一种链轮座浇铸系统的制作方法

1.本实用新型涉及工程机械技术领域，具体涉及一种链轮座浇铸系统。


背景技术：

2.链轮座是履带式工程机械的重要部件之一，它主要起承载履带的作用。技术指标除材质有要求外，最重要的是部件材料内部绝对不允许出现缩松。一旦有缩松出现，不但会影响部件强度，更重要的是会造成密封在内的润滑油泄露，从而造成部件剧烈磨损，直至报废。造成链轮座缩松的最根本原因是浇注系统的顺序凝固问题。由于产品结构厚薄不均，浇铸系统设计不合理，导致浇铸完成后链轮座易出现缩松的问题。
3.目前在链轮座产品上应用最广泛的浇注系统是侧浇系统，侧浇系统主要布置在模具外表面，由浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道组成，内浇道是横浇道与型腔连接的部分。侧浇系统具有以下优点：一是由于内浇道设置在部件外侧，因而浇冒口的设置比较方便，适应性较强；二是清除残留的浇冒口采用人工打磨，工艺操作简单。同时侧浇系统存在以下缺点：一、由于内浇道基本为条形设计，尺寸受限，铁水不会迅速注入型腔，也不能很充足的对毛坯冷却进行强有力的补缩；二、虽然内浇道越大越好，越大越有利于铁水的输送和补缩，但浇冒口过大清除起来比较麻烦且影响毛坯外观质量。三、毛坯外观的浇冒口虽然被清除掉了，但仍会有残留显示；四、清除残留的浇冒口一般采用砂轮机人工打磨方式，人工打磨不环保也不安全对人身健康也有影响。虽然有采用机械手打磨或冲裁方式去除浇冒口的，但在链轮座上仍然存在残留，影响链轮座质量。


技术实现要素：

4.本实用新型针对现有浇铸系统易造成链轮座缩松的技术问题，提供一种链轮座浇铸系统。
5.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种链轮座浇铸系统，包括连通的浇口杯、直浇道和横浇道，所述横浇道的端部设有暗冒口，所述暗冒口与内浇道呈90
°
连通，所述内浇道与链轮座的铸造型腔连通，所述内浇道与所述铸造型腔的相接处为链轮座的中心孔处。
6.本实用新型的有益效果是：本实用新型通过将暗冒口与内浇道呈90
°
连通，从而方便内浇道与链轮座铸造型腔的端部连通；通过将内浇道与链轮座中心孔处的铸造型腔接触，既能实现360
°
范围内与链轮座的结构相连，保证铁水迅速注入铸造型腔的上下腔，实现顺序凝固，避免出现缩松缺陷，同时，内浇道与铸造形成的链轮座的分离处位于中心孔处，因此，分离形成的浇冒口可通过钻削或套料钻等方式去除，避免在链轮座形成浇冒口的痕迹，提高了链轮座的质量，同时避免人工打磨浇冒口产生的危害，提高了加工效率。
7.在上述技术方案的基础上，本实用新型为了达到使用的方便以及装备的稳定性，还可以对上述的技术方案作出如下的改进：
8.进一步，所述暗冒口为上窄下宽的梯形体。
9.采用上述进一步技术方案的有益效果是：梯形结构可以储存足量的铁水，通过内浇道在铁水冷却的过程中，对链轮座的型腔进行不断补充铁水。
10.进一步，所述内浇道为沙漏形。
11.采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过将内浇道设置为沙漏形，使铁水经过内浇道时铁水的压力增大，从而使铁水快速流至型腔内，提高铁水的补缩效果，避免出现缩松。
12.进一步，所述内浇道与链轮座的分离处形成浇冒口，所述浇冒口位于所述内浇道中间最窄处。
13.采用上述进一步技术方案的有益效果是：将浇冒口设置在最窄处降低了分离难度，同时浇冒口采用环形结构，截面尺寸较大，能保证铁水迅速注入型腔的上下腔，且有利于铁水的补缩，实现顺序凝固。
14.进一步，所述铸造型腔内设有孔芯一和孔芯二，所述孔芯一与所述链轮座的螺栓孔相对应，所述孔芯二与所述链轮座的工艺孔相对应，所述工艺孔位于所述浇冒口处。
15.采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过设置孔芯一和孔芯二解决了链轮座结构中的厚薄不均的情况，使浇铸铁水能够顺序冷却，避免链轮座中出现缩松缺陷。
16.进一步，所述浇口杯为上宽下窄的圆锥形，所述直浇道为圆柱体形，所述横浇道的截面为梯形，所述横浇道在所述直浇道和暗冒口之间延伸。
17.采用上述进一步技术方案的有益效果是：圆锥形的浇口杯方便浇铸足量的铁水，圆柱体形的直浇道可保证浇铸铁水流通的顺畅性，梯形的横浇道可实现储存和冷却铁水的作用，保证型腔内含有足量的铁水。
18.进一步，所述暗冒口至少设有一个，所述内浇道与暗冒口的侧壁连通。
19.采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过设置不同数量的暗冒口实现同时浇铸多个链轮座，提高浇铸效率，通过将内浇道与暗冒口的侧壁联投可保证内浇道的横截面积，保证足量的铁水进入型腔内。
20.进一步，所述暗冒口设有两个，两个所述暗冒口对称设置在所述浇口杯的两侧，所述暗冒口的两侧均设有内浇道。
21.采用上述进一步技术方案的有益效果是：两个暗冒口可实现同时浇铸四个链轮座，既能保证浇铸所需的铁水，同时提高了浇铸效率，结构紧凑，占用的空间小。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例1中浇铸系统的整体布置示意图；
23.图2为本实用新型实施例2中浇铸系统的整体布置示意图；
24.图3为实施例2中铸造充型凝固过程的模拟分析图；
25.图4为链轮座铸造之后的结构示意图；
26.图5为链轮座未去除浇冒口时的剖视图；
27.图6为链轮座的剖视图。
28.附图标记记录如下：1、浇口杯；2、直浇道；3、横浇道；4、暗冒口；5、内浇道；6、链轮座；6-1、中心孔；7、孔芯一；8、孔芯二；9、直浇道内缩松；10、内浇道内缩松；11、浇冒口；12、螺栓孔；13、工艺孔。
具体实施方式
29.以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
30.实施例1
31.请参照图1、图4、图5和图6，一种链轮座浇铸系统，包括连通的浇口杯1、直浇道2和横浇道3，所述浇口杯1为上宽下窄的圆锥形，所述直浇道2为圆柱体形，所述横浇道3的截面为梯形，所述横浇道3在所述直浇道2和暗冒口4之间延伸，所述横浇道3的端部设有暗冒口4，所述暗冒口4与内浇道5呈90
°
连通，所述内浇道5与链轮座6的铸造型腔连通，所述内浇道5与所述铸造型腔的相接处为链轮座6的中心孔6-1处，所述浇口杯1的高度大于所述铸造型腔的高度，从而保证铁水能够顺利充满型腔。所述暗冒口4为上窄下宽的梯形体。所述暗冒口4至少设有一个，所述内浇道5与暗冒口4的侧壁连通。
32.在本实施例中，所述暗冒口4设有一个，所述暗冒口4的侧面连接有一个内浇道5，从而实现一次浇铸完成一个链轮座6的浇铸。
33.在一个优选的实施例中，所述内浇道5也可以设置两个，两个内浇道5分别位于所述暗冒口4的两侧，一个内浇道5对应一个链轮座6铸造型腔，从而实现一个浇铸完成两个链轮座6的浇铸。
34.所述内浇道5为沙漏形。即内浇道5包括两个锥形体，两个锥形体的小端连通形成沙漏形结构。
35.所述内浇道5与链轮座6的分离处形成浇冒口11，所述浇冒口11位于所述内浇道5中间最窄处。
36.所述铸造型腔内设有孔芯一7和孔芯二8，所述孔芯一7与所述链轮座6的螺栓孔12相对应，所述孔芯二8与所述链轮座6的中心孔6-1和工艺孔13相对应，即铸造时，通过孔芯二8形成中心孔6-1和工艺孔13，所述工艺孔13位于所述浇冒口11处。
37.实施例2
38.请参照图2和图3，与实施例1不同的是暗冒口4的数量，其余与实施例1相同。
39.所述浇口杯1设有一个，所述横浇道3和暗冒口4均设有两个，两个所述暗冒口4和横浇道3对称设置在所述浇口杯1的两侧，所述暗冒口4的两侧均设有内浇道5，因此一次浇铸就可以完成四个链轮座6的浇铸，极大的提高了铸造效率。
40.请参照图3，铸造系统设计完成后，通过cae分析整个浇铸系统内铁水的冷却过程，整个浇铸系统仅有两处缩松，分别是直浇道内缩松9和内浇道内缩松10，由于这两处缩松都位于链轮座6之外，因此铸造形成的链轮座6无缩松缺陷，提高了链轮座6的铸造质量。
41.本铸造系统的使用过程如下：
42.从浇口杯1处注入铁水，铁水经直浇道2转入横浇道3和暗冒口4内，暗冒口4与内浇道5成90
°
拐角连接，铁水经内浇道5进入链轮座6的中心孔6-1处，然后铁水从360
°
方向迅速注入链轮座6的铸造型腔内，实现顺序凝固，避免出现缩松缺陷。铁水在暗冒口4内进行冷却储存，从而保证足量的铁水通过内浇道5不断补充至铸造型腔内，铸件冷却后，从内浇道5的中间最窄的位置切割，将内浇道5与链轮座6分离，分离的端面即为浇冒口11。其中，工艺孔13通过孔芯二8铸出，为后期采用钻削或套料钻去除浇冒口11做准备，浇冒口11随着中心孔6-1的加工不再存在，如图6所示，从而保证链轮座6外观将不会存在任何浇冒口11。
43.为了更加直观的了解该浇铸系统的结构，上述实施例的附图采用浇铸完成后的示意图。
44.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。