一种自动称重分选装置的制作方法

1.本实用新型属于机械自动化技术领域，具体涉及一种自动称重分选装置。


背景技术：

2.自1983年烧结钕铁硼问世以来，由于其优异的磁性能而广泛的应用在了it、医疗、家电、新能源汽车等领域。
3.由于各个行业的不同，有些行业需要的磁钢不仅需具备良好的性能，还需要保证每片磁钢的重量一致，由于所需要的产品批量大，若采用人工进行称重分类，不仅工作量大，且容易出现错误，因此需要对磁钢进行称重分类。
4.现有的自动称重分选装置采用单行的称重方式，即单向称重操作，吸盘在吸取工件并称重后，重新回来取片的行程是空行程，导致工作效率较低。


技术实现要素：

5.本实用新型是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种工作效率高的自动称重分选装置。
6.本实用新型可通过下列技术方案来实现：
7.一种自动称重分选装置，包括：
8.送料机构，其用于将工件整理排列并输送；
9.称重平台，其设有输送工位以及称重工位，所述称重工位设有称重传感器，所述送料机构与所述称重平台连接并用于将排列后的工件依次输送至所述输送工位；
10.分拣机构，其包括驱动组件以及吸盘组件，所述驱动组件与所述吸盘组件连接，所述吸盘组件可将所述输送工位上的工件吸取并放置于所述称重工位；
11.下料组件，其包括下料板以及挡块，所述下料板与所述称重平台连接，所述下料板包括下料口，所述挡块可活动地遮住所述下料口；
12.料盒机构，其包括导轨以及料盒，所述料盒的数量为多个，各个所述料盒均设置于所述导轨上，所述导轨可将所述料盒输送至所述下料口。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述振动盘包括振动主体、放料盘、螺旋轨道以及送料轨道，所述放料盘与所述振动主体连接，所述螺旋轨道与所述放料盘连接，所述送料轨道一端与所述螺旋轨道连接且另一端与所述输送带连接。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述送料机构包括依次连接的振动盘、直振导板以及输送带，所述输送带与所述称重平台连接。
15.作为本实用新型的进一步改进，所述输送带上平行地设置有两块输送导板，两块所述输送导板之间形成工件输送通道，所述工件输送通道可将工件输送至所述输送工位。
16.作为本实用新型的进一步改进，所述驱动组件包括线模、滑块以及微调平台，所述线模、所述滑块以及所述微调平台依次连接。
17.作为本实用新型的进一步改进，还包括立柱，其靠近所述称重平台，所述线模与所
述立柱连接。
18.作为本实用新型的进一步改进，所述吸盘组件包括第一过渡板、第一气缸、吸盘座以及多个吸盘本体，所述第一过渡板分别与所述微调平台以及所述第一气缸连接，所述吸盘座与所述第一气缸连接，各个所述吸盘本体均竖直设置并与所述吸盘座连接。
19.作为本实用新型的进一步改进，所述下料组件还包括第二气缸，所述第二气缸与所述挡块连接。
20.作为本实用新型的进一步改进，所述料盒机构还包括第二过渡板以及料盒架，所述第二过渡板设置在所述导轨上，所述料盒架设置在所述第二过渡板上并用于放置所述料盒。
21.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
22.1、工件的称重以及分拣过程无需人工进行干预，全自动进行，并且不会存在空行程的问题，极大地提高了工作效率，并且保证了工件分拣的准确性，工作人员可以一人兼顾多台该设备，适合大批量的产品。
23.2、通过振动盘、直振导板以及输送带的设置，自动地将杂乱的工件进行整理排列并输送，输送带上平行地设置有两块输送导板，两块输送导板之间形成工件输送通道，工件输送通道可将工件输送至输送工位，并且工件输送通道的宽度只能容纳一个工件，从而确保工件是依次排列并输送至输送工位。
24.3、当与工件重量值相匹配的料盒被运送到下料口处后，plc 控制器发送信号至第二气缸，第二气缸控制挡块向上移动，由此工件即可从下料口处向外掉出并落入到料盒内，确保下料过程全自动进行，并且保证了工件分拣的准确性。
附图说明
25.图1是本实用新型的自动称重分选装置结构示意图；
26.图2是本实用新型的驱动组件和吸盘组件结构示意图；
27.图3是本实用新型的图2另一视角的结构示意图。
28.图中，100、送料机构；110、振动盘；120、直振导板；130、输送带；140、输送导板；200、称重平台；210、输送工位；220、称重工位；221、第一称重工位；222、第二称重工位；300、驱动组件；310、线模；320、滑块；330、微调平台；340、立柱；400、吸盘组件；410、吸盘本体；411、第一吸盘；412、第二吸盘；413、第三吸盘；420、第一过渡板；430、第一气缸；440、吸盘座；500、下料组件；510、下料板；520、挡块；530、第二气缸； 600、料盒组件；610、导轨；620、料盒；630、第二过渡板；640、料盒架。
具体实施方式
29.以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方法作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
30.实施例一
31.如图1-3所示，本实用新型提供了一种自动称重分选装置，包括：
32.送料机构100，其用于将杂乱无序的工件整理排列成单列，并依次向后输送。
33.称重平台200，其设有输送工位210以及称重工位220，称重工位220设有称重传感
器并靠近输送工位210，送料机构100与称重平台200连接并将排列后的工件依次输送至输送工位210，也就是说，送料机构100将工件整理排列成单列后，依次将工件输送至输送工位210，每次位于输送工位210上的工件数量为一个，只有当位于输送工位210上的这个工件被取走后，下一个工件才能被输送至输送工位210。
34.另外，称重工位220的数量优选为设置有两个，两个称重工位 220对称地设置在输送工位210的左右两侧，为更好地区分，将两个称重工位220分别命名为第一称重工位221以及第二称重工位 222。
35.分拣机构，其包括驱动组件300以及吸盘组件400，驱动组件 300与吸盘组件400连接，其中，吸盘组件400包括多个吸盘本体 410，在本实施例中，吸盘本体410的数量优选为设置有三个，为更好地区分，分别将依次排列设置的三个吸盘本体410命名为第一吸盘411、第二吸盘412以及第三吸盘413，在初始状态下，第一吸盘411对应第一称重工位221，第二吸盘412对应输送工位，第三吸盘413对应第二称重工位222。具体的，驱动组件300可驱动吸盘组件400横向位移，从而吸盘本体410即可将位于输送工位 210上的工件吸取并放置于称重工位220上。
36.实际工作步骤如下：
37.1、当第二吸盘412将位于输送工位210上的工件吸取后，三个吸盘本体410同时向右(朝着第三吸盘413所在方向)位移一个工位，此时第二吸盘412即可将工件放置到第二称重工位222上，同时第一吸盘411即可将位于输送工位210上的下一个工件同时进行吸取；
38.2、当三个吸盘本体410向左复位时，第一吸盘411即可将工件放入第一称重工位221上，同时第二吸盘412再次吸取新的工件，并且第三吸盘413可将第二称重工位222上的工件吸取；
39.3、三个吸盘本体410再次向右位移一个工位，第三吸盘413 将第二称重工位222上的工件进行下料，第二吸盘412将吸取的工件放置到第二称重工位222上；
40.4、由此往复循环，确保了吸盘本体410在放下一个工件的同时，可以吸取一个新的工件，并将已称重完的工件进行下料，没有空行程的存在，极大地提高了工作效率。
41.下料组件500，其包括下料板510以及挡块520，下料板510 与称重平台200连接，挡块520可伸缩地设置于下料板510的下料口，在本实施例中，下料板510为斜板，第一下料吸盘以及第二下料吸盘在进行将称重完成的工件放置到下料板510上，而挡块520 则是可以在竖直方向上来回移动，当挡块520向下移动后，便可挡住工件，当挡块520向上移动后，工件即可从下料口向外落下，并且挡块520在常态下为挡住工件的状态，只有识别到可以进行下料时，挡块520才会向上移动使得工件向外落处，工件向外落出后，挡块520又会向下移动并复位。
42.料盒机构600，其包括导轨610以及料盒620，导轨610的数量设有两条，分别位于两个下料口的侧边，料盒620的数量为多个，各个料盒620均设置于导轨610上，导轨610可将料盒620输送至下料板510的下料口处，由此从下料口处向外落下的工件即可落入到料盒620中。
43.具体的，在本实施例中，两条导轨610各自设有八个料盒 620，且每一个料盒620都有plc控制器设定的重量值，工作人员可通过触摸屏对各个料盒620的重量值进行设定，其中，触摸屏设有两个控制档分别用于设定两条导轨上的料盒620重量值，每个控制档均具有
八个档位，通过在触摸屏上对每个档位设置具体数值，即可对应地设置各个料盒620的重量值，并且一个称重工位220只对应于一条导轨610上八个料盒620，由此即可形成左右称的结构，并且左右称互相独立，当工件称重完成后，称重传感器即会发送模拟信号，模拟信号通过模拟量模块转化成plc控制器所识别的数字量，该数字量匹配plc控制器所设定的重量值，识别后plc控制器发送脉冲至导轨610的伺服驱动器，从而驱动导轨610运转并将对应重量值的料盒620移动到下料口，此时plc控制器控制挡块 520向上移动，工件即可落入到与其重量相匹配的料盒620中。
44.由此，在工件的称重以及自动放入到对应重量值的料盒620的过程中，全程无需人工进行干预，全自动进行，并且不会存在空行程的问题，极大地提高了工作效率，并且保证了工件分拣的准确性，工作人员可以一人兼顾多台该设备，适合大批量的产品。
45.优选地，送料机构100包括依次连接的振动盘110、直振导板 120以及输送带130，输送带130与称重平台200连接，通过将工件放入振动盘110内，振动盘110通过旋转以及振动将工件整理后输送到直振导板120并排列，直振导板120将排列后的工件送入输送带130并向后输送。
46.优选地，输送带130上平行地设置有两块输送导板140，两块输送导板140之间形成工件输送通道，工件输送通道可将工件输送至输送工位210，并且工件输送通道的宽度只能容纳一个工件，从而确保工件是依次排列并一个个地输送至输送工位210。
47.优选地，驱动组件300包括线模310、滑块320以及微调平台 330，线模310、滑块320以及微调平台330依次连接，另外，还包括立柱340，其靠近称重平台200，线模310与立柱340的顶部连接，此时整个驱动组件300位于称重平台200的上方。
48.优选地，吸盘组件400包括第一过渡板420、第一气缸430以及吸盘座440，第一过渡板420分别与微调平台330以及第一气缸 430连接，吸盘座440与第一气缸430连接，吸盘本体410竖直设置并与吸盘座440连接，通过微调平台330可以控制第一过渡板 420在横向上的移动，从而带动吸盘本体410在横向上的移动，而第一气缸430则用于控制吸盘本体410的上下位移，确保吸盘本体 410可以完成吸取工件以及放置工件的动作。
49.优选地，下料组件500还包括第二气缸530，第二气缸530与挡块520连接，挡块520的上下移动由第二气缸530控制完成，当工件放入到下料板510上，并且与工件重量值相匹配的料盒620被运送到下料口处后，plc控制器发送信号至第二气缸530，第二气缸530控制挡块520向上移动，由此工件即可从下料口处向外掉出并落入到料盒620内，确保下料过程全自动进行，并且保证了工件分拣的准确性。
50.优选地，料盒机构600还包括第二过渡板630以及料盒架640，第二过渡板630设置在导轨610上，料盒架640设置在第二过渡板 630上并用于放置料盒620，通过导轨610的转动控制整个料盒架 640在导轨610上移动，从而即可将某一个重量值的料盒620移动至下料口处。
51.实施例二
52.实施例二与实施例一的不同之处在于吸盘本体410的数量，实施例二中的吸盘本体410的数量设有四个(图中未画出)，四个吸盘本体410之间间隔设置，并且相邻两个吸盘本体410之间的间距与称重工位220和输送工位210之间间距相同，其中，位于中间的两个吸盘本体410起到吸取工件并进行称重的工作，而位于两侧的两个吸盘本体410则是将称重完
成的工件进行下料的工作。
53.在本实施例中，为了可以更好地区分，在此将起到称重工作的两个吸盘本体410分别命名为第一称重吸盘以及第二称重吸盘，将起到下料工作的两个吸盘本体410分别命名为第一下料吸盘以及第二下料吸盘。
54.实际工作步骤如下：
55.1、当第一称重吸盘将位于输送工位210上的工件吸取后，四个吸盘本体410同时向右位移一个工位，此时第一称重吸盘即可将工件放置到第一称重工位221上，同时第二称重吸盘即可将位于输送工位210上的下一个工件同时进行吸取；
56.2、当四个吸盘本体410向左复位时，第二称重吸盘即可将工件放入第二称重工位222上，同时第一称重吸盘再次吸取新的工件，并且第一下料吸盘可将第一称重工位221上的工件吸取；
57.3、四个吸盘本体410再次向右位移一个工位，第一下料吸盘将第一称重工位221上的工件进行下料，第一称重吸盘将吸取的工件放置到第一称重工位221上；
58.4、由此往复循环，确保了吸盘本体410在放下一个工件的同时，可以吸取一个新的工件，没有空行程的存在，极大地提高了工作效率。
59.本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。以上是本实用新型的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。
60.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
61.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，四个等，除非另有明确具体的限定。
62.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
63.另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。