一种大弯头快速成型的设备的制作方法

1.本实用新型涉及弯头制作工艺装备技术领域，具体涉及一种大弯头快速成型的设备。


背景技术：

2.在颗粒物料输送设备中需要用到数量较多的弯头，这些弯头往往尺寸较大，材料为不锈钢，壁厚较厚，因此其弯制的难度较大，采用常规的弯管机已经无法满足其要求。另外，传统的弯管机操作效率也较低。
3.因此，针对上述高强度大型弯头，需要研发出一种结构简单、成本低、高效精确的大弯头快速成型设备。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本实用新型提出一种大弯头快速成型的设备，旨在实现高强度大弯头的快速精确成型。具体的技术方案如下：
5.一种大弯头快速成型的设备，包括工作台和设置在所述工作台上的一对底座、竖立设置在所述底座上的定位轴、转动设置在所述定位轴上的转轮、开设在所述转轮外圆上的环形槽，所述环形槽的截面形状为半圆，所述工作台上还设置有一液压油缸，所述液压油缸的伸缩杆前端固定有一模压成型块，所述模压成型块的前端面为一圆弧面，所述圆弧面上沿圆周方向开设有压槽，所述压槽的截面形状为半圆。
6.优选的，上述模压成型块上的圆弧面半径大小可通过预先进行的试验而得到。根据不同规格的弯头可预先制成各种对应规格的模压成型块；模压成型块与液压油缸的伸缩杆的连接采用可拆卸可更换连接。
7.优选的，两个所述转轮分置于所述液压油缸的伸缩杆轴线的两侧且相对于所述伸缩杆轴线对称设置。
8.为了增加转轮转动的灵活性，并兼顾转轮受压时的刚性，进一步改进的方案是：所述转轮的内孔与所述定位轴之间设置有滑动轴承。
9.优选的，为了实现转轮的轴向限位，所述定位轴的上端通过螺钉固定设置有用于转轮轴向限位的挡圈。
10.本实用新型中，所述底座通过螺栓固定在所述工作台上，所述底座上设置有用于安装所述螺栓和调整所述一对底座相对位置的腰形槽。
11.本实用新型的一种大弯头快速成型的设备还包括液压控制部件，所述液压控制部件包括操作柜、液压油箱、高压油泵、电液换向阀和高压油管，所述液压油缸通过所述高压油管和设置在所述高压油管上的所述电液换向阀连接至所述高压油泵，所述高压油泵连接所述液压油箱。
12.本实用新型中，所述操作柜内设置有控制系统，所述电液换向阀、高压油泵分别连接所述控制系统。
13.作为本实用新型的进一步改进，在所述模压成型块上位于所述压槽槽底的位置设置有微动开关，所述微动开关连接所述控制系统。
14.优选的，所述微动开关在所述压槽槽底位于所述液压油缸的伸缩杆轴线位置。
15.优选的，在所述模压成型块的后端位置设置有用于检测模压成型块轴向位置的红外测距传感器，所述红外测距传感器连接所述控制系统。
16.优选的，所述控制系统为plc控制系统。
17.本实用新型的使用方法如下，将需要弯制的管子放置到一对转轮的环形槽中，驱动液压油缸前端的模压成型块前进，使得模压成型块与管子接触，模压成型块与管子接触时微动开关被压下，随后控制系统控制模压成型块继续前进一段预先设定的距离，移动距离的大小通过红外测距传感器进行检测控制，管子被弯制成一定圆弧半径的弯管。
18.本实用新型的有益效果是：
19.第一，本实用新型的一种大弯头快速成型的设备，采用液压油缸和模压成型块对需要弯制的弯头进行施压，其优势是施压力大且可精确控制弯头的圆弧半径，特别适合大弯头的快速精确成型。
20.第二，本实用新型的一种大弯头快速成型的设备，底座上设置有腰形槽，使得底座上一对转轮之间的间距可调，从而提高了弯制不同管径和不同长度弯头的适应性。
21.第三，本实用新型的一种大弯头快速成型的设备，模压成型块上设置有微动开关，其与设置在模压成型块后部的红外测距传感器相互协同，弯制时人工无需校正模压成型块的起始位置即能精确控制压制移动量，由此进一步提高了大弯头弯制的效率和精度。
22.第四，本实用新型的一种大弯头快速成型的设备，结构简单、制造成本低。
附图说明
23.图1是本实用新型的一种大弯头快速成型的设备的结构示意图；
24.图2是图1的俯视图。
25.图中：1、工作台，2、底座，3、定位轴，4、转轮，5、环形槽，6、液压油缸，7、伸缩杆，8、模压成型块，9、圆弧面，10、压槽，11、伸缩杆轴线，12、滑动轴承，13、螺钉，14、挡圈，15、螺栓，16、腰形槽，17、液压控制部件，18、操作柜，19、液压油箱，20、高压油泵，21、电液换向阀，22、高压油管，23、微动开关，24、红外测距传感器，25、弯管，26、管子。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
27.如图1至2所示为本实用新型的一种大弯头快速成型的设备的实施例，包括工作台1和设置在所述工作台1上的一对底座2、竖立设置在所述底座2上的定位轴3、转动设置在所述定位轴3上的转轮4、开设在所述转轮4外圆上的环形槽5，所述环形槽5的截面形状为半圆，所述工作台1上还设置有一液压油缸6，所述液压油缸6的伸缩杆7前端固定有一模压成型块8，所述模压成型块8的前端面为一圆弧面9，所述圆弧面9上沿圆周方向开设有压槽10，所述压槽10的截面形状为半圆。
28.优选的，上述模压成型块8上的圆弧面半径大小可通过预先进行的试验而得到。根据不同规格的弯头可预先制成各种对应规格的模压成型块8；模压成型块8与液压油缸6的伸缩杆7的连接采用可拆卸可更换连接。
29.优选的，两个所述转轮4分置于所述液压油缸6的伸缩杆轴线11的两侧且相对于所述伸缩杆轴线11对称设置。
30.为了增加转轮4转动的灵活性，并兼顾转轮4受压时的刚性，进一步改进的方案是：所述转轮4的内孔与所述定位轴3之间设置有滑动轴承12。
31.优选的，为了实现转轮4的轴向限位，所述定位轴3的上端通过螺钉13固定设置有用于转轮4轴向限位的挡圈14。
32.本实施例中，所述底座2通过螺栓15固定在所述工作台1上，所述底座2上设置有用于安装所述螺栓15和调整所述一对底座2相对位置的腰形槽16。
33.本实施例的一种大弯头快速成型的设备还包括液压控制部件17，所述液压控制部件17包括操作柜18、液压油箱19、高压油泵20、电液换向阀21和高压油管22，所述液压油缸6通过所述高压油管22和设置在所述高压油管22上的所述电液换向阀21连接至所述高压油泵20，所述高压油20泵连接所述液压油箱19。
34.本实施例中，所述操作柜18内设置有控制系统，所述电液换向阀21、高压油泵20分别连接所述控制系统。
35.作为本实施例的进一步改进，在所述模压成型块8上位于所述压槽10槽底的位置设置有微动开关23，所述微动开关23连接所述控制系统。
36.优选的，所述微动开关23在所述压槽10槽底位于所述液压油缸6的伸缩杆轴线11位置。
37.优选的，在所述模压成型块8的后端位置设置有用于检测模压成型块8轴向位置的红外测距传感器24，所述红外测距传感器24连接所述控制系统。
38.优选的，所述控制系统为plc控制系统。
39.本实施例的使用方法如下，将需要弯制的管子26放置到一对转轮4的环形槽5中，驱动液压油缸6前端的模压成型块8前进，使得模压成型块8与管子26接触，模压成型块8与管子26接触时微动开关23被压下，随后控制系统控制模压成型块8继续前进一段预先设定的距离，移动距离的大小通过红外测距传感器24进行检测控制，管子26被弯制成一定圆弧半径的弯管25。
40.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。