一种使用Y型齿固定的散热模块的制作方法

一种使用y型齿固定的散热模块
技术领域
1.本实用新型涉及散热器的技术领域，尤其涉及一种使用y型齿固定的散热模块。


背景技术：

2.在一般的散热模块上通常需要铝挤型底座和散热鳍片，铝挤型底座上设置有多个v型等距槽，等距鳍片组成一块放到槽的底部，再用治具将每个v型齿峰铆向两边，夹紧鳍片，但是这种结构存在缺陷，铝挤型底座上的v型槽齿尺寸较小，导致挤压时容易爆模，每个v型齿峰都要铆压，变形阻力大，治具容易损坏，而且v型齿铆压后与铝挤型底座的接触面积不够充分，导致有缝隙，散热效果相应差。


技术实现要素：

3.本实用新型的一个目的在于：提供一种使用y型齿固定的散热模块，用以解决现有技术存在的问题。
4.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种使用y型齿固定的散热模块，包括铝挤型底座、热导管和散热鳍片，所述铝挤型底座的上端设置有y型齿，所述散热鳍片的下端设置有t型孔，所述t型孔的两侧为l型折边，所述y型齿插入所述t型孔中，所述铝挤型底座贴合在所述l型折边上，所述铝挤型底座的下端设置有预留弧形槽，所述散热鳍片的中部设置有圆形热管槽，所述圆形热管槽贯穿所述散热鳍片的两侧面，所述热导管为u形，所述热导管的一端插入所述预留弧形槽内，所述热导管的另外一端插入所述圆形热管槽内，所述热导管的底面与所述铝挤型底座的底面平齐。
6.作为一种优选的技术方案，所述热导管包括第一直管、第二直管和弧形管，所述弧形管的两端分别连通所述第一直管和所述第二直管，所述第一直管穿过所述圆形热管槽，所述第二直管穿过所述预留弧形槽。
7.作为一种优选的技术方案，所述第一直管远离所述弧形管的一端连接有有效端，所述第二直管远离所述弧形管的一端连接有无效端。
8.作为一种优选的技术方案，所述圆形热管槽的数量、所述预留弧形槽的数量、所述热导管的数量均为四。
9.作为一种优选的技术方案，所述y型齿的数量与所述t型孔的数量均为四。
10.本实用新型的有益效果为：提供一种使用y型齿固定的散热模块，该使用y型齿固定的散热模块通过y型齿与t型孔的结合，使得铝挤型底座与散热鳍片的组装更加顺畅，无需焊接工艺的参与，制作成本低，热能交换效率高。
附图说明
11.下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
12.图1为实施例所述的一种使用y型齿固定的散热模块的主视图（铆压时）；
13.图2为实施例所述的一种使用y型齿固定的散热模块的侧视图（铆压时）；
14.图3为实施例所述的一种使用y型齿固定的散热模块的第一整体结构示意图；
15.图4为实施例所述的一种使用y型齿固定的散热模块的第二整体结构示意图；
16.图5为实施例所述的一种使用y型齿固定的散热模块的主视图（成型后）；
17.图6为实施例所述的一种使用y型齿固定的散热模块的侧视图（成型后）；
18.图7为实施例所述的热导管与散热鳍片的组合主视图；
19.图8为实施例所述的热导管与散热鳍片的组合侧视图；
20.图9为实施例所述的铝挤型底座的主视图。
21.图1至图9中：
22.1、铝挤型底座；2、热导管；3、散热鳍片；4、y型齿；5、t型孔；6、l型折边；7、预留弧形槽；8、圆形热管槽；9、第一直管；10、第二直管；11、弧形管；12、有效端；13、无效端；14、叉齿治具；15、固定板。
具体实施方式
23.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
24.如图1至图9所示，于本实施例中，一种使用y型齿固定的散热模块，包括铝挤型底座1、热导管2和散热鳍片3，所述铝挤型底座1的上端设置有y型齿4，所述散热鳍片3的下端设置有t型孔5，所述t型孔5的两侧为l型折边6，所述y型齿4插入所述t型孔5中，所述铝挤型底座1贴合在所述l型折边6上，所述铝挤型底座1的下端设置有预留弧形槽7，所述散热鳍片3的中部设置有圆形热管槽8，所述圆形热管槽8贯穿所述散热鳍片3的两侧面，所述热导管2为u形，所述热导管2的一端插入所述预留弧形槽7内，所述热导管2的另外一端插入所述圆形热管槽8内，所述热导管2的底面与所述铝挤型底座1的底面平齐。
25.其中，所述t型孔5为上大下小的倒扣异形孔，所述圆形热管槽8的数量、所述预留弧形槽7的数量、所述热导管2的数量均为四；所述y型齿4的数量与所述t型孔5的数量均为四。
26.所述热导管2包括第一直管9、第二直管10和弧形管11，所述弧形管11的两端分别连通所述第一直管9和所述第二直管10，所述第一直管9穿过所述圆形热管槽8，所述第二直管10穿过所述预留弧形槽7。
27.预先对一体成型的所述热导管2进行折弯为u形，使得两端为相互平行的所述第一直管9和所述第二直管10，之间所连接的所述弧形管11为折弯部分。
28.所述第一直管9远离所述弧形管11的一端连接有有效端12，所述第二直管10远离所述弧形管11的一端连接有无效端13。
29.装配过程中，所述热导管2与所述散热鳍片3先进行组合，所述第一直管9插入所述圆形热管槽8内，使得所述第二直管10处于所述散热鳍片3的下方，然后再组装所述铝挤型底座1，所述y型齿4插入所述t型孔5内，插入的过程中，所述第二直管10相对应插入所述预留弧形槽7内，此时所述第二直管10凸出所述预留弧形槽7。
30.使用梳子状的叉齿治具14套在所述散热鳍片3上，避空了所述热导管2的位置，叉齿治具14的下端压在所述铝挤型底座1的所述y型齿4上，在所述铝挤型底座1的下方放置固定板15，从上往下对梳子状的叉齿治具14施加向下的压力，在所述固定板15的作用下，所述
y型齿4迫使向外岔开，铆合在所述l型折边6上，在铆合的过程中，固定板15拥有反作用力将凸处的所述第二直管10压平在所述铝挤型底座1上，最后组合成型后对所述铝挤型底座1的底部进行拉丝或者精光，形成均匀细腻光滑的平面，便于与芯片接触，减少接触时的热阻。
31.改进后的散热模块具有所述l型折边6与对等数量的四个所述y型齿4，叉齿治具14只需要四个所述y型齿4对应的施力即可使其变形，把所述l型折边6与铝挤型底座1进行紧贴，挤压成型的所述y型齿4变形阻力较小，叉齿治具14分段施力，不容易损坏，加工成本和使用成本更加低，成型后的所述y型齿4与所述t型孔5相互扣合，所述l型折边6与所述铝挤型底座1的接触面积大于现有结构的接触面积，形成传热效能更好，从节约成本与效能提升两方面上具有一定的经济价值和推广价值。
32.需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理，在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。


技术特征：
1.一种使用y型齿固定的散热模块，其特征在于，包括铝挤型底座、热导管和散热鳍片，所述铝挤型底座的上端设置有y型齿，所述散热鳍片的下端设置有t型孔，所述t型孔的两侧为l型折边，所述y型齿插入所述t型孔中，所述铝挤型底座贴合在所述l型折边上，所述铝挤型底座的下端设置有预留弧形槽，所述散热鳍片的中部设置有圆形热管槽，所述圆形热管槽贯穿所述散热鳍片的两侧面，所述热导管为u形，所述热导管的一端插入所述预留弧形槽内，所述热导管的另外一端插入所述圆形热管槽内，所述热导管的底面与所述铝挤型底座的底面平齐。2.根据权利要求1所述的一种使用y型齿固定的散热模块，其特征在于，所述热导管包括第一直管、第二直管和弧形管，所述弧形管的两端分别连通所述第一直管和所述第二直管，所述第一直管穿过所述圆形热管槽，所述第二直管穿过所述预留弧形槽。3.根据权利要求2所述的一种使用y型齿固定的散热模块，其特征在于，所述第一直管远离所述弧形管的一端连接有有效端，所述第二直管远离所述弧形管的一端连接有无效端。4.根据权利要求1所述的一种使用y型齿固定的散热模块，其特征在于，所述圆形热管槽的数量、所述预留弧形槽的数量、所述热导管的数量均为四。5.根据权利要求1所述的一种使用y型齿固定的散热模块，其特征在于，所述y型齿的数量与所述t型孔的数量均为四。

技术总结
本实用新型公开一种使用Y型齿固定的散热模块，包括铝挤型底座、热导管和散热鳍片。铝挤型底座的上端设置有Y型齿。散热鳍片的下端设置有T型孔，T型孔的两侧为L型折边。Y型齿插入T型孔中，铝挤型底座贴合在L型折边上，铝挤型底座的下端设置有预留弧形槽，散热鳍片的中部设置有圆形热管槽，圆形热管槽贯穿散热鳍片的两侧面，热导管为U形，热导管的一端插入预留弧形槽内，热导管的另外一端插入圆形热管槽内，热导管的底面与铝挤型底座的底面平齐。该使用Y型齿固定的散热模块通过Y型齿与T型孔的结合，使得铝挤型底座与散热鳍片的组装更加简便，无需焊接工艺的参与，制作成本低，热能交换效率高。高。高。


技术研发人员：林川 何景向 胡延康
受保护的技术使用者：东莞市祥荣精密五金有限公司
技术研发日：2021.06.28
技术公布日：2022/1/26