一种双面铣床的制作方法

1.本实用新型涉及工件加工技术领域，尤其是涉及一种双面铣床。


背景技术：

2.铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走到，切出需要的形状和特征，传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形特征，铣床主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的铣床，通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。相关技术中多是采用铣刀对工件的一侧进行铣削，当需要对工件的两侧进行铣削加工时需要将工件拿下来进行二次加工，这样工作效率较低。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为其不足之处是铣床对工件的两侧进行加工时，需要先对工件的一侧进行铣加工，然后将工件取下，再对工件的另一侧进行第二次铣削加工，对工件的加工效率较低。


技术实现要素：

4.为了改善对圆柱型的工件两侧进行铣削加工时，工作人员对工件的加工效率较低的问题，本技术提供一种双面铣床。
5.本技术提供的一种双面铣床采用如下的技术方案：
6.一种双面铣床，包括机壳、操作台、对圆柱型的工件进行铣削的第一铣刀、驱动第一铣刀工作的第一电机和用于夹持工件的夹持机构，所述操作台位于所述机壳内，所述操作台与机壳底部固定连接，所述第一电机设置在操作台的上表面，所述第一铣刀为圆盘铣刀，所述夹持机构与所述机壳内壁连接，所述操作台上设有对圆柱型的工件进行铣削的第二铣刀以及驱动第二铣刀工作的第二电机，所述第二铣刀为圆盘铣刀，所述第一铣刀和第二铣刀的轴线平行，所述第二电机设置在操作台的上表面，所述第二铣刀的轴线与第一铣刀的轴线相对于夹持机构对称设置。
7.通过采用上述技术方案，当夹持机构将工件移动到第一铣刀和第二铣刀之间时，第一电机和第二电机开始工作，夹持机构不断地做进给运动，第一铣刀和第二铣刀同时对工件的两侧进行铣削加工，提高了对工件两侧铣削时的工作效率。
8.可选的，所述操作台上表面设置有第一带式输送机，所述第一带式输送机水平设置，且所述机壳开设有供第一带式输送机穿入的通槽，所述第一带式输送机与工件的长度方向相互垂直，所述操作台的上表面设置有斜面台，所述斜面台位于第一带式输送机的输出端的一侧并与第一代是输送机连通，斜面台远离第一带式输送机的一侧比斜面台靠近第一带式输送机的一侧低，操作台的上表面设置有升降台，所述升降台位于斜面台远离第一带式输送机的一侧，且所述升降台与斜面台连通，所述升降台的上表面开有与工件相适配的弧形槽，所述弧形槽的轴线与工件的轴线平行，所述升降台开设有供夹持机构穿入的凹槽，所述操作台上设有若干个第一气缸，所述第一气缸均竖直设置，所述第一气缸的输出端均与升降台的底部连接，所述夹持机构包括第二气缸、第一丝杠、第一滑块、驱动第一丝杠
转动的第三电机和气动夹爪，所述第三电机设置在机壳的外壁，所述机壳开设有供第三电机的输出轴穿入的通孔，第三电机的输出轴与第一丝杠连接，第一滑块开设有与第一丝杠相适配的螺纹孔，所述第一丝杠与第一滑块螺纹连接，所述机壳设有供所述第一滑块滑动的第一滑槽，所述第一滑槽的内壁与所述第一滑块抵接，所述第二气缸与第一滑块固定连接，所述第二气缸竖直设置，所述第二气缸的输出轴朝下，所述第二气缸的输出端与气动夹爪连接，当所述第二气缸为缩短状态且所述第一气缸为伸长状态时，气动夹爪与所述弧形槽位于同一水平面。
9.通过采用上述技术方案，第一带式输送机工作的过程中将待加工的工件不断地输送到斜面台上，当圆柱型的工件滚到弧形槽中时，第一气缸伸长，使升降台上升，然后气动夹爪开启，将工件夹住，然后第三电机开始工作，使气动夹爪夹着工件向第一铣刀和第二铣刀的方向移动，此时第一气缸缩短，然后第一电机和第二电机开始工作，第一铣刀和第二铣刀同时对工件的两侧进行铣削加工，通过这样的设置，工件自动上料，减少了工作人员的劳动强度。
10.可选的，所述操作台设置有下料机构，所述下料机构包括下料台、推板、第三气缸和第二带式输送机，所述下料台固定设置在操作台的上表面，所述下料台设置在第二带式输送机的一侧并与第二带式输送机连通，所述推板与下料台滑动连接，所述推板位于下料台远离第二带式输送机的一侧，所述第三气缸固定设置在操作台上，所述第三气缸的输出轴与推板固定连接，所述第三气缸水平设置，且第三气缸的长度方向与工件的长度方向垂直，所述第二带式输送机设置在操作台的上表面并延伸至所述机壳外，所述机壳开设有供第二带式输送机穿入的通槽，且所述第二带式输送机的长度方向与工件的长度方向平行。
11.可选的，所述第二带式输送机的两侧设置有用于对工件限位的挡板。
12.通过采用上述技术方案，当工件加工完成后，推板将工件推至第二带式输送机上，挡板的设置使得工件不容易掉落，具有稳定传输工件的有益效果。
13.通过采用上述技术方案，当工件在第一铣刀和第二铣刀之间完成铣削加工后，第三电机向相反的方向转动，从而带动气动夹爪和工件向远离第一铣刀和第二铣刀的方向移动，当工件移动到下料台上时，第三电机暂停工作，此时气动夹爪打开，使工件掉落在下料台上，然后第三气缸伸长，从而使推板将下料台上的工件推到第二带式输送机上，然后第三气缸缩短，第二带式输送机将加工完成的工件输送至下个工作区域，通过这样的设置，使工件自动下料，进一步降低了工作人员的劳动强度。
14.可选的，所述操作台包括板体和滑动台，所述滑动台滑动的设置在板体的上表面，所述滑动台水平滑动，且所述滑动台的滑动方向与所述工件的长度方向平行，所述第一电机设置在滑动台上，所述第二电机也设置在滑动台上，所述滑动台的下表面连接有第二滑块，所述板体转动设置有第二丝杠，所述第二滑块开设有与第二丝杠相适配的螺纹孔，所述第二丝杠与第二滑块螺纹连接，所述第二丝杠水平设置，所述操作台开设有供第二滑块滑动的第二滑槽，所述操作台设置有用于驱动第二丝杠转动的第四电机。
15.通过采用上述技术方案，第四电机工作时，驱动第二丝杠转动，从而带动第二滑块在第二滑槽中滑动，从而使滑动台向靠近下料台的方向移动或者使滑动台向远离下料台的方向移动，具有方便调整第一铣刀和第二铣刀的铣削长度的有益效果。
16.可选的，所述滑动台包括上半台体和下半台体，所述上半台体滑动的设置在下半
台体的上表面，所述上半台体包括第一移动台和第二移动台，所述第一移动台和第二移动台平行设置，所述第一电机设置在第一移动台的上表面，所述第二电机设置在第二移动台的上表面，所述第一移动台的下表面设置有第三滑块，所述第二移动台的下表面设置有第四滑块，所述滑动台设置有第三丝杠，所述第三丝杠为双向丝杠，所述第三滑块开设有与第三丝杠相适配的螺纹孔，所述第四滑块开设有与第三丝杠相适配的螺纹孔，第三滑块和第四滑块均与第三丝杠螺纹连接，所述下半台体开设有供第三滑块和第四滑块滑动的第三滑槽，所述第三滑块和第四滑块水平滑动，且所述第三滑块和第四滑块的滑动方向均与工件的长度方向垂直，所述滑动台设有用于驱动第三丝杠转动的第五电机，所述第五电机的输出轴与所述第三丝杠连接。
17.通过采用上述技术方案，当第五电机转动时带动第三丝杠转动，从而使第三滑块和第四滑块做相互靠近或相互远离的工作，从而使第一铣刀和第二铣刀相互靠近或互相远离，具有方便调整第一铣刀和第二铣刀对工件的铣削深度的有益效果。
18.可选的，所述下半台体设有支撑块，所述支撑块开设有供工件穿过的通孔。
19.通过采用上述技术方案，当气动夹爪夹持工件进行铣削加工时，支撑块对工件具有支撑作用，铣床工作时工件的稳定性更强，从而提高了铣削的精度。
20.可选的，所述第一电机的输出轴与第一铣刀通过第一传动组件连接，所述第二电机的输出轴与第二铣刀通过第二传动组件连接，所述第一传动组件包括第一带轮、第一传动轴和第一传送带，所述第一带轮有两个，其中一个第一带轮固定套设在所述第一电机的输出轴上，另一个第一带轮固定套设在第一传动轴上，所述第一传动轴水平设置，且第一传动轴的长度方向与工件的长度方向平行，所述第一传动轴转动设置在上半台体的上表面，第一铣刀固定套设在第一传动轴上，所述第二传动组件包括第二带轮、第二传动轴和第二传送带，所述第二带轮有两个，其中一个第二带轮固定套设在第二电机的输出轴上，另一个第二带轮固定套设在第二传动轴上，所述第二传动轴转动设置在上半台体的上表面，所述第二传动轴水平设置，且第二传动轴与第一传动轴相互平行，第二铣刀固定套设在第二传动轴上。
21.通过采用上述技术方案，通过带轮传动第一电机和第二电机的转动，能够缓和载荷冲击，具有保护零件的有益效果。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
23.当夹持机构将工件移动到第一铣刀和第二铣刀之间时，第一电机和第二电机开始工作，夹持机构不断地做进给运动，第一铣刀和第二铣刀同时对工件的两侧进行铣削加工，提高了对工件两侧铣削时的工作效率。
附图说明
24.图1是本技术实施例中的一种双面铣床的立体图。
25.图2是本技术实施例中的一种双面铣床去除机壳后的结构示意图。
26.图3是本技术实施例中的一种双面铣床的操作台的爆炸视图。
27.图4是本技术实施例中的一种双面铣床的滑动台的结构示意图。
28.图5是本技术实施例中的一种双面铣床的结构示意图。
29.图6是本技术实施例中的一种双面铣床的第一滑槽的结构示意图。
30.附图标记说明：1、机壳；2、操作台；3、第一铣刀；4、第一电机；5、夹持机构；6、第二铣刀；7、第二电机；8、第一带式输送机；9、斜面台；10、升降台；11、弧形槽；12、第一气缸；13、第二气缸；14、第一丝杠；15、第一滑块；16、第三电机；17、气动夹爪；18、第一滑槽；19、挡板；20、凹槽；21、下料机构；22、下料台；23、推板；24、第三气缸；25、第二带式输送机；26、板体；27、滑动台；28、第二滑块；29、第二丝杠；30、第二滑槽；31、第四电机；32、上半台体；33、下半台体；34、第一移动台；35、第二移动台；36、第三滑块；37、第四滑块；38、第三丝杠；39、第三滑槽；40、第五电机；41、支撑块；42、第一带轮；43、第一传动轴；44、第一传送带；45、第二带轮；46、第二传动轴；47、第二传送带；48、第一加强块；49、第一遮挡板；50、第二加强块；51、第二遮挡板；52、第一传动组件；53、第二传动组件。
具体实施方式
31.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种双面铣床。参照图1和图2，双面铣床包括操作台2、机壳1、对圆柱型的工件进行铣削的第一铣刀3、用于驱动第一铣刀3工作的第一电机4、对圆柱型的工件进行铣削的第二铣刀6和用于驱动第二铣刀6工作的第二电机7、用于夹持工件的夹持机构5，操作台2位于机壳1内，操作台2与机壳1的底部固定连接，第一铣刀3和第二铣刀6均为圆盘铣刀，第一铣刀3和第二铣刀6的轴线水平，第一铣刀3和第二铣刀6的轴线相互平行并且第一铣刀3的轴线与第二铣刀6的轴线关于夹持机构5对称设置，当铣床工作时，第一铣刀3位于工件的一侧，第二铣刀6位于工件的另一侧。
33.参照图3，操作台2包括板体26和滑动台27，滑动台27滑动的设置在板体26的上表面，滑动台27水平滑动，且滑动台27的滑动方向与工件的长度方平行，滑动台27包括上半台体32和下半台体33，上半台体32滑动的设置在下半台体33的上表面，上半台体32包括第一移动台34和第二移动台35，第一移动台34和第二移动台35的滑动方向为相互靠近或相互远离的方向，第一移动台34和第二移动台35水平设置，且第一移动台34和第二移动台35的滑动方向与工件的长度方向垂直，第一移动台34的下表面设置有第三滑块36，第二移动台35的下表面设置有第四滑块37，滑动台27设置有第三丝杠38，第三丝杠38为双向丝杠，第三丝杠38左半段螺纹和右半段螺纹的旋向相反，第三丝杠38水平设置，且第三丝杠38的长度方向与工件的长度方向垂直，第三滑块36开设有与第三丝杠38相适配的螺纹孔，第四滑块37开设有与第三丝杠38相适配的螺纹孔，第三滑块36与第四滑块37均与第三丝杠38螺纹连接，下半台体33开设有供第三滑块36和第四滑块37滑动的第三滑槽39，下半台体33设有用于驱动第三丝杠38转动的第五电机40，第五电机40的输出轴与第三丝杠38连接；
34.参照图3和图4，下半台体33的下表面连接有第二滑块28，板体26转动设置有第二丝杠29，第二滑块28开设有与第二丝杠29相适配的螺纹孔，第二丝杠29与第二滑块28螺纹连接，第二丝杠29水平设置，且第二丝杠29的长度方向与工件的长度方向相同，板体26开设有供第二滑块28滑动的第二滑槽30，板体26设置有用于驱动第二丝杠29转动的第四电机31，下半台体33的上表面固定设置有用于支撑工件的支撑块41，支撑块41开设有供工件穿过的通孔。
35.参照图2和图4，第一电机4和第一铣刀3均固定设置在第一移动台34的上表面，第二电机7和第二铣刀6均固定设置在第二移动台35的上表面，第一电机4的输出轴与第一铣
刀3通过第一传动组件52连接，第二电机7的输出轴与第二铣刀6通过第二传动组件53连接；第一传动组件52包括第一带轮42、第一传动轴43和第一传送带44，第一传动轴43转动设置在第一移动台34的上表面，第一传动轴43和第一电机4的输出轴平行，第一带轮42有两个，其中一个带轮固定套设在第一电机4的输出轴上，另一个带轮固定套设在第一传动轴43上，第一铣刀3固定套设在第一传动轴43上；第二传动组件53包括第二带轮45、第二传动轴46和第二传送带47，第二传动轴46水平设置，且第二传动轴46与第二电机7的输出轴平行，第二传动轴46转动设置在第二移动台35的上表面，第二带轮45有两个，其中一个第二带轮45固定套设在第二电机7的输出轴上，另一个第二带轮45固定套设在第二传动轴46上，第二铣刀6固定套设在第二传动轴46上。
36.参照图4，第一移动台34上设置有第一加强块48，第一加强块48开设有供第一传动轴43穿入的通孔，第一传动轴43与第一加强块48转动连接，第一传动轴43穿入第一加强块48后与第一铣刀3固定连接，第一加强块48连接有用于遮挡第一铣刀3的第一遮挡板49；第二移动台35上固定设置有第二加强块50，第二加强块50开设有供第二传动轴46穿入的通孔，第二传动轴46与第二加强块50转动连接，第二传动轴46穿入第二加强块50后与第二铣刀6固定连接，第二加强块50连接有用于遮挡第二铣刀6的第二遮挡板51。
37.参照图1和图5，板体26上设置有第一带式输送机8，第一带式输送机8水平设置，且机壳1开设有供第一带式输送机8穿入的通槽，第一带式输送机8与工件的长度方向垂直，板体26上设置有斜面台9，斜面台9位于第一带式输送机8的输出端，斜面台9与第一带式输送机8连通，且斜面台9远离第一带式输送机8的一侧比斜面台9靠近第一带式输送机8的一侧低，板体26上设置有升降台10，升降台10位于斜面台9远离第一带式输送机8的一侧，升降台10的上表面开设有与工件相适配的弧形槽11，弧形槽11的轴线与工件的轴线平行，升降台10开设有供夹持机构5穿入的凹槽20，升降台10与斜面台9连通，升降台10与板体26通过若干个第一气缸12滑移连接，第一气缸12与气泵连接，第一气缸12均竖直设置，第一气缸12的输出轴均与升降台10的底部连接。
38.参照图1和图6，夹持机构5包括第二气缸13、第一丝杠14、第一滑块15、驱动第一丝杠14转动的第三电机16和气动夹爪17，第三电机16为伺服电机，第三电机16设置在机壳1的外壁，机壳1开设有供第三电机16的输出轴穿入的通孔，第三电机16的输出轴与第一丝杠14连接，第一滑块15开设有与第一丝杠14相适配的螺纹孔，第一丝杠14与第一滑块15螺纹连接机壳1设有供第一滑块15滑动的第一滑槽18，第一滑块15与第一滑槽18的内壁抵接，第二气缸13与气泵连接，第二气缸13与第一滑块15固定连接，第二气缸13竖直设置，且第二气缸13的输出轴朝下，第二气缸13的输出端与气动夹爪17连接，当第二气缸13为缩短状态且第一气缸12为伸长状态时，气动夹爪17与弧形槽11位于同一水平面。
39.参照图1和图2，板体26上设置有用于盛接加工完的工件的下料机构21，下料机构21包括下料台22、推板23、第三气缸24和第二带式输送机25，下料台22固定设置在板体26的上表面，第二带式输送机25位于下料台22的一侧，且第二带式输送机25与下料台22连通，第二带式输送机25水平设置，且第二带式输送机25的传输方向与工件的长度方向平行，机壳1开设有供第二带式输送机25穿入的通槽，推板23与下料台22滑动连接，推板23位于下料台22远离第二带式输送机25的一侧，第三气缸24与气泵连接，第三气缸24固定设置在板体26上，第三气缸24水平设置，第三气缸24的长度方向与工件的长度方向垂直，第三气缸24的输
出端与推板23连接，第二带式输送机25的两侧设置有用于对工件限位的挡板19。
40.本技术实施例一种双面铣床的实施原理为：工作人员先将若干个待加工的圆柱型工件等距的放在第一带式输送机8上，工件最终掉落在弧形槽11中，然后第一气缸12伸长，气动夹爪17打开将工件夹住，然后第三电机16启动，同时第一气缸12缩短复位，第三电机16驱动第一丝杠14转动，从而带动第二气缸13和气动夹爪17向靠近第一铣刀3和第二铣刀6的方向移动，然后第二气缸13伸长，第一滑块15继续移动，工件穿过支撑块41后位于第一铣刀3和第二铣刀6之间，然后第三电机16暂停工作，第一电机4和第二电机7启动，驱动第一铣刀3和第二铣刀6对工件进行铣削加工，加工完成后第三电机16向相反的方向转动带动工件向远离第一铣刀3和第二铣刀6的方向移动，当工件移动到下料台22的上方时，第三电机16暂停工作，气动夹爪17打开，加工完成的工件掉落在下料台22上，此时第二气缸13缩短，第三电机16继续工作，带动第二气缸13和气动夹爪17向靠近升降台10的方向移动，然后第三气缸24伸长将位于下料台22上的工件推至第二带式输送机25上，然后第三气缸24缩短复位，第二带式输送机25不断地将加工完成的工件传送至下一工作区域，提高了对轴类零件两面铣削加工的工作效率。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。