫直机的卸料装置包括机架1，机架1包括水平设置的框体101和固定连接于框架下表面的支撑脚102，支撑脚102在框架的拐角处均设置有一个，四个支撑脚102之间固定连接有水平设置的基板2。
35.参照图1，框体101的上表面固定连接有水平设置的承料框3，承料框3是底部开有卸料口301。承料框3长边处的内壁上固定连接有导料板4，导料板4的一侧朝向卸料口301倾斜设置。
36.参照图1和图2，承料框3的下方设有水平设置的承料板5，承料板5的上表面固定连接有两个并排设置的第一限位板501。第一限位板501竖向设置，且第一限位板501、承料板5和导料板4的长度方向同向。基板2上连接有用于驱动承料板5升降的第一驱动组件6。
37.参照图1，为了减少由于矫直后的钢筋滚落速度过快，导致钢筋与承料板5撞击从而再次变形的可能，导料板4的上表面成型有减速带401。减速带401的长度方向和导料板4的长度方向同向，且减速带401沿着导料板4的宽度方向设置有多个。
38.工作时，矫直后的钢筋沿着导料板4滚动，然后，通过卸料口301落在承料板5上，并逐渐累积。当矫直后的钢筋达到一定数量后，第一驱动组件6驱动承料板5向下运动，实现了自动卸料，操作人员对钢筋进行捆扎即可。
39.参照图2和图3，为了进一步提高工作效率，承料板5的一侧设有水平设置的备用板7。基板2上连接有第二驱动组件8和调节组件9，第二驱动组件8驱动备用板7升降，调节组件9驱动承料板5和备用板7同时且同向进行移动。
40.当承料板5向下运动时，调节组件9驱动承料板5和备用板7同时沿着基板2的宽度方向运动，直至备用板7位于卸料口301的下方。此时，第二驱动组件8驱动备用板7竖直向上运动直至抵触承料框3。在操作人员捆扎承料板5上的钢筋时，备用板7承托矫直后的钢筋，无需停机等待，提高了工作效率。
41.参照图1和图2，第一驱动组件6包括第一安装板601和第一气缸602，第一安装板601沿着基板2的宽度方向滑移连接于基板2。第一安装板601上固定连接有第一支撑架603，第一气缸602通过螺栓连接于第一支撑架603。
42.参照图1和图2，第一气缸602的活塞杆竖向贯穿第一支撑架603且与第一支撑架603滑移配合，第一气缸602的活塞杆固定连接于承料板5的下表面。当承料板5抵触承料框3时，第一限位板501位于卸料口301内，同时，第一限位板501的上表面位于导料板4最低点的下方。
43.参照图2，第二驱动组件8包括第二安装板801和第二气缸802，第二安装板801沿着基板2的宽度方向滑移连接于基板2。第二安装板801上固定连接有第二支撑架803，第二气缸802通过螺栓连接于第二支撑架803。第二气缸802的活塞杆竖向贯穿第二支撑架803且与第二支撑架803滑移配合，第二气缸802的活塞杆固定连接于备用板7的下表面。
44.参照1和图3，备用板7上表面固定连接有竖向设置的第二限位板701，第二限位板701的长度方向和备用板7的长度方向同向，且第二限位板701沿着承料板5的宽度方向设置有两个。当备用板7抵触承料框3时，第二限位板701位于卸料口301内，同时，第二限位板701的上表面位于导料板4最低点的下方。
45.参照图2，调节组件9包括齿轮901和齿条902，齿轮901转动连接于基板2的上表面，基板2的下表面通过螺栓连接有竖向设置的驱动电机903。驱动电机903的输出轴贯穿基板2且与齿轮901同轴固定。齿条902啮合于齿轮901，齿条902沿着基板2的宽度方向滑移连接于基板2。齿条902的侧壁固定连接于第二安装板801和第一安装板601。
46.参照图2和图4，基板2的上表面沿宽度方向开有导向槽10，导向槽10为t型槽。齿条902上成型有导向条11，导向条11滑移在导向槽10内，且导向条11为t型条。
47.参照图2，为进一步提高第一安装板601和第二安装板801运动过程中的稳定性，需要对第一安装板601和第二安装板801提供导向和限位。基板2上方设有导向杆12，导向杆12上滑动套设有第一导向块13和第二导向块14。
48.参照图2，第一导向块13固定连接于第一安装板601，第二导向块14固定连接于第二安装板801。导向杆12的长度方向和齿条902的长度方向同向，导向杆12的两端均固定连接有转接座15，转接座15固定连接于基板2的上表面。
49.本技术实施例一种用于钢筋矫直机的卸料装置的实施原理为：工作时，矫直后的钢筋沿着导料板4滚动，通过卸料口301落在承料板5上并逐渐累积，第一限位板501对钢筋进行限位。当承料板5上的钢筋达到一定数量后，第一气缸602的活塞杆向下运动。然后，驱动电机903的输出轴转动，通过齿轮901驱动齿条902滑动，驱动第一安装板601和第二安装同时滑动，直至备用板7位于卸料口301下方。接着，第二气缸802的活塞杆向上运动，驱动备用板7向上运动，直至备用板7抵触承料框3，然后，操作人员捆扎承料板5上的钢筋并取下。
50.当备用板7上的钢筋达到一定数量后，第二气缸802的活塞杆向下运动。此时，驱动电机903的输出轴转动，通过齿轮901驱动齿条902滑动，驱动第一安装板601和第二安装同时滑动，直至承料板5位于卸料口301下方。接着，第一气缸602的活塞杆向上运动，驱动承料板5向上运动，直至承料板5抵触承料框3。操作人员捆扎备用板7上的钢筋并取下，上述过程循环往复。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。